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TB／T 3267-2019 铁路货车承载鞍及弹性定位件简介：

TB/T 3267-2019 是由中国国家铁路集团有限公司发布的一项关于铁路货车承载鞍及弹性定位件的技术标准。这份标准详细规定了铁路货车承载鞍及弹性定位件的设计、制造、检验、试验、包装、运输和储存等方面的要求，以确保其在铁路运输中的安全性和可靠性。

铁路货车承载鞍是连接车体与转向架的重要部件，主要作用是支撑车体重量，传递并承受各种力的作用。弹性定位件则用于提供承载鞍与转向架构架之间的弹性连接，吸收和减缓车辆运行过程中的冲击和振动，保证车辆的运行平稳性，延长车辆使用寿命。

这份标准对承载鞍的材料、尺寸、形状、表面质量，以及弹性定位件的材料、结构、性能指标等都做了详细的规定，包括承载能力、耐久性、抗疲劳性、抗腐蚀性等。同时，对产品的检验方法、合格判定标准也做了明确的规定。

通过执行这份标准，可以保证铁路货车承载鞍及弹性定位件的质量，从而保证铁路运输的安全和效率。对于生产厂商、运输部门以及检验机构来说，都是必须遵循的重要依据。

TB／T 3267-2019 铁路货车承载鞍及弹性定位件部分内容预览：

7—导框档边内侧面：8——导框底面

4.1.1承载鞍、弹性定位件应符合本标准和相关产品图样的规定。 4.1.2弹性定位件应能满足环境温度为一50℃～70℃的使用要求，同时应能适应货车解冻库110℃ 保温3h的使用要求。弹性定位件包括承载鞍橡胶垫（以下简称橡胶垫）、橡胶堆、轴箱橡胶弹簧（以下 简称橡胶弹簧）和轴箱纵向弹性垫（以下简称弹性垫）等

4.2.1碳素钢承载鞍化学成分和力学性能应符合GB/T11352的规定，硬度不应低于121HBV 10/3000。低合金钢承载鞍化学成分、力学性能和硬度应符合TB/T2942的规定，C级钢承载鞍顶面宜 表面火，淬火表面硬度350HBW10/3000~500HBW10/3000，淬硬层深度不应小于1.5mm。 4.2.2优质碳素结构钢应符合GB/T699的规定，碳素结构钢应符合GB/T700的规定。 4.2.3橡胶的主要成分为天然橡胶，胶料的性能应符合表1的规定

DB11∕489-2016 建筑基坑支护技术规程注：拉伸强度变化率负值表示降低。

4.2.4弹性定位件应符合TB/T2843的规定；上、下板间的电阻值不大于0.2α 4.2.5弹性定位件刚度、垂向压缩变形量和疲劳性能应符合表2的规定。

4.2.4弹性定位件应符合TB/T2843的规定；上、下板间的电阻值不大于0.2α 4.2.5弹性定位件刚度、垂向压缩变形量和疲劳性能应符合表2的规定。

合GB/T3672.2—2002中M级的规定。

4.3.2.1铸件表面应无裂纹。

4.3.2.2承载鞍在机加工前应经喷、抛丸或喷砂等表面处理。铸件内外表面粘砂、氧化皮、毛刺、多肉 等应清除干净。 4.3.2.3在每个鞍面环带上可存在三个直径不应大于3.2mm、深度不应大于1.6mm、相互间距不应 小于20mm、距边缘距离不应小于10mm、底部坚实的散布孔。 4.3.2.4在每个鞍面环带上仅可存在一个直径不应大于3.2mm、深度不应大于3.2mm、距边缘距离 不应小于10mm、底部坚实的孔，且不可位于4.3.2.3散布孔区域内；在其他表面可存在，处于顶面、推 力挡肩内侧面、导框挡边内侧面及导框底面时，相互间距不应小于20mm。 4.3.2.5在承载鞍上可存在四个直径不应大于3.2mm、深度不应大于6.4mm、底部坚实的孔。鞍面 不可存在；顶面、导框挡边内侧面及导框底面仅可各存在一个，且距边缘距离不应小于10mm；推力挡 肩内侧面仅可各存在一个；其他表面可存在。 4.3.2.6在承载鞍上可存在三处直径不应大于1.5mm、深度不应大于3mm、距边缘距离不应小于 10mm、面积不应大于2cm"的散布砂眼。每个表面仅可存在一处，且鞍面两环带不应同时存在。 4.3.2.7鞍面环带的表面粗糙度MRRRa6.3，推力挡肩内侧面的表面粗糙度MRRRa12.5，其余机 加工面的表面粗糙度MRRRa25，铸造表面的表面粗糙度NMRRa100。 4.3.2.8弹性定位元件的橡胶件表面质量应符合HG/T3090的规定。锻件应符合TB/T2944的 规定。

4.3.3.1承载鞍鞍面不应焊补

4.3.3.2超限铸造缺陷可清理至金属母体后，按TB/T2942或GB/T11352等相关规定或选用使焊 缝具有与母材金属相同的最低要求的力学性能的方法进行焊补，焊补金属总量不应超过承载鞍重量的 1.6%，焊补在热处理前进行。焊补部位应修磨平滑。 4.3.3.3热处理后，C级钢承载鞍焊补后应回火热处理。B级钢、B十级钢或碳素钢承载鞍焊补总面积 大于2cm应回火热处理，焊补总面积小于或等于2cm可局部消除应力热处理

材质为碳素钢的承载鞍热处理应符合GB/T11352，材质为低合金钢的承载鞍热处理应符合TB/ 2942的规定。

配合面及安装面应清洁、无污物。

4.5.1涂装前应清理毛刺，清除锈垢、油污等杂质。

4.5.1涂装前应清理毛刺，清除锈垢、油污等杂质。 .5.2承载鞍机加工面应防锈，顶面、鞍面不应涂油及油漆。非加工面涂清漆。 4.5.3弹性定位件金属外露表面涂水溶性漆或镀锌

5.1.1试块制备及取样方法：碳素钢应按GB/T11352执行，低合金钢应按TB/T2942执行。 5.1.2化学成分分析方法接GB/T4336或GB/T223执行，仲裁分析方法应按GB/T223执行。 5.1.3拉伸应按GB/T228.1试验，冲击应按GB/T229试验。 5.1.4硬度应按GB/T231.1检验，检验部位为承载鞍两侧面；C级钢承载鞍表面淬火顶面；检验点至 少三点。率硬层深度的测定应按GB/T5617检验。

5.1.1试块制备及取样方法：碳素钢应按GB/T11352执行，低合金钢应按TB/T2942执行。 5.1.2化学成分分析方法接GB/T4336或GB/T223执行，仲裁分析方法应按GB/T223执行。 5.1.3拉伸应按GB/T228.1试验，冲击应按GB/T229试验。 5.1.4硬度应按GB/T231.1检验，检验部位为承载鞍两侧面；C级钢承载鞍表面淬火顶面；检验点至 少三点。淬硬层深度的测定应按GB/T5617检验

5.1.5表面质量采用目视检查，表面粗糙度采用表面粗糙度比较样块比对或采用粗糙度仪测量。 5.1.6鞍面素线直线度采用专用量具测量，见附录C；其他几何尺寸采用TB/T2884.1规定的及相应 精度的量具检查。

5.2.1胶料的物理机械性能试验方法见表1。 5.2.2胶料试样环境调节和试验的标准温度、湿度及时间应符合GB/T2941的规定。 5.2.3胶料试样应在经硫化后至少放置72h，并在相应试验环境温度下至少放置24h。 5.2.4弹性定位件硫化36h后进行刚度、垂向压缩变形量/垂向刚度变化率和疲劳性能试验。试验 前，在试验温度条件下存放时间不应少于24h。刚度和垂向压缩变形量试验环境温度为23℃土5℃； 疲劳性能试验环境温度为10℃35℃；试验方法见附录A和附录B。 5.2.5用万用表测定橡胶垫上、下板间的电阻值，测量点与铜导线端部的距离不应小于50mm。 5.2.6型式检验时红外光谱分析和热失重分析应在经疲劳试验合格后的样品上获取；出厂检验时，应 在合格产品或胶料上获取；试验方法见表1。 5.2.7表面质量采用目视检查，几何尺寸采用相应精度的量具检查。

6.1.1型式检验项目见表5

表5型式检验和出厂检验项目

a) 产品名称、型号、数量； b) 制造商名称或代号； c) 制造日期； d) 承载鞍铸造顺序号或弹性定位件批次； e) 检验人员印章； f) 合格印章； ）本标准代号

a) 产品名称、型号、数量； b) 制造商名称或代号； c) 制造日期； d) 承载鞍铸造顺序号或弹性定位件批次； e) 检验人员印章； f) 合格印章； g）本标准代号

产品名称、型号、数量； b) 制造商名称或代号； c) 制造日期； d) 承载鞍铸造顺序号或弹性定位件批次； e) 检验人员印章； f) 合格印章； g）本标准代号

7.3.1承载鞍运输和储存过程中应避免发生碰伤、变形和锈蚀。

，3.1承载牧 7.3.2弹性定位件运输和储存过程中应避光， 雪，不应与酸、碱、油类、有机溶剂等影响产品质量 的物品接触，保持清洁放置处距离热源 三使用前储存期不应超过两年

A.1试验设备、工装和测量仪器

试验设备、工装和测量仪

试验设备宜采用非液压式万能试验机

试验设备宜采用非液压式万能试验机

L。=2T。+H2+2×H—2s (A.1 式中： Lo最短套筒长度，单位为毫米（mm)； T。——试件最小厚度，单位为毫米(mm)； H,外侧板厚度，单位为毫米(mm)； H2中隔板厚度，单位为毫米(mm）)； 试件名义垂向压缩变形量，单位为毫米（mm）。

表A.1试工装主要参

测量并记录试件四个角的厚度，试件实测厚度取平均值。 A.3垂向压缩变形量/垂向刚度试验 A.3.1转K6型和TFG型橡胶垫试验在安装试件前，先在试验工装上安装钢制模拟橡胶垫，并在模 拟橡胶垫对角线方向至少放置两块百分表，表座和百分表测量头分别与工装上、下衬板接触，见图 A.1。在工装上施加垂向压缩载荷，缓速加载至Pz1，待百分表读数稳定后，读取并记录系统变形位移 S。，S。取两百分表读数值的平均值。 A.3.2撤去模拟橡胶垫，安装试件，在试件对角线方向至少放置两块百分表，表座和百分表测量头分 别与工装上、下衬板接触，见图A.1。位移取两块百分表的平均值

1.1垂向压缩变形量/垂向刚度试验试件安装示意

A.3.3垂向压缩变形量/垂向刚度试验按载荷控制方式试验，试验程序见图A.2a）、图A.2b）和图 1.2c)，试验参数见表A.2。

D)TFG型橡胶垫试验程序示意

)橡胶堆垂向刚度试验程序示意

d)橡胶堆纵向或横向刚度试验程序示意 图A.2刚度/垂向压缩变形量试验程序示意（续

《重有色金属冶炼设备安装工程质量验收规范 GB50717-2011》表A.2垂向刚度/垂向压缩变形量试验参数

A.4纵向或横向刚度试验

A.4.1根据试件实测厚度按表A.3选择定位套

B定位套筒规格选择规贝

A.4.2试件安装见图A.3。用四个螺栓将两个外侧板拧紧至与定位套筒密贴，使试件四个角在一个 水平面内。再用螺钉分别将四个底板拧紧至与两个外侧板密贴。在试件对角线方向至少放置两块百 分表，百分表测量头与支座上表面接触，位移取两块百分表读数值的平均值。试件放人工装并拧紧紧 固螺栓后至纵、横向刚度试验前的时间不应超过4h。

图A.3纵向或横向刚度试验试件安装示意

A.4.3纵向或横向刚度按载荷/位移控制方式试验DBJ 15-54-2007 工程建设专业人才资源信息数据标准，试验程序见图A.2a）、图A.2b)和图A.2d），试 参数见表A.4

表A.4变形量试验参数

K=(PP。)/2S K=(P2P)/2(S2—S) ....(A.6) 式中： K 横向或纵向刚度，单位为千牛每毫米(kN/mm)； P。 一预压载荷，单位为千牛(kN)； P,—第一加载载荷，单位为千牛(kN)； P2—第二加载载荷，单位为千牛(kN)； S,—第一加载载荷P,下的横向或纵向位移，单位为毫米（mm)； S 第二加载载荷P，下的横向或纵向位移，单位为毫米（mm）