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TBT1900-2016 铁道车辆储风缸简介：

TBT1900-2016是中国铁道行业关于铁路车辆储风缸的标准，全称为《铁路车辆用储风缸技术条件》。该标准规定了铁路车辆储风缸的设计、制造、检验和验收的各项技术要求。

储风缸是铁路车辆的重要组成部分，主要用于储存压缩空气，为车辆的制动系统提供压力源。在铁路车辆中，储风缸通常用于动车组、机车、客车等，用于支持空气制动系统的运行，包括常用制动、紧急制动和空气悬挂系统等。

TBT1900-2016标准涵盖了储风缸的材料选择、结构设计、制造工艺、尺寸公差、表面处理、无损检测、压力试验、密封性试验、使用寿命等方面的要求，以确保储风缸的安全、可靠和性能稳定。遵循该标准的储风缸产品，能够满足铁路车辆运行的高可靠性和高安全性要求。

TBT1900-2016 铁道车辆储风缸部分内容预览：

储风缸一般由封头、缸体、排水座、管座或法兰焊接组成 储风缸按结构形式可分为单室储风缸和多室储风缸：按接口形式可分为螺纹接口式和法兰接口式。

1.5储风缸整体强度应能承受自身重量以及车辆运行导致的振动和冲击，安装在车体上的 动、冲击性能应符合GB/T21563一2008的1类B级要求，对于特殊安装位置储风缸的振动冲 求由供需双方协商确定

4.2.1钢制储风缸封头和缸体宜选用GB150.2—2011规定的材料，货车宜采用TB/T3462规定的不 锈钢材料《火炬工程施工及验收规范 GB51029-2014》，或其他能满足性能要求的材料。 4.2.2铝制储风缸封头和缸体应选用IS0209:2007或JB/T4734中规定的以镁为主要合金元素铝合 金板材宜选用表1中材料

表1铝制储风缸封头和缸体材料

2.3储风缸管座、排水座的材料应选用与封头和缸体用同等强度的材料或选用 的材料。

4.2.4焊接到储风缸上的附件材质应与储风缸的材质性能等级相匹配，应易焊接，且不应降低储风缸 的强度。 4.2.5用于焊接到储风缸上的填充材料或用于焊接储风缸本身的填充材料应与母材匹配.铝制储风

.5用于焊接到储风缸上的填充材料或用于焊接储风缸本身的填充材料应与母材匹配，铝制 宜采用国际四位数字体系牌号5183和5356的铝合金。 设计要求 ，1储风缸缸体下部在垂直轴两边与垂直轴各成30°的范围内不应有纵向焊缝。同一缸体上 人焊缝之间的角度应大于40°，见图1。

4.3.1储风缸缸体下部在垂直轴两边与垂直轴各成30°的范围内不应有纵向焊缝。同一缸体上的两 条纵焊缝之间的角度应大于40°见图1。

图1储风缸纵向焊缝位誉示意图

4.3.2缸体宜采用无缝管材或一块钢板焊接，特殊情况可采用两块钢板拼接。 4.3.3封头宜采用GB/T25198一2010表1中类型代号为EHA、EHB、THA、THB的结构形式。 4.3.4客车和动车组用储风缸缸体与封头的环向焊缝连接可采用图2a）、图2b）、图2c）所示结构形 式，货车用储风缸环向焊缝连接可采用图2d）的结构形式。

图2封头与缸体的连接结构形式

4.3.5储风缸封头和缸体厚度应符合CB150.32011或相关标准中规定的计算方法计算出的最小 厚度。 4.3.6 缸体和封头上的开孔应尽量远离焊缝，开孔不应穿过焊缝。 4.3.7 储风缸管座和排水座接口的螺纹应符合GB/T7307或GB/T7306.2的要求。 4.3.8任何两相邻焊缝边缘的距离应大于储风缸缸体板厚的6倍，特殊情况由供需双方协商确定。 4.3.9钢制储风缸管座和排水座的壁厚不应小于与其焊接钢板的1.5倍；铝制储风缸管座和排水座 的壁厚不宜小于与其焊接板材的2倍。 4.3.10客车及动车组用钢制储风缸管座宜采用图3a）所示外部和内部焊接方式，焊缝尺寸g应大于 或等于封头壁厚e的0.7倍；当管座外径d小于或等于65mm时，也可采用图3b）所示的外部焊接方 式，但焊缝尺寸g应大于或等于封头壁厚e的1.5倍。铝制储风缸管座宜采用图3c）所示外部和内部 焊接方式，当采用图3d)所示外部焊接方式时焊缝应为全焊透焊缝；采用图3e)所示管座外部和内部角 焊缝焊接方式时焊缝应为部分焊透焊缝，焊脚尺寸g应大于或等于3mm且小于或等于封头壁厚e。货 车用储风缸法兰管座的焊接方式见图3f)，焊缝尺寸g应大于或等于封头壁厚e。其他结构管座的焊接 方式由供需双方协商确定。

)管座外部和内部焊接方式

e)管座外部和内部角焊缝焊接方式

图3管座与封头的焊接结构

诸风缸应在安装后的最低位置处设置连接排水堵、排水阀的排水座，见图4。 非水座应在缸体焊缝处开坡口，采用完全焊透焊缝。客车及动车组应选用图4中a）、b）、c） 结构形式，货车应选用图4中a）、b）、c）、d)所示的焊接结构形式。焊缝余高符合4.5.8的

要求，确保不积水。其他结构排水座的焊接方式由供需双方协商确定。

)排水座外部和内部焊接方式

d)排水座外部焊接方式

图4排水座与缸体的连接结构形式

4.5.5对接焊缝应为全焊透焊缝，

4.5.6 缸体与封头板厚不同，采用对接焊接接头时，可按下述方法焊接： a） 可采用图5a)所示缸体板厚中心线与封头板厚中心线对齐的对接焊接； b） 可采用图5b）所示缸体板厚中心线与封头板厚中心线偏离的对接焊接，但中心线偏差值不应 超过1mm。偏差值超过1mm时，应采用图5c)所示的外壁面或图5d）所示的内壁面对齐的 对接焊接。

中心线信离的对接焊接和连接坡度

表2对接焊缝表面和几何形状缺陷检验要求

注1:h一缺陷尺寸（高度或宽度）； 注2:e一壁厚或板厚。

4.6.1焊接及试验合格后去除内外所有的油污、氧化皮、焊渣等杂物，碳钢储风缸内表面 6807一2001进行磷化处理，磷化膜厚不小于5μm或膜重不小于7.5g/m²，磷化膜应符合C 2001的要求。

2001的要求。 4.6.2磷化处理后的储风缸内表面宜采用涂防锈油等防护方式，防护层不应脱落。 4.6.3铝制储风缸的内表面应做深层清洁，确保无任何杂质和腐蚀。： 4.6.4储风缸外表面应按有关要求涂底漆及面漆，管座及排水座的安装面仅涂防锈底漆。不锈钢储 风缸外表面仅涂面漆，法兰及排水座的安装面不涂漆。油漆的附着力应按照GB/T9286的要求进行划 格试验，至少满足1级要求，

4.6.2磷化处理后的储风缸内表面宜采用涂防锈油等防护方式，防护层不应脱落。

4.6.4储风缸外表面应按有关要求涂底漆及面漆，管座及排水座的安装面仅涂防锈底漆， 风缸外表面仅涂面漆，法兰及排水座的安装面不涂漆。油漆的附着力应按照GB/T9286的 格试验，至少满足1级要求。

表面质量采用目视检查。 5.2尺寸和形位公差 尺寸和形位公差采用相应精度的量具检查。 5.3称 采用测量精度不低于100g的称重设备称重。 5. 4 焊缝

表面质量采用目视检查。

5.4.1焊缝表面和形状缺陷检查

5.4.1焊缝表面和形状缺陷检查

至最大工作压力.对储风缸进行检查，符合4.1.4的规定

储风缸应接GB/T21563 ，试验前储风缸应采用焊接吊座或 钢制吊带进行安装固定，试验前后分别按5.1

1.1在下列情况下应进行型式检验： a） 新产品定型或定型产品转厂生产时； b） 结构、生产工艺或材料有重大改变时； c）产品停产2年后，恢复生产时：

6.1.1在下列情况下应进行型式检验：

d）连续生产5年时。 6. 1. 2型式检验项目见表 3.

6.2.1储风缸出厂检验的项目见表3

2应记录并保存储风缸焊缝缺陷检查及水压

并保存储风缸焊缝缺陷检查及水压试验检查

2018年二级建造师《水利水电工程》真题答案7标志、包装、运输及储存

7.1.1客车和动车组用钢制储风缸宜在焊接标志座刻打标志，直径不大于300mm时，标志可刻打到 储风缸封头表面，但深度不应超过0.3mm；铝制储风缸应在焊接标志座刻打标志。货车用储风缸标志 可模压在吊座上。 7.1.2当标志刻打到储风缸封头表面时，应在将缸体和封头焊接之前刻打。标志刻打位置应避开焊 缝并便于查看。 7.1.3当采用标志座时，标志座可焊接在储风缸缸体中部侧面或封头端部，焊接位置应避开焊缝并便 于查看。

7.1.4标志应包括以下内容：

a) 制造厂名称或代号； b) 制造日期； c) 额定容积； d) 产品序列号（可选）； e) 执行的标准编号（可选）； f) 最大工作压力（可选）； g) 使用温度范围（可选）。 7. 1. 5 标志应永久、清晰可辨识

JGJ 98-2000 砌筑砂浆配合比设计规程a) 制造厂名称或代号； b) 制造日期； c) 额定容积； d) 产品序列号（可选）； e) 执行的标准编号（可选）； f) 最大工作压力（可选）； g) 使用温度范围（可选）。 7. 1. 5 标志应永久、清晰可辨识。

7.2.1储风缸管座和排水座气路接口应作防锈处理，并采用符合TB/T3218一20