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四川省南充市潆溪至新政新建公路工程某合同段施工组织设计简介：

四川省南充市潆溪至新政新建公路工程某合同段施工组织设计部分内容预览：

(1)当地面纵坡陡于20%或纵向填挖交界处，沿路基垂直方向开挖台阶，台阶宽2米，台阶做成同内倾斜2.0～4.0%的坡度。

(2)当地面横坡大于1：5，岩层上的表土厚度不足300mm时，将表土清除，并将底层岩面凿成宽1m的大于2%向内倾斜的台阶。半填半挖段填筑路基前，沿路基平行方向开挖2.0米宽的台阶,台阶底向内倾斜2.0～4.0%的横坡,填挖交界处横向开挖2.0米长的超挖过渡段。

（3）零填挖路床顶面以下0～80cm范围内的压实度大于96%，否则翻松后再压实GB∕T 51051-2014 水资源规划规范，如为石质路基，按监理工程师的指示进行施工。

（2）每层表面有2%～3%的横坡，并应平整。

⑴填筑区段摊铺一层填料后，用推土机粗平，平地机精平，做到摊面在纵横向平顺均匀。

⑵压实作业采用20t以上的重型压路机。第一遍静压，然后先慢后快，由弱振到强振，最快行驶速度控制在4km/h以内，由外侧向中间纵向进退式碾压。横向接头重迭1/2轮宽，前后相邻两区段纵向接头重迭大于2m。

⑶路堤压实按照试验路段确定的行驶速度和压实遍数进行碾压。

4）结构物台背的压实度大于96%，分层厚度150mm。

密实度检测采用灌砂法和核子密度仪法检验，抽验点按规范要求进行，经监理工程师检验合格并签证后，可转入下道工序。

2.2.1.2路堤填石施工方法

1）基底处理（同填土路堤施工）

路基填料采用炮碴石，在填筑过程中，松铺厚度小于40cm，填料最大粒径不超过200mm，路堤路床顶面下500mm和边坡水平方向500mm厚度以内填筑符合路床要求的土体并分层压实，填料的粒径小于100mm。桥涵台背填料选用砂砾、碎石、石屑、碎石土等粗粒式透水性填料填筑。

填石路基施工前作一段填石路基的试验工程，以确定填石路基的施工工艺，验证其压实标准，必要时通过检测其表面弯沉确定其压实标准。

整平石碴料是保证压实效果的重要环节，施工时路基在纵向和横向填筑均匀。

4）振动碾压：采用20t以上的重型振动压实机械，碾压时从两侧向中间逐步展开，纵向重叠大于40～50厘米，填筑段之间重叠1.5米。

5）在路床顶面以下500mm的范围内应铺填有级配的砂石料，最大粒径不超过100mm。超粒径石料必须在运抵填筑现场前进行破碎使填料符合要求。

6）检验签证：填石路基压实以通过20t以上振动压路机时，压实层顶面稳定，不再下沉，无任何轮迹时，认为已密实。填料填筑厚度、平整度、地基系数K30，任何一项通不过验收都返工。

对局部不平整地段修整，检验路基面标高、宽度等，直至达到要求，填石路堤的边坡同时达到图纸或监理工程师的要求。

2.2.1.3 路堑土方施工方法

①施工前准确放线、撒石灰连线，开挖过程中要经常放线检查宽度、坡度，及时纠正偏差，避免超欠挖，保持坡面平顺。

②土质及软质岩石路堑从上至下逐层顺坡（按设计坡率）采用挖掘机开挖，人工刷坡修整，并及时做好临时排水设施，防止边坡坍塌。开挖出的土方经检测土质合格的运到路堤地段作为填料。

2.2.1.4路堑石方施工方法

①本标段石质挖方路堑开挖作业时，边坡面采用光面预裂爆破或定向的小爆破，杜绝采用大爆破，以免破坏基岩的整体稳定性。

③边坡施工采用光面预裂爆破，间隔装药，塑料导爆管引爆，爆破效果力求边坡平顺光滑，无明显的凹凸不平，炮眼半痕率控制在85%以上。爆破完成后按土方开挖方法采用挖掘机装车运至填方地段。

④石方路堑的路床顶面标高，按图纸要求施工，高出部分采用人工精凿平，超挖部分采用浆砌片石嵌补，或按照监理工程师批准的材料回填补平并碾压密实稳固。

⑤尽早施工堑顶截水沟，整平夯实堑顶坡面，防止雨水浸入坡体或破坏坡面。对危及路基安全的冲沟及时回填夯实。

①本工程爆破采用Ф100潜孔钻钻孔深6～12米，采用分层梯段微差爆破。挖深大于11米分两层爆破，挖深小于11米一层一次爆破，边坡采用光面预裂爆破技术爆破，最终台阶由手风钻爆破形成。

③手风钻爆破参数：钻孔深度不大于3米，堵塞长度不小于0.8米，单位炮孔长度装药量1.2kg/m，梅花形布孔。

2.2.3.1钻孔灌筑桩施工方法

施工放样→埋设护筒→复核桩位→钻机就位→钻进清孔→成孔检测→制作及安装钢筋笼→安装导管、灌注水下混凝土→拆除护筒、处理桩头→成桩检测。

施工工艺框图见表5.8

平整场地，以便钻机安装和就位；泥浆池、沉淀池的布设除容积满足至少两根桩的排浆量外，考虑尽量安排在远离路线用地的地方，并注意安全。

护筒采用6mm厚钢板制成高2.5m，内径大于桩径40cm的整体式钢护筒，焊接牢固不漏水，护筒顶端留高40cm，宽20cm的出浆口。

护筒采用挖孔埋设：即在桩位处开挖直径大于护筒直径20cm的圆孔，坑底加以夯平，然后埋设护筒，护筒顶面高出地面30cm，四周回填粘土，并分层对称夯实。

采用冲击钻钻进成孔，在钻机附近设置泥浆池，泥浆经过滤、沉淀后用泥浆泵将泥浆抽回桩孔内，保证泥浆循环。

①机具布置：在埋好护筒和备足泥浆粘土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好缆风绳，就可开始冲击钻进。（注意：安装钻机时，底架要垫平，保持稳定，使它不产生位移和沉陷。）

②开钻：开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定。钻进过程中，孔内水位高出护筒底脚0.5m以上，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。掏渣和停钻后及时补水。

一般粘土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率，使孔壁坚实不坍不漏，岩层采用大冲程。

③掏渣：破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，故在冲击相当时间后，将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的存渣池。

在初钻阶段，可待钻进4—5米后再掏渣。正常钻进每班至少掏渣一次。掏渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维持水头。为节约粘土，可将泥浆去渣净化后，再回流入孔中循环使用。

④钻机正常钻进时，注意以下事项：

a、冲程根据土层情况分别规定：一般在通过大的土层中时，宜采用高冲程（100厘米）。在圆砾土、泥岩土层中时，宜采用中冲程（约75厘米）。

b、均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5－8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3－5厘米。注意防止松绳过少，形成“打空锤”。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度。

c、一般情况下，钻孔过程中不能停钻，必须停钻时，将钻头提出孔外，并在钻孔桩口加盖。

d、相邻两孔不得同时施工，须待一孔灌注的混凝土强度达到设计强度的50％后，方可钻孔施工邻孔，以避免相邻孔壁坍塌或影响相邻已灌注混凝土的凝结。当一孔完毕应施工对角钻孔桩。

钻孔达到设计标高，经终孔检查后，即进行清孔，其目的在于使沉淀层尽可能减薄，提高孔底承载力，确保灌注混凝土的质量。

降低泥浆比重方法是在掏渣后，用一根水管插到孔底注放高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出。达到所要求的清孔标准后，可停止注水清孔。

6）检孔：成孔后用检孔器检孔，每钻进4—6米，接近及通过易缩孔土层或更换钻头前，都必须检孔。

钢筋笼根据设计图纸用卡板成型或箍筋成型制作。加工好的钢筋笼使用汽车吊装入孔，钢筋笼加工成二节，两次吊装安设就位。钢筋接头焊接采用搭接双面焊，并使上下钢筋笼轴线在同一垂线上。钢筋笼下端整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管或吸泥管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。

①在清孔后，用16T汽车起重机安设钢筋笼。起吊时，吊点位置恰当，以保证钢筋笼起吊不变形。

②吊入钢筋笼时，对准孔位轻放、慢放，若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰孔撞壁而引起坍塌。下钢筋笼过程中，注意孔内水位变化，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。

③钢筋笼入孔后，钢筋笼上下一致，并牢固定位，使钢筋笼底部处于悬吊状态下灌注水下混凝土，防止灌注水下混凝土过程下落或被混凝土顶托上升。当灌筑完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。

8）搭设灌筑支架，安置串筒、漏斗及导管

灌筑支架采用移动支架，事先拼装好，用时移至孔位，以悬挂串筒、漏斗及导管。导管内径为250mm，内壁平顺光滑，每节长2m，最下节导管长4m，试用前试压，不得漏水。然后将导管分成若干段起吊入孔，上紧联结螺丝，用卡盘固定于护筒筒口，导管入孔对准钢筋笼中心，以防卡在钢筋笼上。灌注前，导管下端距孔底沉渣0.3～0.5m。

①灌筑前，再次核对钢筋笼标高，导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象，如不符合要求，经处理后方可开始灌筑。灌筑工作要迅速，防止坍孔和泥浆沉淀。灌筑所需混凝土数量，约为设计桩径体积的1.3倍左右。

②灌筑水下混凝土时DBJ50∕T-301-2018 空气源热泵应用技术标准，导管上的漏斗（或储料斗）一定装足混凝土数量（初储量），一旦放下时，保证首批混凝土压出管内之水并将导管埋入混凝土的深度不小于1.0m。

③随灌筑随提升导管，提管速度不得过快或过慢。过快容易引起漏水，过慢容易引起导管埋入混凝土内过多，使提升导管困难，易造成断桩。在任何时候，导管埋入混凝土深度不得小于1m，一般控制在2～4m内。

④为防止钢筋笼被混凝土顶起上升，在灌筑下段混凝土时，尽量加快灌筑速度，孔内混凝土面接近钢筋笼时，保持较深的埋管，放慢灌筑速度，当混凝土面上升入钢筋笼1～2m时，应减少导管埋入深度。放慢灌注速度，防止钢筋笼上升。

⑤在灌筑过程中，要用测绳吊着重铊进行水下混凝土面的位置测量。混凝土灌筑标高高出桩顶设计标高0.8m，以便清除浮浆和消除测量误差，保证桩顶设计标高。

⑥水下混凝土的坍落度为18～22cm，保持坍落度降低至15cm的时间在1.0h以上。混凝土拌合时间比一般混凝土延长1.5倍。一经开始灌筑，连续进行直至完成。每根桩尽量在6h内灌筑完毕。中途原因中断灌筑不得超过30分钟，否则采取补救措施或重钻。

在钻孔和水下灌筑混凝土过程中，将检查证与记录表填写齐全。

当第一根桩施工完毕后，总结经验，找出不足，再进行其他的施工。

凿除桩头混凝土。待混凝土强度达到2.5Mpa后，凿除桩头0.75m。

DB35／T 1874-2019 五氧化三钛镀膜材料通用技术条件2.2.3.2扩大基础施工方法