标准规范下载简介

TB／T 1495-2020 弹条Ⅰ型扣件.pdf简介：

"TB/T 1495-2020 弹条Ⅰ型扣件.pdf" 是中国铁道部（现已并入中国国家铁路集团有限公司）发布的一份关于铁路轨道扣件系统的技术标准。这份标准详细规定了弹条Ⅰ型扣件的设计、制造、检验、安装和维护等方面的要求，适用于中国铁路线路轨行区的钢轨接头处的扣件系统，以确保轨道的稳定性和安全性。

弹条Ⅰ型扣件是中国铁路线路中常用的一种扣件类型，它通过弹条的弹力将钢轨固定在轨枕上，提供良好的轨道刚度和水平调节能力。TB/T 1495-2020 标准旨在确保这种扣件在使用过程中满足高强度、高耐久性和高可靠性等要求，以适应高速铁路和重载铁路的运营条件。

该标准更新至2020年，可能包含最新的技术参数、材料要求、施工和维护方法等相关内容，对铁路建设、运营维护人员以及相关设备供应商具有重要的参考价值。

TB／T 1495-2020 弹条Ⅰ型扣件.pdf部分内容预览：

寒地区使用时，轨下垫板的低温静刚度变化率不

螺旋道钉的外观应符合下列规定： 螺旋道钉圆台表面的锻造爆裂裂缝不应延伸到杆身； b） 螺旋道钉上部螺纹不应有碰伤、毛刺和划痕等影响使用的缺陷； C 螺旋道钉下部螺纹应牙形整齐，丝扣完整，不应有劈裂痕迹； d） 螺旋道钉表面不应有影响使用的凹痕、毛刺、飞边、烧伤和氧化皮

图10螺旋道钉形式尺寸

DB11∕T 1875-2021 市政工程施工安全操作规程螺旋道钉经130kN拉力作用后不应断裂

6. 6. 5 冷弯性能

螺旋道钉经45°冷弯后不应折断，裂纹（除道钉圆台)深度不应大于1.0mm，防锈层和基材浅表层 允许有起皮、皱褶和裂纹。

6.6. 6 防锈性能

螺旋道钉的防锈性能应符合下列规定： a）防锈处理后的螺旋道钉应满足尺寸精度及性能要求； b）螺旋道钉的防锈性能要求见表9。

表9螺旋道钉的防锈性能要求

6.7.1.1轨下调高垫板的原材料应为聚乙烯、竹材、木材或不低于其性能的其他材料。 6.7.1.2聚乙烯调高垫板（以下简称塑料垫板）原材料性能应符合相关规定。 6.7.1.3竹制调高垫板（以下简称竹垫板）应采用宽10mm~15mm、厚0.4mm~0.8mm的竹簧 片（以下简称笈片），涂胶后按横竖奇数层组坏，热压成型。 6.7.1.4木制调高垫板（以下简称木垫板）应采用水曲柳、桦木、马尾松树种旋切或刨削的木片，经胶 合制成。

6. 7.2 形式尺寸

高垫板的形式尺寸应符合图11和表10的规定。

图11轨下调高垫板形式尺寸

表10轨下调高垫板形式尺寸

6.7.3.1塑料垫板的外观应为毛面并平整，无缺料和裂纹。

b）竹垫板上、下表面应平整； c） 每块簸片拼缝缝隙不应有宽度超过0.5mm、长度超过30mm的缺陷2处； d) 竹垫板周边应整齐无刺。 7.3.3 木垫板的外观应符合下列规定： a) 木垫板应四边整齐，不应有死节； b) 木垫板上、下表面应平整； c) 每块木垫板上木片拼缝缝隙不应有宽度超过0.2mm的缺陷2处； d) 每块木片的虫孔、排钉孔直径不应有超过0.2mm的缺陷2处； e) 木垫板不应有腐朽； f 木垫板表面不应有凹陷、压痕

塑料垫板、竹垫板和木垫板的物理性 、表12和表13的规定

表11塑料垫板物理性解

表12竹垫板物理性能

TB/T1495—2020表12竹垫板物理性能（续）序号项目要求2含水率≤10%3吸水率≥35%胶合强度4≥2.0MPa1耐水性沸水煮4h，不应开胶表13木垫板物理性能要求序号项目水曲柳桦木马尾松密度1≥0.80g/cm32含水率≤13%胶合强度3≥2.0≥2.5≥1.5MPa4耐水性沸水煮4h，不应开胶6.7.5变形性能竹垫板和木垫板的变形性能应符合表14的规定。表14竹垫板和木垫板变形性能单位为毫米要求序号项目2mmX123mmX84mmX67mmX310mmX21变形量≤0.600.502变形量差0.20≤0.15为2mm厚的垫板12块。6.8螺母6.8.1螺母应符合GB/T41的规定。6.8.2螺母的防锈性能应符合下列规定：a)防锈处理后的螺母应满足尺寸精度及性能要求；b)螺母的防锈性能要求见表15。表15螺母的防锈性能要求使用地区防锈性能要求一般地区螺母经120h中性盐雾试验后保护级不应低于5级a)螺母经120h中性盐雾试验后保护级不应低于5级；沿海、隧道或酸雨腐蚀严重等地区b)螺母经120h二氧化硫腐蚀试验后保护级不应低于5级16

7.1.1形式尺寸及标志

弹条的形式尺寸应采用专用量具和通用量具检查。弹条的标志应目视检查。

睡条的外观应目视检查

弹条的表面裂纹检查应按GB/T15822.1进行

弹条的硬度试验应按GB/T230.1进行。试件的取样部位为弹条中肢中段，截取长度13mm~ 21mm，在试件断面圆心至1/2半径范围内试验四点，读数精度不应低于0.5HRC，取后三点的平 均值。

全相组织试验应按TB/T2478进行，试件的取相

弹条的残余变形试验应按下列步骤进行： a 将弹条放在平台上，使两侧肢前端接触平台，用高度尺测量弹条中肢前端上表面相对平台的 高度，记为h。； 6 将弹条置于如图12所示的胎型内，并将胎型放在试验机的台座上； 在放置平垫圈位置划一标志线，如图12所示。在试验机压头与弹条之间垫一$50mm的平 垫圈（厚度不小于6mm，硬度41HRC～47HRC)，使垫圈中心线与标志线重叠； 1 以1kN/s速度加载至50kN并稳定5s，然后卸载回到零，如此重复三次； e） 把弹条放回同一平台，用相同方法测量弹条中肢前端上表面相对平台的高度，记为h1。 按公式（1）计算弹条残余变形

△h一一弹条残余变形，单位为毫米（mm）； h。—试验前弹条中肢前端上表面相对平台的高度，单位为毫米（mm）； h，"试验后弹条中肢前端上表面相对平台的高度，单位为毫米（mm）

图12弹条残余变形试验胎型

弹条的扣压力试验应按下列步骤进行： a 将弹条放置在如图13所示的加载装置中； b） 将加载梁放置在弹条侧肢上，如图13所示； c） 以0.5kN/s的速度向加载梁施加荷载P，同时记录荷载一位移曲线，当曲线出现拐点（即弹 条中肢下刚与加载梁接触时)后卸载。从荷载一位移曲线中读取拐点处对应的荷载值，该 值即为弹条的扣压力，

图13弹条扣压力试验示意

7.1. 9 疲劳性能

弹条的疲劳性能试验应按下列步骤进行： a） 将弹条放在平台上，使两侧肢前端接触平台，用高度尺测量弹条中肢前端上表面相对平 高度，记为ha； b）将弹条放置在如图14所示的加载装置中：

图14弹条疲劳性能试验示意

加载梁放置在弹条侧肢上，如图14所示； 疲劳试验机的加载头接触图14的加载梁后，继续对加载头施加荷载P，使加载头相对加载 置的基板向下移动，直至位移量达到表16所列的弹条设计组装位移d：

表16弹条的设计组装位移

e） 在设计组装位移d的基础上继续施加动态位移十0.5mm～一0.9mm，即弹条疲劳试验过程 中弹条扣压端的位移为d=.5mm，加载频率为4Hz～16Hz； 荷载循环次数为5×10°； 名 疲劳试验后把弹条放回同一平台，用相同方法测量弹条中肢前端上表面相对平台的高度，记 为h1。按公式(1)计算弹条残余变形

弹条的中性盐雾试验和二氧化硫腐蚀试验应分别按GB/T10125和GB/T9789（每个试验周 内先曝露8h，然后在室内环境大气中曝露16h)进行，并应按GB/T6461对整个弹条进行评

7.2.1形式尺寸及标志

轨距挡板的形式尺寸及标志检查应按以下规定进行： a）轨距挡板孔中心至R15圆心的水平距离应采用图15所示的孔距测量平台进行检查。测量平 台凸台左边棱至孔左边缘距离L应为21+8mm

图15孔距测量平台示意

轨距挡板一角翘起高度应采用图16所示的翘起高度测量平台进行检查，使轨距挡板R15圆 弧底部与平台密贴，并应采用塞尺测量轨距挡板1：4斜面翘起一角和平台间的缝隙。

图16轨距挡板一角翘起高度测量平台

轨距挡板的厚度、宽度、剪切角度、孔对称度以及与钢轨接触面的平面度应采用通用量具 测量。 d 接头轨距挡板前端长度应采用图16所示的翘起高度测量平台和游标卡尺测量。 e 轨距挡板的标志应目视检查。

轨距挡板的外观应采用目视和通用量具检查

轨距挡板的中性盐雾试验和二氧化硫腐蚀试验应分别按GB/T10125和GB/T9789（每个试验周 期内在箱内先曝露8h，然后在室内环境大气中曝露16h)进行，按GB/T6461对整个轨距挡板进行 评级

平垫圈的形式尺寸应采用通用量具检查

平垫圈的外观应采用目视和通用量具检查。

平垫圈的中性盐雾试验和二氧化硫腐蚀试验应分别按GB/T10125和GB/T9789（每 内在箱内先曝露8h，然后在室内环境大气中曝露16h)进行，并应按GB/T6461对整个 评级。

7.4.1形式尺寸及标志

挡板座的形式尺寸应采用专用量具和通用量具检查。挡板座的标志应目视检查

外观应采用目视和通用

挡板座排水率试验应按下列步骤进行： 经吸水调制工艺后的挡板座在23℃士3℃、湿度为50%士5%的试验环境下静置12h，然后 用最大称量不小于100g、精度不低于0.01g的天平称出初始质量，记为W1； b） 挡板座在120℃士3℃的加热炉中连续放置2hGB 1094.10.1-2008-T标准下载，取出后3min内用同台天平称出质量，记 为W2; 按公式（2）计算排水率卫

7.4.4压缩残余变形

挡板座的压缩残余变形试验应按下列步骤进行： a） 试验时环境温度为23℃士3℃，在精度等级1级的材料试验机上进行试验，试验示意如图17 所示； b） 将挡板座的厚面放置在基板上，并将百分表置零； 用特制压头施加垂直载荷P，以60kN/min士10kN/min的速度加载至2kN，停留5s时在百 分表上读数，记为（为2个百分表的平均值）；继续以相同速度加载至80kN，停留1min后 以相同速度卸载至2kN，停留5s时在百分表上读数，记为2（为2个百分表的平均值）。 按公式（3）计算残余变形8：

式中： 残余变形，单位为毫米（mm）； :初始百分表读数，单位为毫米（mm）； —试验后百分表读数，单位为毫米（mm）

图17挡板座压缩残余变形试验示意

挡板座的挠曲变形试验应按下列步骤进行： a）在温度23℃士3℃的条件下进行挡板座的挠曲试验； 6 将挡板座放在图18所示的特制支承台上，在挡板座中部放置如图18所示的加载头，以2kN/min 的加载速度施加垂直载荷P.加载至挠曲量8mm士0.1mm时，挡板座不应破裂，

将挡板座沿图19所示截面锯开 面不应有肉眼可见的气泡或空隙

图18挡板座挠曲变形试验示意

GB 5135.3-2003 自动喷水灭火系统 第3部分 水雾喷头挡板座内部空隙试验示