标准规范下载简介
JT／T 728-2008 装配式公路钢桥 制造.pdf简介：
"JT/T 728-2008 装配式公路钢桥制造"是中国交通行业的一项技术标准，全称为《公路桥梁用钢桥装配式施工技术规程》。该标准主要针对公路钢桥的预制和装配过程，包括设计、材料选择、制造工艺、质量控制、安装方法以及检验等方面进行了详细的规定。
该标准涵盖了从桥梁构件的预制到整体桥的安装的全过程，强调了装配式桥梁建设的工业化、标准化和高效化，旨在提高公路钢桥的施工质量和效率，确保桥梁的结构安全和耐久性。通过遵循此标准，可以保证公路钢桥的制造、安装和维护符合国家的技术要求和行业规范，从而保障公路桥梁工程的质量和安全。
因此，对于公路钢桥的制造商、设计者、施工人员以及相关质量监管部门来说，JT/T 728-2008 是一项重要的参考依据。
JT／T 728-2008 装配式公路钢桥 制造.pdf部分内容预览：
下列符号适用于本标准。
4产品型号与结构组合形式
单车道，桥面净宽3.7m，标准号为JT/OS0012一65。
津18MS-D 天津市民用建筑施工图设计审查要点（电气篇）4.1.2HD200型钢桥
加宽单车道，桥面净宽4.20m。双车道，桥面净宽7.40m。
结构组合形式见附录A。
1装配式钢桥制造所用的钢材品种、规格、性能等，应符合设计图纸要求和表1的规定。
5.1.1装配式钢桥制造所用的钢材品种、规格、性能等，应符合设计图纸要求和
5.1.2进入制造厂的钢材，应有生产钢厂的产品质量证明书。对首次使用的钢材、国外进口钢材、混批 钢材、对质量有疑义的钢材，应按有关标准进行化学成分、机械性能复验。复验应由国家技术质量监督 部门认可的质量监督检测机构进行，并出具复验报告。复验应符合现行国家产品标准，合格后方可
5.1.3钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准规定外，还应符合下列规
b)钢材表面的锈蚀等级应符合GB/T8923规定的C级及C级以上； c）钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 5.1.4在加工过程中发现钢材有缺陷时，应报请检验人员、主管技术人员处理。若确认对缺陷进行修 补，其修补办法应符合TB10212一1998附录A的规定。 5.1.5制造钢桥所用的钢板和型钢，其材质和规格应符合设计要求，不允许制造厂家自行更换。 5.1.6钢材进厂后，应妥善保管，防止钢材变形。各种不同牌号和材质的钢料应分开堆放，并标注便于 识别的鲜明标记
接材料应根据设计要求和焊接工艺评定试验结果石 用的焊接材料应符合表2的规定。
5.2.3进厂的焊接材料，除应有生产厂家的质量证明书外，还应又 验，复验要求同5.1.2的规定。 5.2.4CO，气体保护焊的气体纯度应大于99.5%。 5.2.5不得使用药皮变质、开裂、剥落、黏结、受潮、锈蚀、污染的焊条，以及锈蚀的焊丝。
3.1选用的涂装材料的品种、规格、性能等，应符合现行国家产品标准和设计要求。具常用涂科见 。进厂的涂装材料，应有生产厂家的质量证明书。涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明
3。进厂的涂装材料，应有生产厂家的质量证明书。涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明书 相符。
5.3.2不得使用过期、不合格的涂料
5.3.3涂料开启后，不应有结皮、结块、凝胶等现象。
6.1.1制造厂应对钢桥设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时，应取得原设计 位回息，开签者 设计变更文件。 6.1.2制造厂应根据钢桥设计图按构件编号绘制施工图，并编制钢桥制造工艺。 6.1.3，钢桥的加工制造应根据绘制的施工图和编制的制造工艺进行。 6.1.4钢桥制造和检验所用的量具、仪器、仪表等应经主管部门授权的法定计量技术机构校验，合格后 并在有效期内使用。制作、安装、验收用的量具，应采用统一标准，并具有相同的精度等级。 6.1.5钢桥制造所用的工装模具应有足够的刚度和较高的精度，并应考虑温度变化的影响。钢桥制造 厂还应定期对所 量部门或质检部门确认后方可使用。
6.2.2样板、样杆和样条制作的允许偏差应符合表4的规定
6.2.2样板、样杆和样条制作的允许偏差应符合表4的规定
表4样板、样杆、样条制作允许偏熟
6.2.3放样和号料应根据工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量和各部件的切割、刨边和铣平 等加工余量。 6.2.4号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，如发现钢料不平直、锈蚀、有污物影响号料质量时，应矫 正、清理后再号料，号料尺寸允许偏差±0.5mm。
6.3.1剪切仅适用于厚度小于12mm的钢板和剪切后的边缘需要再进行加工的零件。厚度 于12mm的钢板宜采用气割。钢材的剪切面或切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺 边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷。剪切长度允许偏差为±2.0mm，型钢切割线与边缘垂 偏差应为1.5mm。
手工切割：±1.5mm； 自动、半自动切割：±1.0mm； 一精密切割：±0.5mm。 切割面质量应符合表5的规定，切割面硬度不超过HV350
5.1剪切的焊接边缘和不要求焊透的气割边缘，应进行机械加工。机加工零件的边缘加工深度不 于3mm，加工面表面粗糙度R，不得低于25μm；顶紧传力面的粗糙度R，不得低于12.5μm；顶紧加 与板面垂直度偏差应小于板厚的1%，且不得大于0.3mm。 5.2边缘加工的允许偏差应符合表7的规定。
6.5.3用锯割和自动焰割的零件边缘，无论主要、次要受力构件的零件，均可不进行边缘加工
6.5.3用锯割和自动焰割的零件边缘，无论主要、次要受力构件的零件，均可不进行边缘加工
表7零件边缘加工尺寸允许偏差
.1组装前，零部件应经检查合格；在待焊区域或距焊缝边缘30mm~50mm以内的部位，应清除 毛刺、泥土、灰尘、油污、熔渣、水分、铁锈和氧化皮等有害物，使其表面显露出金属光泽。 5.2部件组装应在胎模或工作平台上进行。胎模和平台要求牢固平整，应有足够的刚度，以保证销 组装精度。
6.6.3部件组装允许偏差应符合表8的规定
表8部件组装允许偏差
6.7.1钢桥制造厂对其首次采用的钢材、焊接材料，以及焊接方法、接头形式、焊接位置、焊前预热、焊 接工艺参数，或因材料、工艺在加工过程中有变化时，应进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定按现行 TB10212—1998附录C的要求进行。 6.7.2焊接工艺应根据焊接工艺评定报告编制。确定的焊接工艺和焊接参数不得任意改动，并严格 执行。 6.7.3焊工应经过考试合格并取得资格证书后方可从事资格证书认定焊接范围内的焊接工作。焊工 合格证有效期为三年，并在合格证有效期终止前重新进行考试、换证。若焊工停焊时间超过六个月时， 应重新考试。 5.7.4工厂焊接宜在室内进行，环境湿度应小于80%。焊接的环境温度，低合金高强度结构钢不应低 于5℃，碳素结构钢不应低于0℃。桁架应在组装后24h内焊接。当在室外焊接时，焊接作业区风速，当
合格证有效期为三年，并在合格证有效期终止前重新进行考试、换证。若焊工停焊时间超过六个月时JGJ∕T 15-2021 早期推定混凝土强度试验方法标准， 应重新考试。 6.7.4工厂焊接宜在室内进行，环境湿度应小于80%。焊接的环境温度，低合金高强度结构钢不应低 于5℃，碳素结构钢不应低于0℃。桁架应在组装后24h内焊接。当在室外焊接时，焊接作业区风速，当 手工电弧焊超过8m/s，气体保护电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其他防风措施。
，保温时间为1.5h~2h。烘干后应缓冷放置在110℃~120℃的保温箱中存放；使用时应 置于保温桶中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4h应重新烘干，烘干次数不宜超过两次 严禁使用脱皮、污损、潮湿的焊条。 6.7.6焊接前应彻底清除焊区内的水分、铁锈、涂料、油污、熔渣、铁屑、氧化皮、灰尘等有害物。焊条利 焊丝上的铁锈、油污等亦应清除干净。 6.7.7.焊接时应选择变形小、残余应力小的焊接顺序和焊接方向施焊。并在焊接和冷却过程中，对焊 件不要有较大的冲击和振动。 6.7.8多层焊接宜采用连续施焊，每层焊缝完成后应及时清除药皮、焊渣、飞溅、溢流和其他缺陷后再 进人上层施焊。 6.7.9贴角焊缝应在构件拐角处围焊，围焊长度不宜小于焊脚尺寸的两倍。围焊时，应连续进行，原则 上不得停顿和断弧，以减少起弧和落弧造成的焊接缺陷。 6.7.10手工焊缝端部及周边焊连接部，应把弧坑填满；埋弧自动焊应连续施焊，不得已断弧时，应将停 弧处焊缝打磨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊；从埋弧焊转到手工焊时，仍应在埋弧焊缝端部搭 接50mm后接续手工焊，焊后应将搭接处磨修匀顺。 6.7.11施焊时焊缝应用引板引出。手工电弧焊和气体保护电弧焊其引板宽度应不小于50mm，厚度 不小于6mm，长度宜为板厚的1.5倍，且不小于50mm；焊缝的引出长度应不小于30mm，埋弧自动焊其 引板宽度不小于80mm，板厚不小于10mm，板长宜为板厚的2倍，且不小于100mm，焊缝引出长度应不 小于80mm。焊接完成后，应用火焰切割去除引板，并修磨平整。不得用锤击落引板。 6.7.12定位焊所用的焊接材料应与正式施焊时的材料匹配。定位焊时气温不得低于+5℃，定位焊焊 缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长度应为50mm~100mm，间距宜为400mm~600mm，其焊缝的焊 脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。定位焊焊缝应与最终焊缝满足相同的质量要求。 6.7.13定位焊焊缝不得有气孔、裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷，对开裂的定位焊焊缝，应 先查明原因然后清除后重焊。 6.7.14低合金高强度结构钢钢板厚度为25mm或以上时，手弧焊及埋弧焊时应预热，预热温度为80℃ 120℃，预热范围为焊缝两侧，宽度为50mm~80mm。 6.7.15施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。 5.7.16焊缝表面缺陷超过相应的质量标准时，以及经无损检测确定焊缝内部缺陷超标时应进行返修。 焊缝返修应符合下列规定： a）垂直应力方向的对接焊缝应除去余高，并顺应力方向磨平； b）焊脚尺寸、焊坡或余高等超出表9规定的上限值的焊缝及小于1mm超差的咬边应修磨匀顺； c）焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊，并磨顺均匀； d）气孔、夹渣、焊瘤、弧坑未填满等缺陷应采用铲凿、钻、铣等方法清除，并进行补焊后，用砂轮打磨 使其匀顺； e）返修焊应按原焊缝质量要求检验，同一部位焊缝的返修焊次数不宜超过两次
未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷。焊缝外观质量除符合表9规定外，还应满足下列要求： a)焊缝应有平滑均匀的表面，无褶皱、间断、堆积、焊渣和未焊满等缺陷，并与基本钢材平缓连接； 级、二级焊缝不得有弧坑裂纹、电弧擦伤、根部收缩等缺陷； b)外观检查发现有裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检查，若怀疑有裂纹时，应对怀 疑部位进行表面探伤； c）焊缝外观检查可用目测，表面裂纹用五倍放大镜进行检查，必要时可用磁粉和渗透探伤法检查： 磁粉探伤应符合JB/T6061的规定，渗透探伤应符合JB/T6062的规定：
6.9.3热矫时加热温度符合6.4.3的规定，同时不得在同一部位多次重复加热。
YD／T 2379.3-2013标准下载6.9.4构件矫正允许偏差应符合表10的规定。
表10构件矫正允许偏差