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某码头钢引桥和人行桥制安工程施工组织设计简介：

标题：码头钢引桥和人行桥制安工程施工组织设计简介

一、项目概述 本项目涉及码头的钢引桥和人行桥的制安施工，包括设计、预制、安装及后期维护等全过程。钢引桥主要用于承载重型船舶交通，人行桥则提供给码头工作人员和公众安全便捷的通行。两座桥梁的建设将极大地提升码头的作业效率和通行能力，同时也是城市基础设施的重要组成部分。

二、施工目标 1. 钢引桥和人行桥结构稳固，满足设计要求，保证使用安全； 2. 严格按照预定的时间节点完成施工，确保工程进度； 3. 确保施工过程中的环保和安全，符合相关法规和标准。

三、施工组织 1. 项目管理：成立项目管理团队，负责整体协调和管控； 2. 设计与预制：聘请专业设计团队进行桥梁设计，然后在工厂预制作，保证质量一致性； 3. 施工现场：实行精细化管理，确保现场施工有序进行； 4. 安装与调试：采用专业的吊装设备和技术，保证桥梁安装精准； 5. 质量控制：设置严格的质量检查制度，确保每一道工序都达到标准。

四、安全与环保措施 1. 安全方面，设立严密的安全管理体系，进行定期安全培训和演练； 2. 环保方面，采取低噪音、低尘埃的施工方法，废弃物分类处理，减少对环境的影响。

五、总结 码头钢引桥和人行桥制安工程施工组织设计旨在通过科学的管理与技术手段，确保工程质量和施工安全，同时兼顾环保，为码头的高效运营提供有力支持。

某码头钢引桥和人行桥制安工程施工组织设计部分内容预览：

工程概况 二、总体方案· 三、钢结构制造工艺 1、工艺方案 2、质量控制 . 3、箱型构件制造 ·15 4、H形钢制造· ·17 5、单片小拼· 6、成桥拼装· 21 7、全桥转运 21 8、焊接·· ·23 四、运输、吊装方案·… 26 五、安全生产及文明施工保证措施 .26 六、施工组织机构····· 27 七、施工计划 八、问题预见 ·40 附件1：1号钢引桥主桁制造工序图 附件2：焊接工艺评定报告 *61 附件3：焊条房管理制度 ·68 附件4：运输、吊装施组 ·69 附件5：108m钢引|桥技术规格书·

良，分部分项工程合格率达到100%。 甲方：Xx工程勘察设计院。 乙方：中铁xx局集团xx有限公司与xx局联合体。 其中，xx有限公司负责合同全部钢结构任务的制造和拼装成 桥，xx局负贡成桥的安装工作。 108米跨钢箱拱桥是xx炼油化工有限公司海南炼化续建项 目xx码头工程的控制工程。本施组主要阐述108米跨钢箱拱桥的制 造工艺。 整个工程共有16孔108米的钢箱拱桥。桥宽7.8米（两肋中心 宽7.3米)，桥面两侧用于支撑输油管线，中间是人行道并允许载重 量≤2吨的工具车通行。 该桥上弦是两根750X500X18X14的折线纲箱拱，上弦杆中心线矢 高13.5米。下弦是两根750X500X14X14的纲箱梁。上下弦间由11根 500X500X14X14的箱型腹杆连接。两根上弦杆间布置有上平联，上平 联均为H型截面。两根下弦杆间布置有下平联，下平联也为H型截面 具体结构见图一至图三。 每孔钢桥重量为388.8吨。设计选材为Q345B、Q235B。 由于整桥位于海上，且杆件间全部采用焊接联接，为了提高安装 速度，不可能采用散件安装，要求整孔吊装。 二、总体方案 1、钢结构拼装场地设在海南省洋浦港5号泊位，场地具有下水 条件。

2、材料运往洋浦港，就近加工单元件GB∕T 34183-2017 建筑设备及工业装置用绝热制品 热膨胀系数的测定，通过轨道平车运到拼装 场地。 3、构件在洋浦港拼装场组装成桥。使用千斤顶顶起，放入4台 150走行台车后松下十斤顶，用150走行台车或卷扬机牵引拖运到海 边装船。 4、安装由广州打捞局负责。方案为：使用吊船吊装到运输船上， 吊船由拖轮牵引，随同运输船行驶到安装场地。 5、使用吊船整孔吊装。吊船吊装不可能很稳定，整孔钢桥不能 直接吊装到支座上，承台上必须设置临时支撑。吊装时钢桥由吊船吊 起基本就位后，放置在临时支撑上。使用十斤顶（4台150吨，4台 20吨）、滚筒、葫芦等精确定位，最后撤出临时支撑，将钢桥安装就 位。

1、工艺方案 钢桥主肋与腹杆对接，且竖板有一段采用圆弧过渡，所以主肋竖 板按图四分段制造：

钢桥主肋与腹杆对接 板按图四分段制造： 杆件制造好后按图 一中的立面图制造成单 桁片。 最后，采用立体拼装 法按图一至图三在拼装 场地拼装成桥。 2、质量控制 2.1执行标准、

剂应验证其质量证明书。 2.2.2、儿何尺寸检验 2.2.2.1、按《钢规》的规定执行。 2.2.2.2、检测用的仪器和卷尺等工具，应经法定的计量机构鉴定 可。 2.2.2.焊接和焊接检验 2.2.2.1焊工无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只 能从事资格证书中认定范围内的工作。 2.2.2.2焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严 格执行焊接工艺，焊接工艺评定应符合本规范附录C的规定。 2.2.2.3焊接工作宜在室内进行，环境湿度应小于80%；焊接低 合金的坏境温度不应低于5℃，焊接普通碳素钢不应低于0℃；主要 杆件应在组装后24h内焊接。 2.2.2.4焊接前必须彻底清除等焊区域内的有害物，焊接时严禁 在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞 溅。 2.2.2.5焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按 产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净； 02气体纯度应大于99.5%。 2.2.2.6焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预 热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30～50mm范围内测温。 2.2.2.7定位焊应符合下列要求： ①定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～

②若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验 结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理 2.3.完工交付资料 2.3.1钢材材质证明书； 2.3.2钢材材质复验报告； 2.3.3焊接材料质量证明书及复验报告； 2.3.4焊接工艺评定试验报告； 2.3.5焊接无损检测报告；

2.3.6焊接质量检查记录； 2.3.7关键项点检测记录； 2.3.8（钢管）产品合格证： 2.3.9产品质量评定表； 2.3.10钢结构制造施工图及设计更改文件； 2.3.11钢结构产品构件交付清单； 2.3.12钢结构产品合格证； 2.3.13监理工程师要求提供的其它资料。 3、箱型构件制造 3.1零件下料及加工 ①零件下料： 根据施工详图，采用数控切割机或（样板）划线后用气割下料

②零件拼接：主弦节点 处竖板因尺寸过大,均须拼 接，且由四块板接成（如右 图所示)。接缝1采用“X” 型坡口对接，C02气体保护 焊打底，手弧焊盖面。接

缝1焊后按对接Ⅱ级标准做超探检查。合格后用门式油顶调平，最后 再开接缝2的坡口。接缝2在节段小拼时对接，采用单面“V”型坡 口对接，C02气体保护焊打底，埋弧自动焊（或手弧焊）盖面GB／T 19753-2021 轻型混合动力电动汽车能量消耗量试验方法.pdf，焊 后按对接1级标准做超探检查。

③零件加工： a、箱梁焊接坡口现场制作，以保证杆件的几何尺寸、截面形状 和焊接质量。 b、板宽度控制应考虑焊缝收缩量和材料厚度实际误差等因素的

影响。 C、横隔板加工示意图见右。 3.3、箱梁组装： ①箱梁拼装采用专用胎架拼装以 保证组装精度，拼装时必须有隔板，如 果构件结构构造没有设置隔板，拼装时 必须设置工艺隔板。具体见下图：

②检查各部位尺寸，确定无误后，采用手工电弧焊或C02气体保 护焊气体保护焊焊接。必须严格按工艺要求焊接顺序进行施焊作业：

以消除焊缝的收缩对构件挠曲变形的影响。 该工序关键质量控制点是：接头组装精度、杆件截面形状及尺寸 精度和内部焊缝质量。 3.4、外部焊缝焊接 ①梁外部主要角焊缝的焊接，无坡口时，采用埋弧自动焊；有坡 口时采用C02气体保护焊气体保护电弧焊打底，以利根部焊透，填充

及盖面焊缝仍采用埋弧自动 焊。 ②焊接顺序依据对称、交 错进行的原则确定，防止变形 （如右图所示）。 ③所采用的焊接工艺应是 经试验评定合格的工艺。 本工序控制要点是焊接次6④②246 序和焊缝质量。 3.5、变形矫正： 焊后变形矫正采用严格控制温度的局部加热方法进行，温度控制 在600～800℃之间，防止过烧。 4、H型钢制造 根据H型钢结构数量大的特点，以外购为主。如外购困难再考 虑自制。

4.1、零件下料。 a.盖板下料加工。 ①下料采用多头直条切割机或多台半自动切割机焰割下料，下 科后精度达到工艺图要求。 ②下料后用机械或火焰的方法进行矫平，以备拼焊用。火焰矫 正温度不超过800°℃。 ③按纵梁长度分类编号。 b.腹板加工。 ①）下料采用多头直条切割机或多台半自动切割机焰割下料。 ②下料后用机械或火焰的方法进行矫平。火焰矫正温度不超过 800°℃。 ③为了保证型钢高度满足标准要求，按工艺图对腹板两端修磨 达到要求，其余部位土2mm。 ④分块进行气割焊接坡口，并用砂轮机修磨整形、除锈。 4.2、拼装 ①纵梁拼装在胎模中进行。 ②将盖腹板连接接触面和沿焊缝边缘30~50mm范围内铁锈清 除干净。 ③划盖腹板拼装位置线。 （4）在胎模上进行定位拼装，断面示意如下。

5从梁一端向另一端逐步进行定位焊，定位焊高度为设计高度 的1/2NBT 51027-2014 煤心煤样制备方法.pdf，焊缝长度为50~80mm，间隔300～500毫米。 ?经检查合格后，吊上焊接胎位，进行焊接。 四条主角焊缝的焊接方法，采用埋狐自动焊机进行船形位置 焊。