标准规范下载简介

GB／T 38825-2020 民用飞机复合材料制件铆接要求简介：

GB/T 38825-2020《民用飞机复合材料制件铆接技术要求》是中国关于民用飞机制造中复合材料制件的铆接工艺标准。这个标准详细规定了复合材料在飞机制造中使用的铆接技术，包括但不限于：

1. 针对复合材料的特点，对铆接材料的选择、预处理工艺、铆接工具的选择和使用、铆接工艺流程等都有严格的要求，以确保复合材料制件的质量和安全性。

2. 提供了对复合材料铆接接头的检验方法和质量控制标准，包括外观检查、机械性能测试、非破坏性检测等。

3. 制定了安全规范，对铆接过程中的环境条件、操作人员技能、工作安全等方面进行了规定，以防止因工艺不当或操作失误导致的安全隐患。

4. 标准适用于民用飞机的各种复合材料结构件的制造，包括机身、机翼、尾翼、舱门等关键部位，为复合材料在航空航天领域的广泛应用提供了技术指导。

总之，GB/T 38825-2020 是保证民用飞机复合材料制件高质量、安全可靠的重要技术标准。

GB／T 38825-2020 民用飞机复合材料制件铆接要求部分内容预览：

4.2.1复合材料铆接装配区域应清洁、明亮，一般情况下温度为15℃～30℃，相对湿度为40%～ 80%，技术文件有规定时，按要求执行， 4.2.2制孔、打磨施工产生的粉尘应进行清理，不应污染环境和制件。 4.2.3室内应有良好的通风除尘设施

2.1复合材料铆接装配区域应清洁、明亮，一般情况下温度为15℃～30℃，相对湿度为40 %，技术文件有规定时，按要求执行 2.2制孔、打磨施工产生的粉尘应进行清理，不应污染环境和制件。 2.3室内应有良好的通风、除尘设施。

3.1应优先选用抽芯铆钉，以避免复合材料制件受撞击和孔壁因钉杆涨粗而损伤 3.2铆钉直径一般应不超过4mm，否则不但成型困难，对复合材料制件也容易造成损伤。在满 要求的情况下DL∕T 5003-2005 电力系统调度自动化设计技术规程，应尽量使用平头或半圆头钉头。 3.3复合材料制件铆接使用的铆钉和垫圈的选择应符合工程图样要求，通常选用钛合金或不锈

科。在可拆卸的非受力或次受构1 聊钉，但铆接应湿连接，并采取严格的防电化学腐蚀措施 4.3.4复合材料制件铆接装配所需的辅助材料见表1

立销与复合材料制件接触面之 艺垫圈进行产品防护。复合材料工艺垫 尺寸选择见图1和表2，材料应为碳纤维复合材料或玻璃纤维复合材料

表2复合材料工艺垫圈尺寸

4.4.1制孔工具及设备

4.4.1.1手动制孔工具

常用制孔风钻为普通风钻、弯头风钻或万向风钻等，其主轴全跳动应不大于0.05mm，声强应 90dB

4.4.1.2半自动制孔工具

自动进给钻用钻模板 合率钻孔；当孔快要钻透时，液压阻尼 进给速度减慢，以控制风钻的轴向进给 复合材料制件制孔

4.4.1.3全自动制孔设备

包括大型自动钻铆设备或自动钻孔设备，以及轻型机器人柔性轨道制孔设备等。主要由系统模 孔执行器模块、视觉检测系统模块和上位机模块等组成，通过预先设定的控制程序，实现叠层构件 动化制孔，通常一次性完成钻锶制孔操作，适用于复合材料制件制孔

4.4.1.4制孔刀具

复合材料制件制孔力具材料应采用硬质合金、金刚石涂层硬质合金或聚晶金刚石。推荐的制于 见表3（以3种常见的纤维类型：碳纤维、玻璃纤维、芳纶为例）

常用的窝工具如下： a）铆钉锶窝钻，将其带1：20锥度的尾杆装在窝限动器中； b）复合锶窝钻，可一次完成钻孔和锶窝两道工序，孔与窝的同心度好，可装在锶窝限动器或装 在风钻上使用，也可装在自动进给钻、自动制孔设备上使用：

GB/T38825—2020

用，用于控制锶窝的深度： d）锶窝钻加长杆，用于增加锶窝钻尾杆的长度，便于接近难锶窝的部位

4.4.3铆接工具和设备

顶把的选择一般应符合下列要求： a）顶把工作面的表面粗糙度Ra不大于0.8； b）顶把重量可根据铆钉材料确定

4.4.7定位销及定位销钳

常用的定位销及定位销钳如下： 定位销一般为螺纹式和弹簧式两类，前者夹紧力大，后者使用方便。通常定位销直径选取比定 位孔直径小0.1mm； b）定位销钳，与定位销配套使用，用于安装定位销

用于测量连接孔处的叠层厚度

用于测量连接孔处的叠层厚度

4.4.9设备、工具和量具

设备、工具和量具的使用要求如下： 所使用的量具应在定检期内：

D）所使用的其应无敌 具在定检期内； c）所使用的设备的活动部位 紧涩现象，严格按照设备维护说明书执行

4.4.10 工装的一般要求

工装的一般要求如下： a）应满足产品的装配工艺要求； b）应定位合理、压紧可靠、操作简单； c）应工作开散，便于操作人员施工、便于产品的上架和出架； d）需要随复合材料制 高温漆

GB/T38825—2020

4.5.1 不应用手指触摸未封口的零件边缘，以防纤维刺入皮肤 4.5.2 铆接装配时若使用溶剂，应注意防火防爆。 4.5.3复合材料制孔操作时，应通过吸尘系统进行防尘。 4.5.4操作者应佩戴面罩进行防尘。 供下载 4.5.5应对容易造成零件损伤的工具、设备、工装部位进行保护。

复合材料制件铆接装配流程见图2

GB/T 388252020

图2复合材料制件铆接装配流程图

铆接前准备工作如下： a）工艺装备检查：检查已有工艺装备是否处于完好状态，工装应在有效使用期内； b）零件检查：目视检验零件，不应有表面缺陷； 工艺试件准备：工艺试件应能代表正式产品的关键特征，包括材料、铺层、厚度等应与正式产品 相同； d 制孔工具、设备准备：根据复合材料制件类型和叠层结构特点选择制孔工具、设备，确定加工 参数。

5.3.1生产前试制孔、窝

宜在正式产品上制孔、锶窝之前，在工艺试件上进行生产前试制孔、锶窝，确定所采用的制孔方 具品牌及型号、设备型号和工艺参数的合理性。每名操作人员至少应连续试制5个孔、窝，经检驶 ，确定制孔方案后，方可进行正式产品的制孔、窝

宜在正式产品上铆接之前，进行生产前试铆，每名操作人员至少应连续试铆5个钉，经检 方可进行正式产品的铆接

预装配工作如下： a）产品定位：产品在工装上进行定位安装，使用夹子或工装上压紧器进行产品压紧，复合材料制 件一般不应强迫定位、强装配。宜在工装压紧器上增装压力指示器，保证复合材料制件装配 连接区最小300mm的间隔内最大施加45N的局部压力。凡复合材料制件与不同材料（钛， 不锈钢除外)制件进行对接或搭接时，对缝或搭接面处均应涂覆工程图样规定的液体垫片，胶 层厚度一般应不大于0.3mm，待胶层固化后方可进行制孔操作； b 装配间隙消除：复合材料制件装配前，应消除复合材料制件之间、复合材料制件与金属件之间 的间隙；叠层件之间的间隙不应敲修消除，而应采用加垫的方法消除；垫片一般采用可剥垫片 和液体垫片，按照专用技术条件要求使用； c）产品夹紧：按照工程图样或工艺文件要求制作工艺定位孔，安装定位销，宜使用复合材料工艺 垫圈进行产品防护；复合材料工艺垫圈的选取按4.3.5的规定；定位销的数量取决于零件的形 状，数量约为铆钉总数的10%，如果零件形状复杂应适当增加临时定位销的数量。

5.5.1手动及半自动制孔确定孔位方法

5.2全自动制孔确定孔

基准孔或临时紧固件和依据工程图样编制的制孔

铆钉孔的一般要求如下： 铆钉孔孔径大小，位置尺寸、位置尺寸极限偏差应符合工程图样的规定。工程图样未规定时 铆钉孔孔径大小可参考表4，位置尺寸极限偏差一般为士1mm，也可参考GB/T152.1；

表4铆钉孔的直径和容许偏差

复合材料制件钻孔表面粗糙度Ra应不大于6.3，铰孔孔壁表面粗糙度Ra不大于3.2； ）铆钉孔轴线应垂直于零件表面，偏差应在90°土1°范围内

刀具的一般要求如下： a）刀具的选择可参考表3； b）钻铰一体复合钻头适用于复合材料与复合材料叠层制件制孔，一般不用于复合材料与金属叠 层制件制孔； 用手提专用工具制孔时，为了保证孔轴线与零、部件表面垂直，应使用专用钻套； d）手动扩孔钻、铰刀端部应带有导柱； 制孔中应保证刀具寿命有足够的安全裕度，制孔过程中不应出现工具颤动，刀具刃口碎裂时 应及时更换刀具，

制孔的一般要求如下： a）复合材料制件及叠层件制孔一般应选用高转速低进给加工；在碳纤维、玻璃纤维制件及叠层件 上钻孔时，应在出口面加垫板夹紧；为避免或减少刀具进口面纤维破坏，应尽可能先启动气钻， 然后再接触制件进行钻孔；当钻头快露出复合材料出口面时，应减小对钻头施加的轴向力，以 防复材劈裂分层；对芳纶类复合材料制件及叠层件应两面加垫板夹紧； b）一般情况，钻孔直径应比终孔直径小0.15mm～0.4mm，留出余量用于铰孔；一刀铰孔的材料 去除量（直径上）应不大于0.127mm； 制孔时，尽量不使用润滑剂或冷却剂，防止水分渗入导致复材制件分层；但对复合材料与金属 叠层件制孔时，可采用经试验验证认可的润滑剂或冷却剂； 复合材料与金属叠层件应优先从金属件一侧钻人，但应使用垫板顶紧复合材料一侧刀具出口 处，以防钻孔出口面劈裂；从复合材料面钻入时，除芳纶复合材料外，刀具入口面可不加垫板 支撑； e） 复合材料制件及叠层件推荐的手工制孔参数见表5； f 应采用经生产前工艺测试验证过的制孔方式、工具、设备、技术参数制孔； 对孔径高精度要求时，可使用自动进给钻或自动制孔设备，制孔要求按相关文件执行

2016年注册安全工程师《安全生产法及相关法律知识》考试真题答案表5复合材料制件及叠层件推荐制孔参数

韶窝的一般要求如下： a 使用硬质合金锶窝钻锶窝时，转速宜为500r/min～800r/min，使用金刚石锶窝钻锶窝，转速 宜为800r/min～1400r/min；孔需要倒角时，可用金刚石窝钻倒角，转速宜为500r/min； b）窝尺寸应按工程图样规定；沉头窝应与孔轴线同心，偏差应不天于0.08mm；沉头窝轴线应平 行于孔轴线，误差应不大于1°；对于窝角度偏差应以铆钉的安装要求为准，若无特殊规定， 窝角度偏差应不天于2，沉头窝的表面粗糙度Rα应不大于6.3； 为保证孔与窝的同轴度，应使用带导柱的窝钻，导柱直径应不小于铆钉孔直径0.02mm；对 楔形叠层应用带短销的锶窝钻； 注意观察刀具使用情况，若发现刀具磨损应立即更换刀具并重新调整限位器

制孔过程中应及时使用砂纸和毛刷清除毛刺。 对于叠层制件制孔，制孔结束后，应拆除夹紧装置，使用吸尘器、细号砂纸、毛刷、脱脂棉等辅助材料 清理零件间的多余物。制孔后不应有残留润滑剂、粉末或者切屑等污染

将完成清理多余物工作的叠层件重新在工装上定

将完成清理多余物工作的叠层件重新在工装上

用测厚尺测量出叠层厚度DB32／T 3494-2019标准下载，根据测量厚度选择锁

5.12.1实心铆钉铆接