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4#空压站工艺设备安装工程施工组织设计简介：
"4#空压站工艺设备安装工程施工组织设计"是一个详细的工程实施方案，主要用于指导4号空压站工艺设备的安装工作。该设计通常会包含以下几个部分：
1. 工程概述：对4#空压站的地理位置、规模、建设背景、设备类型和数量等基本信息进行介绍。
2. 施工目标：明确设备安装的总体目标，如完成时间、质量标准等。
3. 施工组织：设计施工的组织架构，包括项目经理、项目团队、各个部门的职责分工等。
4. 施工进度计划：详细列出设备安装的步骤、时间表，包括设备采购、运输、拆箱、安装、调试等关键环节。
5. 施工方法与技术：介绍采用的安装工艺、技术标准和质量控制措施。
6. 安全与环保措施：强调施工过程中的安全防护措施和环保要求，确保施工过程的顺利进行和周围环境的保护。
7. 资源配置：包括人力、物力、财力等资源的配置和管理。
8. 风险评估与应对：分析施工过程中可能遇到的风险和问题，制定相应的应对策略。
9. 应急预案：设立突发情况的应急处理方案，以保证施工的顺利进行。
10. 质量保证与验收：提出设备安装后的验收标准和流程。
总的来说，这份施工组织设计是确保4#空压站工艺设备安装工程高效、安全、质量可控的重要依据。
4#空压站工艺设备安装工程施工组织设计部分内容预览：
1.3.4、 风机转子安装及联轴节对中
1.3.4.1、风机转子要求采用专用吊装工具利用厂房内行车进行吊装，转子捆绑要
1.3.4.2、转子吊装到位后要对二轴瓦的接触情况进行检测，其要求应符合设计及
1.3.4.3、利用二块0.01mm 的百分表对风机和齿轮箱的联轴节进行对中调整，调
整过程中要随时对转子中分面进行水平控制GB／T 50293-2014 城市电力规划规范(完整正版、清晰无水印).pdf，要求中分面水平和联轴节对中都要
1.3.4.4、作好记录交监理及业主签字。
1.3.5、 电机检测和电机安装
1.3.5.1、高压电机除厂家规定不能随便拆动的情况下，一般都要现场是进行检测，
检测主要包括：电机二端的气隙值、电机定子和转子的绝缘情况、电机二轴承检
测，其要求应符合设计及规范要求；
1.3.5.2、利用厂房内行车将电机吊装到基础指定位置上，利用经纬仪和调整垫铁
的方法将电机找平找正，同时要求地脚螺栓在预留孔内垂直且不得碰壁；
1.3.5.3、利用二块0.01mm 的百分表对电机和齿轮箱的联轴节进行对中调整，调
整过程中要随时对电机轴承座的中分面进行水平控制，要求中分面水平和联轴节
对中都要符合设计及规范要求；
装好找正杆（法兰与齿轮箱联轴节伸出端固定），将百分表（2 块）固定在找正杆靠电机端。
同时转动电机，齿轮箱联轴节，每90°方向记录百分表数据。
电机的垂直方向由斜垫铁来调整，水平方向的位移由千斤顶来调整，使百分表读数符合设计及规范要求为止。
1.3.5.4、作好记录交监理及业主签字。
1.3.6 、基础第一次砼灌浆及养护
本工程的风机基础第一次砼灌浆一般采用C35#细石砼，灌浆前要求对地脚
螺栓孔进行清理干净，灌浆时要求不能将地脚螺栓碰歪，同时灌浆一定要密实，
灌浆后养护7——10 天。
1.3.7 、风机检测及扣盖
1.3.7.1、风机检测包括：二轴承间隙检测、二轴承与转子接触情况的检测、转子
与机壳的间隙检测、中分面水平检测、联轴节同心度和端面间隙精调；
1.3.7.2、风机检测必须在地脚螺栓边拧紧边调整的情况下进行，直到所有检测都
1.3.7.3、作好检测记录交监理及业主签字后，可将风机壳体中分面涂上规定的密
封胶，利用厂房内的行车将风机大盖安装；
1.3.7.4、风机大盖螺栓安装要对称安装紧固，其拧紧力要符合设计及规范要求。
1.3.8、 电机与齿轮箱对中精调
1.3.8.1、电机与齿轮箱的精调主要是联轴节的对中和电机二轴承座中分面水平度
的调整，其调整必须在地脚螺栓边拧紧边调整的情况下进行，直到所有检测数据
都符合设计及规范要求；
1.3.8.2、作好检测记录交监理及业主签字。
1.3.9 、风机基础第二次砼灌浆
风机基础第二次砼灌浆可采用C35#细石砼或BY—40 等类型的无收缩自流式
灌浆料进行灌浆，灌浆前一定要将基础全面清洗干净，再次请监理及业主签字确
认；然后将所有垫铁进行点焊，再制模灌浆；灌浆要求密实，但不得污染设备。
灌浆后要养护10—15 天。
1.3.10、配套设备安装
空气过滤器、冷冻式干燥机、油水分离器等设备按照设备技术文件，根据设备特点，在厂家的配合下进行安装。
1.4、管道系统安装方案
1.4.1.1安装前应检查管道组成件（包括管子、管件、法兰、阀门、螺栓、垫片等）和管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
1.4.1.2安装规范要求对阀门做必要的压力试验和密封试验，并做记录，试验合格方能使用。试验合格的阀门应及时排尽内部积水，使之内部干燥。阀门密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并作标记。
1.4.1.3安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，试验次数不少于3次，并填写试验记录。
1.4.2.1管子切割
碳素钢、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证管子加工的尺寸正确和切口表面平整。
不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管用砂轮切割或锈磨时，应采用专用砂轮片。
切割：采用机械切割或气割，切口要垂直于管子中心线，并清除毛刺。
管子切口质量应符合下列规定：
切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物等。
切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。
坡口制备：坡口角度为30°～ 35°，钝边1～1.5mm。可用坡口机、手提式砂轮机进行加工，并应清除所有毛刺、锈迹、油污、灰尘等污物，坡口内外20mm范围内要见金属光泽，以保证焊接质量。
管道组对：管道下料后，进行管道的组对，首先保证管线的直线性和弯头的角度，并注意管道水平转角和立体转角的准确性，要利用平台、量具、角尺等严格控制几何尺寸。
管道焊接：在焊接弯头时，应采用临时卡具或点焊卡板来保证焊缝间隙的均匀和角度的正确性，焊三通时，应采取防变形措施。在焊接后， 管内面焊口处不能有环状的凸出焊瘤，要保证管内壁相对平滑，防止以后物料在此存积堵塞管道。
管道焊缝检查：管道焊接完成后，焊缝要按设计文件或规范要求进行检查，如发现有缺陷处，应及时进行返修，合格后做好记录，方可进行下道工序。
管道试压：为了确保管道的施工质量，管道焊缝按设计规定经无损探伤检查合格后还应进行强度试验和严密性试验。试验压力分别按设计压力的1.5倍和设计压力进行。管段标识、封口保护：预制管段检查合格后，应按预制图纸进行管段标识。该标识为临时标识，但应保证其在安装之前保持清晰易于识别。对管段所有开口部位应采用管帽或其他材料进行封闭保护，以确保管道内部清洁，并保证法兰密封面及其他端面不被损坏。
1.4.1.2弯管加工
弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表：
弯曲半径与管子壁厚的关系 表4－4
注：DN －公称直径；Tm－设计壁厚
弯管不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）、不得存在过烧、分层等现象。
5.1.3.1管道安装需具备下列条件：
与管道连接的设备满足安装要求、设备已找正合格，固定完毕。
管道组成件及管道支承件等已检验合格。
管子、管件、阀门等，内部已清理干净。
1.4.3.2管道安装技术要求
管道安装的坐标，标高水平度、垂直度应符合设计要求，其偏差值不应超过下表规定：
管道安装的允许偏差（mm）表4－5
注：L－管子有效长度；DN－管子公称直径。
3) 设计有坡度的管道，应保证规定的坡度值。允许用支座下的金属垫板进行调整，但金属垫板必须焊接在预埋件或钢结构上。
4) 管道附属的连接件（补偿器、温度计、压力计接头等）应与管道制作同时施工完毕。
5) 法兰连接保持平行，偏差不得大于外径的1.5‰且小于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除倾斜。
6)法兰连接保持同轴螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，保证螺栓自由穿入。
7) 法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓按对角顺序紧固，松紧适度，紧固后外露长度应不大于二倍螺距或与螺母齐平。
8) 管道焊缝设置位置布局应符合下列要求：
直管段对接焊缝间距，内管不小于200 mm，外管不小于100mm。
环向焊缝距管道支、吊架净距离不小于50mm，且不得留在过墙或楼板处。
水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位。
管道焊缝上，不得开孔或连接支管段。
法兰连接阀门在关闭状态下安装。
安装前确认阀门型号、压力、公称直径和流向后安装。
管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，其位置应安装正确，安装应平整牢靠，与管子接触应紧密。
10）阀门、支吊架安装及接地
支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得由漏焊、虚焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷；管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
管道安装时不宜使用临时支、吊架，使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架的位置冲突。在管道安装结束后应予以拆除。
管道安装完毕后，根据设计文件逐个检查支、吊架的安装位置和安装形式。
有静电接地要求的管道应对接地电阻进行测量，数值要达到设计要求。
1.4.4施工质量控制
焊缝内部质量检验应按设计文件规定的抽检比例和质量等级进行无损检验。如设计文件没有规定应对每一焊工所焊的焊缝按焊口总数≮5％进行抽查，且每条管线上探伤长度不少于一个焊口。焊缝外观及内部质量检验均应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》执行。
乙炔管道应可靠接地CJ∕T 286-2008 城市轨道交通轨道橡胶减震器，接地电阻≤10欧姆。所有法兰连接处应装跨接导线。
螺纹连接使用的填料，宜采用聚四氟乙烯薄膜，严禁使用亚麻铅油。
乙炔管道试验用介质及压力：
采用空气或氮气作强度试验时，必须制定有效安全措施，并经有关部门批准方可进行。试验前宜先用压力为0.2MPa进行试验，试验时应逐步缓慢升压至试验压力，稳压10分钟，无变形无泄漏为合格。再降压至设计压力，停压10分钟，以压力不降无泄漏为合格。用水作试验时，应在试验压力下维持10分钟，以无变形无泄漏为合格。
管道试验合格后，应将管道外壁的污锈除去，刷上防锈漆两道，在乙炔及其接头保护箱外壳上刷白色调和漆，并用红漆标明“乙炔禁火”字样。
1.4.5管道清洁、防腐
JGJ 392-2016 商店建筑电气设计规范1.4.5.1管道的清洁
压力试验合格后，应进行管道额定吹洗。常用的吹洗方法有水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫化学清洗、油清洗等。施工时根据管道的使用要求和设计要求，选择相应的吹洗方案。
不允许吹洗的设备与管道要与吹洗系统隔离。