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高炉结构及设备安装工程施工组织设计简介：

高炉结构及设备安装工程施工组织设计是针对高炉这种大型冶金设备建设项目的详细施工规划。它主要包括以下几个方面：

1. 工程概述：首先，会对高炉的规模、结构特点、地理位置、施工环境等基本情况进行介绍，明确工程的总体目标。

2. 设计与施工内容：详细列出高炉的主要组成部分（如炉体、冷却系统、燃烧系统、输送系统等）以及相关设备的安装内容和工艺流程。

3. 施工组织：设计合理的施工组织方案，包括施工流程、施工顺序、施工方法、主要施工机械的选择和使用等。

4. 施工进度计划：制定详细的施工进度计划，包括各阶段的施工时间表，以确保工程按期完成。

5. 质量控制：提出质量控制措施，包括材料检验、施工过程质量监控、质量检测和验收等。

6. 安全管理：强调施工安全，包括安全规章制度、应急预案、安全教育培训等。

7. 资源配备：明确人力资源、物资资源、机械设备等的配置计划。

8. 环境保护：考虑施工过程中的环保措施，如粉尘控制、噪声控制、废弃物处理等。

9. 施工技术方案：针对高炉建设中的难点和关键问题，提出相应的技术解决方案。

总的来说，高炉结构及设备安装工程施工组织设计是指导整个项目施工的蓝图，是确保工程顺利进行的重要文件。

高炉结构及设备安装工程施工组织设计部分内容预览：

2.2.4.5 气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。

2.2.4.6 强度试验压力为工作压力的1.2 倍，严密性试验压力按照工作压力进行。严密性试验应在强度试验合格之后进行。

2.2.4.7 强度试验，压力应逐级缓慢上升，并随时进行检查，无泄露及异常现象方可继续升压， 每次压力升级变化不宜超过25Kpa（0.25kg/cm2），每一级稳压3 分钟，达到试验压力后在稳压5 分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。

2.2.5 严密性试验屋面保护层施工工艺标准，泄漏率应符合表3 的规定。

表3 严密性试验允许泄漏率

P1—试验开始时气体的绝对压力，Pa（kgf/cm2）

P2—试验结束时气体的绝对压力，Pa（kgf/cm2）

T1—试验开始时气体的绝对温度，K

T2—试验开始时气体的绝对温度，K

2.2.6 工作介质为煤气的管道和工艺设备，其强度试验和严密性试验应按冶金工业部现行《煤气安全试行规定》的规定进行。

2.2.6.1 管道和工艺设备的强度试验和严密性试验要求见表4。

表4 管道和工艺设备的强度试验和严密性试验

2.3.1 本工程液压、润滑设备比较多，工程量，也比较大，主要有：

（1）炉顶液压润滑系统。包括：炉顶液压站一套，稀油站一台，电动润滑脂泵一台，供控制炉顶设备的煤气放散阀、均压放散阀、均压阀、翻板装置、上密封阀、料流调节阀、下密封阀，并提供炉顶设备运动部件的润滑。配管量约200 多米。

（2）炉前液压站系统：用于控制泥炮、开铁口机和堵渣机，配管量约500 多米。

（3）焦矿槽液压系统：用于控制烧结矿、料坑、焦炭的称量料斗阀门，共14 个，配管量约1500 多米。

（4）热风炉液压系统：用于控制热风炉各种阀门的开闭，配管量约10000 多米。

各液压系统因所控制设备不同，而工作压力各异，分别有8MPa、10.5MPa、16 MPa 等压力等级，但均为6.3 MPa 以上，16 MPa 以下，所以管道试验压力均应为工作压力的1.5 倍，而管道焊接无损探伤用X 射线照相检查其质量应不低于GB3323－87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》中规定的II 级标准。

液压设备安装和管道施工的质量要求应符合YB9246－92 第三章的规定。

液压管道用机械方法切割，切割后应清除管内外的铁屑，处理飞边、毛刺等。焊接前要按规定预留坡口，用氩弧焊打底，手工电焊覆盖，管道采用一次安装，在线酸洗，在线油冲洗的方法达到所要求的清洁度，各液压系统的油清洁度要求一般为NAS 标准9 级。我公司自行设计制造的液压润滑管道在线酸洗、冲洗设备，采用“四合二”在线酸洗冲洗技术，将传统的“脱脂、酸洗、中和、钝化”四道工序改进为“酸洗、涂膜”二道工序，并采用不污染环境的酸洗液，“酸洗、涂膜”一个系统可

在一天内完成，油冲洗一般可在3～5 天内达到NAS7 级以上的清洁度，能充分保证工程质量。

2.3.2 液压系统设备安装与调试

2.3.2.1 液压系统施工顺序及方法

液压系统的施工主要包括液压设备和管道的安装，系统调整和试运转。液压管道的施工选用一次配管、在线循环酸洗涂膜和在线油冲洗的施工方案。

2.3.2.2 液压系统施工顺序

施工顺序可见下图－液压系统施工工艺流程图。

2.2.3.3 液压系统的施工方法

液压设备的安装垫板采用座浆法，吊装可利用吊车或天车将设备吊至液压站旁，然后利用站内的电葫芦、手动葫芦或采用滚动就位的方法安装。

配管之前必须认真检查到货钢管的规格、材质和精度级别是否与设计相符。检查管道附件、软管总成是否符合设计要求和质量证明书的有关规定。若不相符时，不准使用。

管道的配制包括管道的定尺切割、弯曲、焊接、安装等作业。管道的切割需用机械加工的方法进行，并进行锐边倒钝、清理铁屑、飞边、毛刺；管子的弯曲原则上采用机械或手工冷弯，弯曲部分不允许有扭坏、压扁、波纹凹凸不平。弯管的最小弯曲半径不小于管外径的3 倍，椭圆

率不得超过6％，弯曲角度偏差不超过1.5mm/m。

有较高要求的系统的管道和大管径的管道，优先施工。配管时要尽量避免管路交叉，交叉管路之间要留有一定的间隙，配管时要做到横平竖直视觉美观。管子的排列走向、支架的位置要符合有关技术文件和规范的要求。在管道安装间断期间，随时封闭管口，以防脏物进入，保持管内的清洁。

管子焊接之前，采用机械加工方法开坡口，坡口的形式、尺寸及接头组对间隙，可按相关的焊接标准执行；管子的焊接，采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底电焊充填的焊接工艺，对于不锈钢管的焊接采用TIG 焊接内通氩气的保护焊方法，可使焊缝内表面成型好。对于工作压力大于等于6.3Mpa 的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准；焊缝射线探伤抽查量按外商技术要求执行，若外商无特殊要求，则按下表执行。

在优选通常“四步”管道处理工艺的基础上可考虑采用最先进的液压管道在线快速酸洗涂膜新工艺。采用的酸洗液和防腐膜具在除锈能力强、效果好、不环境、使用安全可靠、无氢脆现象、残酸易于处理的特点，可大大简化工艺，管道酸洗可在几个小时内完成。这一新技术已成功地应用于宝钢三期管坯和板坯连铸工程、珠钢连铸连铸连轧工程，取得了良好的效果。

根据液压管道在线酸洗涂膜工艺的特点，我公司自行设计研制了专用的酸洗涂膜机三台，容量为3m3+3m3，能力为100m3/h，即可满足本工程的需要。

⑶ 酸洗冲洗作业的方法步骤

酸冲洗作业属于特殊作业，由能够胜任并有丰富施工经验的人员去承担；施工人员必须熟悉和掌握酸冲洗要领，做到心中有数；备齐足够的酸洗涂膜机的备件，备好酸洗冲洗作业的临时配管材料和足够数量的酸洗液、防腐膜和水、电、压缩空气、氮气；准备酸洗用的劳保用品及棉纱硼酸等急救药品。

酸洗作业前，要认真把好“管道的检查关”，对照流程图逐根检查确认每根管子的走向、支架、管夹等都要符合要求，所有螺栓都要全部上齐把紧，经检查无误后，方可进行配洗。

酸洗回路的构成要与相关的液压设备如泵阀油缸等断开，用软管和钢管短接。回路的最高点设排气孔，最低点设排放空点，每个回路要用阀门控制流量，以确保每根管内壁完全接触酸液。

用一定压力的水对管道进行冲洗，以除去悬浮颗粒杂物，管道无跑、漏、滴为合格。

采用“液压管道在线快速酸洗涂膜法”，在一定温度压力下进行管道的酸洗、涂膜、以PH 值达到规定值，且使管内呈金属光泽为宜。

酸洗涂膜完毕后用一定压力的压缩空气或氮气将管路排空吹干，管道内无水汽为合格，压缩空气必须经过脱水脱油处理。

选用在线循环油冲洗方案，采用“大流量高清洁度双级冲洗技术”。利用我公司设计研制的2200l/min 和1500l/min 管道冲洗机，其特点是可实现单级、双级冲洗和不停机更换滤芯连续冲洗，在较短时间内清洁度可达到NAS1638－5 级，完全可满足工程的需要。

油冲洗作业是在酸洗作业完成，并取得有关检查人员的签字认可后进行，油冲洗前必须将冲洗机清洗干净，临时配管必须要经过酸洗，油箱加油必须通过滤油小车过滤，冲洗油必须是检验合格的。

冲洗参数的确定：主要是指冲洗介质选用与系统本身工作介质相容，并与密封件相容；冲洗流量要大，流速至少为工作速度的2 倍，且成紊流状态。冲洗压力大于冲洗回路阻力。油冲洗时控制油温在50～60℃为最佳。过滤器的过滤精度要符合清洁度的要求。

冲洗时要合理组成冲洗回路，计算并检测冲洗流速、流量和控制油温。

采用定时敲打管子外壁和充加氮气，可加快冲洗速度。

随时检测过滤器前后压差，压差超过规定值时说明过滤器堵塞，可清洗或更换滤芯。

冲洗作业要有专人负责，冲洗作业要一天24 小时连续进行，要求施工人员必须做好冲洗记录，一旦发现异常情况，要停泵处理。取样要有专人负责，取样方法及步骤必须按有关规定进行，冲洗开始时2－4 小时可取样一次，以后可根据取样判定结果，再决定取样的间隔时间。油清洁度的检验采用颗粒计数法或在线污染度检测仪。

经检验达到清洁度要求后，油冲洗工作即可停止，进行排液和管道恢复，充填工作油，进行压力试验和试运转。

按压力试验规程进行，当工作压力大于16Mpa 时，试验压力为工作压力的1.25 倍，当工作压力不大于16Mpa 时，试验压力为工作压力的1.5倍，达到试验压力后，持压10 分钟，无泄漏和永久变形为合格。根据现场具体情况编制压力试验安全技术措施。

2.2.3.4 液压系统的调整和试运转

1) 液压系统调整和试运转顺序

2) 液压系统调整和试运转方法

⑴ 系统调整和试运转的准备

成立调整试车组织机构，落实“三定”，即定岗位、定职责、定人员。

正式照明投入使用，液压系统冷却水投入使用。

准备调整和试运转用的工器具和易损件，工作介质及氮气等。

再次确认消防设施，备足灭火器材。

熟悉生产工艺、系统组成及功能，编制调试方案。

清理施工现场，保持液压站及相关部位的清洁。

电气装置单独调试确认，做好电磁阀的空打试验。

对整个液压设备和管道进行检查，确认具备试运转条件。

关闭各回路所有的阀门。

加油时必须要通过过滤精度不低于为5μ过滤小车过滤，油箱加油的同时可进行油位监控器的调试，检查联锁报警情况。

⑶ 循环过滤系统的调试

确认油箱位和泵吸入口和阀门的开闭状态无误后TCECS504-2018标准下载，进行循环泵的试运转，确认运转方向正确，无异常振动、噪音及泄漏后，运转24 小时，对油液进行过滤，同时可进行油温监控装置的调试。

⑷ 油温监控装置的调试

按设计要求将温度调整到设定值。

主泵的试运转按照点动确认回转方向、无负荷低压循环试运转、负荷试运转的顺序进行。观察泵的压力变化、温升、振动、噪音、泄漏等情况DB35／T 686-2021标准下载，同时测量电机的空载电流值和满负荷电流值，按技术要求设定各压力开关的压力值。

⑹ 蓄能器充氮、动作确认

必须通过专用充氮装置由氮气瓶向蓄能器充氮，充氮过程中要防止氮气泄造成窒息；在充氮后的一周每天检查一次气囊压力，判断气囊是否漏气，并要做保压试验，如钢包回转台的施工旋转等。