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TBT3225-2010 铁道货车交叉杆组成简介：

TBT3225-2010是中国铁道行业标准中的一项关于铁路货车交叉杆组成的规范。交叉杆是铁路车辆转向架的重要组成部分，主要用于连接车体和车轴，传递车体的重量和各种载荷，保证车辆的行驶平稳性和稳定性。

TBT3225-2010详细规定了铁路货车交叉杆的设计、材料、制造、检验和使用的要求。它涵盖了交叉杆的结构形式、尺寸参数、制造工艺、强度要求、疲劳寿命、表面处理、质量检验等方面。这个标准对于保证铁路货车的运行安全、提高车辆性能以及延长车辆使用寿命具有重要意义。

具体内容包括交叉杆的结构形式（如整体式、组合式等）、各部分的尺寸和形状、材料的选择（如钢材的强度等级等）、焊接或装配的要求、表面处理方法、质量检测项目和方法等。同时，还规定了交叉杆在使用过程中的维护和更换周期，以及可能出现问题时的处理方法。

总的来说，TBT3225-2010是铁路货车交叉杆设计、制造和使用的重要参考依据。

TBT3225-2010 铁道货车交叉杆组成部分内容预览：

GB/T15055—2007冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法（GB/T20066—2006，ISO14284 1996,IDT) TB/T1580新造机车车辆焊接技术条件 TB/T3014铁道用合金钢锻件

3.1.1交叉杆组成由交叉杆、扣板、聚酯弹性垫等零部件组成，交叉杆由交叉杆杆体及交叉杆端头组 成。交叉杆组成及其零部件应符合经规定程序批准的产品图样及本标准的规定。 3.1.2聚酯弹性垫应符合附录A的要求。 3.1.3交叉杆组成经过循环次数3.5×10°次的疲劳试验后，杆体压型及焊缝处应不产生裂纹或 折断。

3.2.1碳素结构钢应符合GB/T700的规定。 3.2.2低合金高强度结构钢应符合GB/T1591的规定。 3.2.3交叉杆杆体用钢管应符合附录B的规定。

GTCC-003-2018标准下载3.2.1碳素结构钢应符合GB/T700的规定。

3.3.1机械加工零件未注公差尺寸的极限偏差应符合GB/T1804一c的规定，未注形位 GB/T1184—L的规定；冲压件未注公差尺寸的极限偏差应符合GB/T15055—2007的规定 公差成形件线性尺寸的极限偏差应符合GB/T15055一v的规定。

3.3.2焊接应符合TB/T1580中重要件的规定。 3.3.3合金钢锻件应符合TB/T3014的规定，锻件表面缺陷不允许焊补。 3.3.4交叉杆的杆体表面不应有肉眼可见的裂纹、折叠和尖锐的边缘存在。局部的压痕、划痕和凹 坑，其深度大于0.3mm时应清除，清除时不应采取铲凿的方法，清除后的实际壁厚应不小于壁厚允许 的最小值。 3.3.5交叉杆中心线的直线度公差为3mm。 3.3.6在涂装前应对交叉杆焊缝及交叉杆杆体压型处进行探伤检查，不应有裂纹存在。 3.3.7交叉杆扣板的表面不应有肉眼可见的裂纹存在。

3.3.3合金钢锻件应符合TB/T3014的规定，锻件表面缺陷不允许焊补。 3.3.4交叉杆的杆体表面不应有肉眼可见的裂纹、折叠和尖锐的边缘存在。局部的压痕 坑，其深度大于0.3mm时应清除，清除时不应采取铲凿的方法，清除后的实际壁厚应不小 的最小值。

.5，交叉杆中心线的直线度公差为3mm。 ，6在涂装前应对交叉杆焊缝及交叉杆杆体压型处进行探伤检查，不应有裂纹存在 .7交叉杆扣板的表面不应有肉眼可见的裂纹存在。

.1涂装前各零部件表面应清除油污、锈垢、电焊飞溅等杂物。 .2交叉杆及交叉杆扣板各表面（交叉杆端头端面及螺纹孔除外），均应涂防锈底漆和黑色厚 面漆，漆膜总厚度不小于50μm。也可采用底面合一型耐腐漆，油漆技术标准应不低于厚浆醇 主。

4.1表面质量采用目视检查，必要时可使用5倍放大镜检查。 4.2交叉杆端头内螺纹采用专用螺纹量规检查。 4.3 交叉杆探伤检查采用整体磁化湿法连续法磁粉探伤方法进行；裂纹清除修后的复探，允许采用局 部磁化湿法连续法磁粉探伤方法进行。 4.4聚酯型弹性体的物理机械性能的试验方法应符合附录A中表A.1的规定。 4.5交叉杆组成疲劳试验按附录C进行，试验前应对交叉杆进行探伤检查，交叉杆焊缝及压型处不应 有裂纹存在。

.1.1 在下列情况下应进行型式检验： a） 新产品定型时； b) 已定型产品转厂生产时； c 停产1年以上恢复生产时； d） 产品结构、材料、工艺有重大改进时； e) 连续生产1年时（聚酯弹性垫的吸水率和软化点每6个月一次）。 .1.2 型式检验应包括以下内容： a） 型式尺寸检查； b) 表面质量检查； c） 聚酯弹性垫物理机械性能检验； d） 探伤检查； e 疲劳试验。 .1.3 每次疲劳试验应随机抽取4件（抽样基数应不小于40件）交叉杆组成，任选其中2件进行疲劳 式验，2件均合格时，判定该次试验合格；2件均不合格时判定试验不合格；如有1件不合格时，再取剩 余2件进行疲劳试验，2件全部合格时，判定试验合格，否则判定试验不合格。

a) 型式尺寸检查； b) 表面质量检查； 探伤检查； 聚酯弹性垫物理机械性能检验（软化点、吸水率检验除外）。 2.2 聚酯弹性垫物

6标志、包装、运输和购存

6.1交叉杆及扣板应按产品图样规定刻打或压印组焊（或制造）单位名称（或代号）、组焊（或制造）年 月；聚酯弹性垫应在产品非工作面上制有（凸字或压印）制造单位代号、制造年月。标志字迹应清晰。 6.2包装应能保证运输中交叉杆及扣板不产生弯曲变形或磕碰；交叉杆端头内螺纹应有防锈、防尘措 施；产品在运输中应防止雨淋。 6.3聚酯弹性垫在存和运输时应保持清洁，避免阳光暴晒、雨淋，不应与酸、碱、油类、有机溶剂等物 品接触，放置处应距热源1m以外。

6.1交叉杆及扣板应按产品图样规定刻打或压印组焊（或制造）单位名称（或代号）、组焊（或制造）年 月；聚酯弹性垫应在产品非工作面上制有（凸字或压印）制造单位代号、制造年月。标志字迹应清晰。 6.2包装应能保证运输中交叉杆及扣板不产生弯曲变形或磕碰；交叉杆端头内螺纹应有防锈、防尘措 施；产品在运输中应防止雨淋。 6.3聚酯弹性垫在贮存和运输时应保持清洁，避免阳光暴晒、雨淋，不应与酸、碱、油类、有机溶剂等物 品接触，放置处应距热源1m以外。 6.4对检验合格的产品应出具产品合格证，内容包括： a）产品名称、型号、数量； b 制造单位名称或代号； ） 生产日期； d） 检查人员印章； e） 合格印章； 标准编号。

a）产品名称、型号、数量； 制造单位名称或代号； 生产日期； d) 检查人员印章； e) 合格印章； f) 标准编号。

附录A （规范性附录） 交叉杆聚酯弹性垫技术要求及试验方法

附录A （规范性附录） 交叉杆聚酯弹性垫技术要求及试验方法

TB/T 3225 2010

B.1.1钢管的截面规格应符合图样规定，图样中未注明的外径偏差为t0.3mm，壁厚偏差为ta.2mm。 3.1.2定尺长度为4000mm或2000mm，或由需方在订货时提出。

钢的牌号及化学成分应符合表B.1的规定，碳当量CE≤0.34%，CE=C+（Mn+Si)/6+（Cr+Mo+ V)/5+（Ni+Cu)/15。钢的化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定。

表B.1钢的牌号及化学成分

B. 2. 2 力学性能

3.2.2.1钢的力学性能应符合表B.2的规定。

表 B.2钢的力学性能

3.2.2.2钢管在冷压制工件时，裂纹率应不大于5%。

B.2.2.4冲击性能应符合下列要求

a 钢管冲击试验采用GB/T229中规定的V形缺口试样，试样制取时，应使试样的纵轴与钢管的 纵轴平行，试样尺寸为2.5mm×10mm×55mm。 b 同一熔炼炉号及同一热处理炉次的钢管，测定三个试样的冲击吸收功。试验结果中三个测试 值的算术平均值应符合表B.2规定，允许一个测定值低于规定值，但不低于16J。

B.2.4非金属夹杂物

按GB/T10561一2005中的附录A《A、B、C、D和DS夹杂物的ISO评级图》评定，钢中的 杂物最大级别应符合表B.3的规定

表B.3非金属夹杂物最大级别

TB/T 3225 2010

B. 2. 6工艺要求

B. 2.7 表面质量

钢管内、外表面质量应平整、光滑，不应有裂纹、折叠、结疤、轧折、明显轧痕和划痕等缺 陷应完全清除，清除深度应不超过0.2mm.清理处的实际壁厚应不小干壁厚偏差所允许的

钢管应进行探伤检查，涡流探伤按GB/T7735进行装配式装修系统解决方案资料知识，验收等级为B级；超声波探伤按GB/T5777进 行，对比试样人工缺陷采用C8级或C5级

B. 2. 10 其他

应满足GB/T8162的规定。

钢管的检验项目、取样方法及试验方法应符合表B.4的规定，每批钢管应由同一熔炼炉号、同一尺 寸、同一热处理炉次、同一交货状态的钢材所组成。

表B.4钢管的检验项目取样方法及试验方法

附录C （规范性附录） 交叉杆组成疲劳试验

C.1.1试验装置示意图如图C.1所示，试验装置应由侧梁A、侧梁B及相应的水平、垂直伺服作动器 等组成，侧梁A可沿试验台面水平纵向运动，由水平作动器推动产生往复运动；侧梁B中部通过水平转 动轴与轴承支撑座连接，可绕转动轴作点头运动（不能横向移动），通过与侧梁B相连的垂向作动器进 行驱动，产生扭转位移。试验装置应固定在平台上，平台厚度应不小于150mm，面积不小于4.5m× 3.8m C.1.2水平力采用力传感器控制，力传感器精度应不低于0.5%，静态系统误差应不大于1.0%。扭 转位移采用位移传感器控制或采用力传感器加位移止挡控制，位移传感器精度应不低于0.5%，静态系 统误差应不大于1.0%。 C.1.3侧梁A的底部应装有能沿作动器A推出方向往复运动的支承滚轮，侧梁A的两侧垂直面上设 置耐磨板，与固定支座滚子配合，以确保侧梁A的轴向加载，每个固定支座上方的连接横梁下部装有压 轮，以防止侧梁A上翘。滚子应有间隙微调功能以降低冲击振动力，各支承滚轮、滚子及压轮应有滚动 轴丽球小品动密控力

C.1.1试验装置示意图如图C.1所示，试验装置应由侧梁A、侧梁B及相应的水平、垂直伺服作动器 等组成，侧梁A可沿试验台面水平纵向运动，由水平作动器推动产生往复运动；侧梁B中部通过水平转 动轴与轴承支撑座连接，可绕转动轴作点头运动（不能横向移动），通过与侧梁B相连的垂向作动器进 行驱动JGJ∕T 380-2015 钢板剪力墙技术规程，产生扭转位移。试验装置应固定在平台上，平台厚度应不小于150mm，面积不小于4.5m× 3.8m

C.1.4侧梁B两侧下方的平台上应装有限制侧梁B过大转动的安全限位器。侧梁B的两侧垂直面 上设置耐磨板，与固定支座滚子配合，以确保侧梁B绕水平轴的扭转加载，滚子应有间隙微调功能以降 低冲击振动力，各滚子及水平转动轴应有滚动轴承，以减少运动摩擦力。