标准规范下载简介
在线阅读
中华人民共和国国家标准
重有色金属冶炼设备安装工程质量验收规范
Code for extractive metallurgy construction quality acceptance of mechanical equipment installation engineering of heavy non-ferrous metals
GB50717-2011
发布部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
发布日期：2011年07月26日
实施日期：2012年06月01日
1 总 则
1．0．1 为了提高重有色金属冶炼设备安装工程的质量和保证重有色金属冶炼设备安全运行，促进安装技术的进步，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于重有色金属冶炼中的火法冶炼设备、湿法冶炼设备及收尘设备的安装工程质量验收。
1．0．3 重有色金属冶炼设备安装中采用的工程技术文件、承包合同对安装质量的要求不得低于本规范的规定。
1．0．4 重有色金属冶炼设备安装质量验收除应符合本规范规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2．0．1 安装工程质量 quality of installation engineering
反映安装工程满足相关标准规定或合同的约定要求，包括其安全、使用功能及其在耐久性能、环境保护等方面所有明显和隐含能力的特性总和。
2．0．2 主控项目 dominant item
在安装工程中，对安全、卫生、环境保护和公共利益以及设备安装质量起决定作用的检验项目。
2．0．3 一般项目 general item
除主控项目以外的检验项目。
2．0．4 观感项目 quality of appearance
通过观察和必要的量测所反映的工程外在质量。
2．0．5 质量验收 acceptance of quality
安装工程在施工单位自行质量检查的基础上，参与建设活动的有关单位共同对分项、分部、单位工程的质量进行抽样复验，根据相关标准以书面形式对工程质量达到合格与否做出确认。
2．0．6 允许偏差 limit of error
安装过程中，允许实际偏差偏离设计或规范要求尺寸的程度。
2．0．7 水平度 levelness
设备或结构某一指定平面与水平面的平行程度。
2．0．8 垂直度 verticality
实际平面、直线或轴线相对于基准要素垂直的程度。
2．0．9 标高偏差 elevation deviation
表示设备或结构安装高度与设计标高的差值。
2．0．10 同轴度 error of shaftline
被测轴线相对于基准轴线同轴的程度。
.
3 基本规定
3．1 质量验收的划分
3．1．1 重有色金属冶炼设备安装工程的质量验收应划分为分项工程、分部工程和单位工程。
3．1．2 分项、分部工程划分可按表3．1．2的规定执行。
表3．1．2 分项、分部工程划分
3．1．3 单位工程可按工艺系统和使用功能划分，表3．1．2中的一个分部工程也可作为一个单位工程。
3．2 质量验收
3．2．1 分项工程质量应符合下列规定：
1 经抽样检验并应符合现行国家标准《有色金属工业安装工程质量验收统一标准》GB 50654的有关规定。
2 具有完整的施工操作依据、质量检查记录、相关检测记录。
3．2．2 分部工程质量应符合下列规定：
1 分部工程所含分项工程的质量应全部合格。
2 分部工程所含分项工程的质量保证资料应完整。
3 分部工程有关安全及功能的检验和抽样检测结果应符合现行国家标准《有色金属工业安装工程质量验收统一标准》GB 50654的有关规定。
4 观感质量验收应符合现行国家标准《有色金属工业安装工程质量验收统一标准》GB 50654的有关规定。
3．2．3 单位工程质量应符合下列规定：
1 单位工程所含分部工程的质量应全部验收合格。
2 质量控制资料应完整。
3 单位工程所含分部工程有关安全及功能的检验资料应完整。
4 主要功能项目的抽查结果应符合现行国家标准《有色金属工业安装工程质量验收统一标准》GB 50654的有关规定。
5 观感质量验收应符合要求。
3．2．4 当分项工程质量不符合相应质量检验评定标准合格的规定时，必须及时进行返修或返工；返工处理的分项工程，应重新进行质量验收。
3．2．5 工程质量不符合规范要求，且经处理和返工仍不能满足安全使用功能的工程严禁验收。
3．3 质量验收的程序及组织
3．3．1 分项工程应由监理工程师(建设单位项目技术负责人)组织施工单位项目专业质量(技术)负责人等进行验收。
3．3．2 分部工程应由总监理工程师(建设单位项目技术负责人)组织施工单位项目负责人和技术、质量负责人等进行验收。
3．3．3 单位工程完工后，施工单位应自行组织有关人员验收，并向建设单位提交工程竣工验收报告。
3．3．4 建设单位收到工程验收报告后，应由建设单位(项目)负责人组织施工、设计、监理等单位(项目)负责人进行单位工程验收。
3．3．5 单位工程质量验收合格后，建设单位应在规定时间内将工程竣工验收报告和有关文件报建设行政管理部门备案。
3．4 设备基础验收
Ⅰ 主控项目
3．4．1 设备基础强度等级应符合设计文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查基础交接资料。
3．4．2 设备就位前，应按施工图并依据测量控制网绘制中心标板及标高基准点布置图，按布置图设置中心标板及标高基准点，并测量投点。主体设备和连续生产线应埋设永久中心标板和标高基准点。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查测量成果单，观察检查。
3．4．3 设备基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
Ⅱ 一般项目
3．4．4 设备基础轴线位置、标高、尺寸和地脚螺栓位置应符合设计文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：按照现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定执行。
3．4．5 设备基础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓应防护完好。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
3．5 主要设备、材料、成品和半成品进场验收
Ⅰ 主控项目
3．5．1 设备及构件型号、规格、质量、数量应符合设计文件的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查设备及构件质量合格证明文件。
3．5．2 材料、成品和半成品等其型号、规格、质量、数量、性能应符合设计文件和现行国家产品标准的要求。进场时应进行验收，并形成验收记录。
检查数量：质量合格证明文件全数检查。实物抽查1％，且不少于5件。设计文件或有关国家标准规定有复验要求的，应按规定进行复验。
检验方法：检查质量合格证明文件、复验报告及验收记录，外观检查或实测。
3．5．3 焊接材料品种、规格、性能应符合设计文件和现行国家标准。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查出厂质量合格证明文件、焊条烘焙记录。
3．5．4 高强度螺栓的品种、规格和性能应符合设计文件和现行国家产品标准规定。在施工前，高强度大六角头螺栓应复验其扭矩系数。扭剪型高强度螺栓应复验预拉力(轴力)。其结果应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的有关规定。
检查数量：待安装的螺栓批中随机抽取，每批8套连接副。
检验方法：检查出厂质量合格证明文件和复验报告。
3．5．5 对属于下列情况之一的钢材应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计文件要求。
1 国外进口钢材。
2 钢材混批。
3 板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板。
4 对质量有疑义的钢材。
5 设计有复验要求的钢材。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查复验报告。
Ⅱ 一般项目
3．5．6 钢板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合现行国家标准的要求。
检查数量：每一品种、规格的钢板或型钢抽查5处。
检验方法：用钢尺和游标卡尺检查。
3．5．7 钢材表面外观质量除应符合现行国家有关标准的规定外，尚应符合下列规定：
1 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察和用钢尺、游标卡尺检查。
2 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923规定的C级及C级以上。
检查数量：全数检查。
检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923规定的图片对照检查。
3 钢材端边或断口处不应有裂纹、夹层等缺陷。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察或用放大镜检查。
3．6 焊 接
3．6．1 焊工必须经考试并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施焊。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊工合格证。
3．6．2 焊接前需将焊接部位清洁干净，并检查焊缝坡口、间隙、错边等是否符合要求。
检查数量：抽查10％，且不少于3件。
检验方法：检查焊接工序交接卡。
3．6．3 焊缝内部质量必须符合设计文件的要求。
检查数量：按焊缝质量等级要求检查。
检验方法：检查焊缝探伤报告等。
3．7 特种设备
3．7．1 从事特种设备的制作、安装的施工单位在施工前应书面告知工程所在地特种设备安全监督管理部门。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查特种设备告知书。
3．7．2 从事特种设备作业人员的资格应符合要求，并持有有效的资格证书。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查有效资格证书。
3．8 工序交接确认
3．8．1 各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行交接检验，并形成记录。上道工序未经检验或检验不合格，不得进入下道工序施工。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查交接记录。
.
4 火法冶炼设备
4．1 一般规定
Ⅰ 主控项目
4．1．1 本章适用于重有色金属火法冶炼设备安装工程。重有色金属火法冶炼设备安装质量应按本规范执行。
4．1．2 火法冶炼炉水冷元件安装前应进行水压试验。水压试验应按设计技术文件规定进行。若设计无规定时，试验压力应为工作压力的1．25倍，在试验压力下稳压10min，再将试验压力降至工作压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试压记录。
4．1．3 火法冶炼炉氧枪与氧气或富氧接触的零部件必须全部脱脂。
检查数量：全数检查。
检验方法：采用清洁干燥的白滤纸擦拭或用紫外线灯照射。
4．2 蒸汽干燥机
Ⅰ 主控项目
4．2．1 滚圈与托轮的接触长度不应小于滚圈的60％。
检查数量：托轮全数检查，滚圈均分16点检查。
检验方法：塞尺或着色法。
4．2．2 齿圈与小齿轮接触面积不小于齿高的40％、齿宽的50％。
检查数量：沿齿圈圆周均分16点检查。
检验方法：着色法。
4．2．3 蒸汽干燥机试运转应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
4．2．4 蒸汽干燥机托轮底座安装允许偏差应符合表4．2．4的规定。
表4．2．4 蒸汽干燥机托轮底座安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．2．4确定。
4．2．5 蒸汽干燥机托轮装置安装允许偏差应符合表4．2．5的规定。
表4．2．5 蒸汽干燥机托轮装置安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 托轮装置顶标高 | ±0.5 | 水准仪、尺量 |
2 | 托轮间距 | ±0.5 | 尺量 |
3 | 托轮顶面斜度 | 0.1/1000 | 斜度规、框式水平仪 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．2．5确定。
4．2．6 蒸汽干燥机筒体安装允许偏差应符合表4．2．6的规定。
表4．2．6 蒸汽干燥机筒体安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 齿圈与滚圈间距 | ±1 | 尺量 |
2 | 齿圈端面跳动 | 1 | 百分表 |
3 | 齿圈径面跳动 | 1 | 百分表 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．2．6确定。
4．3 热 风 炉
Ⅱ 一般项目
4．3．1 炉体壳体安装允许偏差应符合表4．3．1的规定。
表4．3．1 炉体壳体安装允许偏差和检验方法
| 序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 壳体不圆度 | 2/1000 | 尺量 |
2 | 壳体钢板圈上口圆周各点相对高低差 | 4 | 水准仪、尺量 |
3 | 壳体高度 | 1/1000，且不大于6 | 尺量 |
检查数量：抽查不少于5处。
检验方法：根据表4．3．1确定。
4．3．2 炉箅条立柱安装允许偏差应符合表4．3．2的规定。
表4．3．2 炉箅条立柱安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 立柱纵、横向中心线 | 2 | 尺量 |
2 | 立柱标高 | ±2 | 水准仪、尺量 |
3 | 立柱垂直度 | 2/1000 | 吊线、尺量 |
检查数量：抽查20％。
检验方法：根据表4．3．2确定。
4．3．3 炉箅条安装允许偏差应符合表4．3．3的规定。
表4．3．3 炉箅条安装允许偏差和检验方法
| 序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 相邻炉箅条中心距 | ±3 | 尺量 |
2 | 相邻炉箅条上平面高低差 | 2 | 尺量 |
3 | 全部炉箅条上平面高低差 | 4 | 尺量 |
4 | 炉箅条直径 | －30～＋10 | 尺量 |
5 | 炉箅条与炉墙间空隙 | －5～＋10 | 尺量 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．3．3确定。
4．3．4 燃烧器安装允许偏差应符合表4．3．4的规定。
表4．3．4 燃烧器安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 燃烧器中心线 | 2 | 尺量 |
2 | 燃烧器标高 | ±2 | 尺量 |
3 | 上口法兰面水平度 | 1/1000 | 水平仪 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．3．4确定。
4．3．5 助燃风机安装允许偏差应符合表4．3．5的规定。
表4．3．5 助燃风机安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 风机中心线 | 2 | 尺量 |
2 | 风机标高 | ±2 | 尺量 |
3 | 风机纵、横向水平度 | 0.2/1000 | 框式水平仪 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．3．5确定。
4．4 挥 发 窑
Ⅰ 主控项目
4．4．1 滚圈与托轮的接触长度不应小于滚圈的60％。
检查数量：托轮全数检查，滚圈均分16点检查。
检验方法：塞尺或着色法。
4．4．2 齿圈与小齿轮接触面积不小于齿高的40％、齿宽的50％。
检查数量：沿齿圈圆周均分16点检查。
检验方法：着色法。
4．4．3 挥发窑试运转应符合下列规定：
1 带液压挡轮系统的挥发窑，窑体按设计规定的行程和周期要求，沿窑体轴向中心上、下窜动；不带液压挡轮系统的挥发窑，窑体按要求，沿窑体轴向中心1h内上、下窜动两次，滚圈与托轮接触良好。
2 窑头罩、窑尾罩密封装置应密封良好，无异常泄漏。
3 试运转的时间应符合下列规定：
1)主、辅电动机空转2h；
2)主、辅电动机分别带动主、辅减速机运转2h；
3)窑体试运转应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：试运转记录和观察检查。
Ⅱ 一般项目
4．4．4 托轮滑动轴承组组装应符合设计和设备技术文件要求，若无规定时，按下列规定执行：
1 轴瓦每25mm×25mm面积内接触点数不少于2点，四周有楔行间隙，球瓦活动自如。
2 轴瓦的背面与球瓦的接合面的接触点在每25mm×25mm面积内不少于3点，且在120°角范围内分布均匀。
3 轴瓦与托轮轴的接触点在每1cm2面积内不少于1点，接触角60°～75°，两侧瓦口间隙之和不应小于轴颈直径的12％。
4 轴瓦端面与止推盘的接触点，每1cm2面积内不少于1点。
5 球瓦冷却水套应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：着色法。
4．4．5 托轮装置底座安装允许偏差应符合表4．4．5的规定。
表4．4．5 托轮装置底座安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．4．5确定。
4．4．6 托轮装置安装允许偏差应符合表4．4．6的规定。
表4．4．6 托轮装置安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．4．6确定。
4．4．7 挡轮安装允许偏差应符合表4．4．7的规定。
表4．4．7 挡轮安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．4．7确定。
4．4．8 筒体安装允许偏差应符合表4．4．8的规定。
表4．4．8 筒体安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．4．8确定。
4．4．9 传动装置安装允许偏差应符合表4．4．9的规定。
表4．4．9 传动装置安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 大齿圈径向跳动 | 2 | 百分表 |
2 | 大齿圈轴向跳动 | 1.5 | 百分表 |
3 | 弹簧板与筒体贴合间隙 | 0.5 | 塞尺 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．4．9确定。
4．4．10 窑头罩、窑尾罩安装允许偏差应符合表4．4．10的规定。
表4．4．10 窑头罩、窑尾罩安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．4．10确定。
4．5 鼓风烧结机
Ⅰ 主控项目
4．5．1 鼓风烧结机基础检查允许偏差应符合表4．5．1的规定。
表4．5．1 鼓风烧结机基础检查允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 机架纵、横向中心线的正交角 | 10″ | 经纬仪 |
2 | 机架纵向中心线 | 2 | 经纬仪 |
3 | 烧结机基准点标高与附近水准基点的标高差 | ±3 | 水准仪、尺量 |
4 | 安装用相邻基准点的标高 | ±0.5 | 水准仪、尺量 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．5．1确定。
4．5．2 头部星轮两轴承座的中心距离及轴向窜动间隙应符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量和百分表检测。
4．5．3 轴承座与轴承座、轴承底座与烧结机机架之间，螺栓紧固后层间应紧密贴合。
检查数量：全数检查。
检验方法：采用0．05mm塞尺检查，塞入面积不得大于接触面积的1/3。
4．5．4 鼓风烧结机试运转应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：试运转记录。
Ⅱ 一般项目
4．5．5 鼓风烧结机头部星轮安装允许偏差应符合表4．5．5的规定。
表4．5．5 鼓风烧结机头部星轮安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 头部星轮轴向等分线与烧结机纵向中心线重合度 | 1 | 经纬仪 |
2 | 头部星轮轴向中心线与烧结机横向中心线重合度 | 1 | 经纬仪 |
3 | 头部星轮轴承水平度 | 0.1/1000 | 框式水平仪 |
4 | 头部星轮轴承标高 | ±0.5 | 水准仪、尺量 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．5．5确定。
4．5．6 鼓风烧结机传动装置安装允许偏差应符合表4．5．6的规定。
表4．5．6 鼓风烧结机传动装置安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．5．6确定。
4．5．7 鼓风烧结机移动架式尾轮安装允许偏差应符合表4．5．7的规定。
表4．5．7 鼓风烧结机移动架式尾轮安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．5．7确定。
4．5．8 鼓风烧结机机架安装允许偏差应符合表4．5．8的规定。
表4．5．8 鼓风烧结机机架安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．5．8确定。
4．5．9 鼓风烧结机头部弯道安装允许偏差应符合表4．5．9的规定。
表4．5．9 鼓风烧结机头部弯道安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．5．9确定。
图4．5．9 鼓风烧结机头部弯道
1—链轮；2—头部弯道；3—鼓风烧结机纵向中心线
4．5．10 鼓风烧结机尾部弯道安装允许偏差应符合本规范第4．5．9条的规定并符合表4．5．10的规定。
表4．5．10 鼓风烧结机尾部弯道安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 尾部左、右弯道对称中心线与烧结机纵向中心线重合度 | 2 | 经纬仪 |
2 | 左、右弯道面对应点标高 | 2 | 水准仪、尺量 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．5．9和表4．5．10确定。
4．5．11 鼓风烧结机轨道安装允许偏差应符合表4．5．11的规定。
表4．5．11 鼓风烧结机轨道安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．5．11确定。
4．5．12 鼓风烧结机点火炉安装允许偏差应符合表4．5．12的规定。
表4．5．12 鼓风烧结机点火炉安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．5．12确定。
4．5．13 鼓风烧结机烟罩安装允许偏差应符合表4．5．13的规定。
表4．5．13 鼓风烧结机烟罩安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．5．13确定。
4．6 闪 速 炉
Ⅰ 主控项目
4．6．1 炉体钢架柱底板与预埋钢板的接触面应光滑、平整且相对滑动自由，预留膨胀间隙应符合设计要求。钢架膨胀弹簧组件的预紧力应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查钢架安装记录，检查弹簧调整记录。
Ⅱ 一般项目
4．6．2 反应塔上升烟道钢架安装允许偏差应符合表4．6．2的规定。
表4．6．2 反应塔上升烟道钢架安装允许偏差和检验方法
检查数量：抽查20％。
检验方法：根据表4．6．2确定。
4．6．3 闪速炉反应塔安装允许偏差应符合表4．6．3的规定。
表4．6．3 闪速炉反应塔安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．6．3确定。
4．6．4 沉淀池安装允许偏差应符合表4．6．4的规定。
表4．6．4 沉淀池安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．6．4确定。
4．6．5 沉淀池框架安装允许偏差应符合表4．6．5的规定。
表4．6．5 沉淀池框架安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．6．5确定。
4．6．6 上升烟道安装允许偏差应符合表4．6．6的规定。
表4．6．6 上升烟道安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．6．6确定。
4．6．7 水套安装允许偏差应符合表4．6．7的规定。
表4．6．7 水套安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 水套安装标高 | ±5 | 水准仪、尺量 |
2 | 同层水套水平度 | 1 | 水平仪 |
3 | 相邻两水套间隙 | ±2 | 塞尺 |
检查数量：抽查20％，且不少于5处。
检验方法：根据表4．6．7确定。
4．7 电 炉
Ⅰ 主控项目
4．7．1 电炉底梁与电炉底板接触面应光滑、平整且相对滑动自由，预留膨胀间隙应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查钢架安装记录，检查弹簧调整记录。
4．7．2 电炉电极的各部位绝缘应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查测试记录。
4．7．3 电极试运转应符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
4．7．4 电炉基础底板安装允许偏差应符合表4．7．4的规定。
表4．7．4 电炉基础底板安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 基础底板水平度 | 3 | 水平仪 |
2 | 基础底板标高 | ±3 | 水准仪、尺量 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．7．4确定。
4．7．5 电炉底梁安装允许偏差应符合表4．7．5的规定。
表4．7．5 电炉底梁安装允许偏差和检验方法
| 序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 底梁纵、横向中心线 | 5 | 拉线、尺量 |
2 | 底梁标高 | ±3 | 水准仪、尺量 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．7．5确定。
4．7．6 电炉炉体安装允许偏差应符合表4．7．6的规定。
表4．7．6 电炉炉体安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．7．6确定。
4．7．7 水套安装应符合本规范第4．6．7条的规定。
检查数量：抽查20％，且不少于5处。
检验方法：根据本规范表4．6．7确定。
4．7．8 电极安装允许偏差应符合表4．7．8的规定。
表4．7．8 电极安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．7．8确定。
4．8 卧式转炉
Ⅰ 主控项目
4．8．1 齿圈、滚圈安装进筒体后，齿圈、滚圈的内圈与筒体垫板外围的间隙应符合设计要求。
检查数量：每个齿圈和滚圈均抽查不少于8个点。
检验方法：检查齿圈、滚圈安装记录。
4．8．2 滚圈与托轮的接触长度不应小于滚圈的60％。
检查数量：托轮全数检查，滚圈均分16点检查。
检验方法：塞尺或着色法。
4．8．3 齿圈与小齿轮接触面积不小于齿高的40％、齿宽的50％。
检查数量：沿齿圈圆周均分16点检查。
检验方法：着色法。
4．8．4 卧式转炉驱动装置安装应以小齿轮为基准，调整减速箱输出轴与小齿轮的同轴度应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查减速箱安装记录。
4．8．5 卧式转炉试运转应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
4．8．6 卧式转炉托轮装置底座安装允许偏差应符合表4．8．6的规定。
表4．8．6 卧式转炉托轮装置底座安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．8．6确定。
4．8．7 卧式转炉托轮、托轮装置安装允许偏差应符合表4．8．7的规定。
表4．8．7 卧式转炉托轮、托轮装置安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．8．7确定。
4．8．8 卧式转炉筒体、齿圈及滚圈安装允许偏差应符合表4．8．8的规定。
表4．8．8 卧式转炉筒体、齿圈及滚圈安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．8．8确定。
4．9 阳极精炼炉
Ⅰ 主控项目
4．9．1 齿圈、滚圈安装进筒体后，齿圈、滚圈的内圈与筒体垫板外圈的间隙应符合设计要求。
检查数量：每个齿圈和滚圈均抽查不少于8个点。
检验方法：检查齿圈、滚圈安装记录。
4．9．2 筒体与端盖为法兰连接时，弹簧螺栓的紧固力必须符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查安装记录。
4．9．3 滚圈与托轮的接触长度不应小于滚圈的60％。
检查数量：托轮全数检查，滚圈均分16点检查。
检验方法：塞尺或着色法。
4．9．4 齿圈与小齿轮接触面积不小于齿高的40％、齿宽的50％。
检查数量：沿齿圈圆周均分16点检查。
检验方法：着色法。
4．9．5 阳极炉驱动装置安装应以小齿轮为基准，调整减速箱输出轴与小齿轮的同轴度应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查减速箱安装记录。
4．9．6 进料口与烟道端盖的角度应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查安装记录。
4．9．7 烧嘴、喷嘴安装角度应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查安装记录。
4．9．8 阳极炉试运转应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
4．9．9 阳极炉托轮装置底座安装允许偏差应符合表4．9．9的规定。
表4．9．9 阳极炉托轮装置底座安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．9．9确定。
4．9．10 阳极炉托轮、托轮装置安装允许偏差应符合表4．9．10的规定。
表4．9．10 阳极炉托轮、托轮装置安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．9．10确定。
4．9．11 阳极炉筒体、齿圈及滚圈安装允许偏差应符合表4．9．11的规定。
表4．9．11 阳极炉筒体、齿圈及滚圈安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．9．11确定。
4．10 氧气底吹炉
Ⅰ 主控项目
4．10．1 齿圈、滚圈安装进筒体后，齿圈、滚圈的内圈与筒体垫板外圈的间隙应符合设计要求。
检查数量：每个齿圈和滚圈均抽查不少于8个点。
检验方法：检查齿圈、滚圈安装记录。
4．10．2 滚圈与托轮的接触长度不应小于滚圈的60％。
检查数量：托轮全数检查，滚圈均分16点检查。
检验方法：塞尺或着色法。
4．10．3 齿圈与小齿轮接触面积不小于齿高的40％、齿宽的50％。
检查数量：沿齿圈圆周均分16点检查。
检验方法：着色法。
4．10．4 底吹炉驱动装置安装应以小齿轮为基准，调整减速箱输出轴与小齿轮的同轴度应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查减速箱安装记录。
4．10．5 底吹炉的燃烧器、氧枪安装位置及角度应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查安装记录。
4．10．6 底吹炉试运转应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
4．10．7 底吹炉托轮装置底座安装允许偏差应符合表4．10．7的规定。
表4．10．7 底吹炉托轮装置底座安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．10．7确定。
4．10．8 底吹炉托轮、托轮装置安装允许偏差应符合表4．10．8的规定。
表4．10．8 底吹炉托轮、托轮装置安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．10．8确定。
4．10．9 底吹炉筒体、齿圈及滚圈安装允许偏差应符合表4．10．9的规定。
表4．10．9 底吹炉筒体、齿圈及滚圈安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．10．9确定。
4．10．10 水套安装位置及水套与水套的间隙应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：水套安装记录。
4．11 鼓 风 炉
Ⅱ 一般项目
4．11．1 鼓风炉壳体组装允许偏差应符合表4．11．1的规定。
表4．11．1 鼓风炉壳体组装允许偏差和检验方法
检查数量：抽查不少于5处。
检验方法：根据表4．11．1确定。
4．11．2 鼓风炉炉体骨架安装允许偏差应符合表4．11．2的规定。
表4．11．2 鼓风炉炉体骨架安装允许偏差和检验方法
检查数量：抽查20％。
检验方法：根据表4．11．2确定。
4．11．3 水套安装应符合本规范第4．6．7条的规定。
检查数量：抽查20％，且不少于5处。
检验方法：根据本规范表4．6．7确定。
4．11．4 加料装置及出料装置安装允许偏差应符合表4．11．4的规定。
表4．11．4 加料装置及出料装置安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．11．4确定。
4．11．5 渣口、咽喉口安装位置及角度应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：渣口、咽喉口安装记录。
4．12 电热前床
Ⅰ 主控项目
4．12．1 电极各部位绝缘必须符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：电极绝缘测试记录。
Ⅱ 一般项目
4．12．2 电热前床壳体组装应符合本规范第4．11．1条的规定。
检查数量：抽查不少于5处。
检验方法：根据本规范表4．11．1确定。
4．12．3 电极极架安装允许偏差应符合表4．12．3的规定。
表4．12．3 电极极架安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．12．3确定。
4．13 烟 化 炉
4．13．1 烟化炉炉体骨架安装应符合本规范第4．11．2条的规定。
检查数量：抽查20％。
检验方法：根据本规范表4．11．2确定。
4．13．2 水套安装应符合本规范第4．6．7条的规定。
检查数量：抽查20％，且不少于5处。
检验方法：根据本规范表4．6．7确定。
4．13．3 加料装置及出料装置安装应符合本规范第4．11．4条的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：根据本规范表4．11．4确定。
4．13．4 风口安装允许偏差宜符合表4．13．4的规定。
表4．13．4 风口安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 纵、横向中心线 | 3 | 吊线、尺量 |
2 | 风口标高 | ±2 | 尺量 |
检查数量：抽查20％，且不少于5处。
检验方法：根据表4．13．4确定。
4．14 固定式阳极炉
Ⅱ 一般项目
4．14．1 固定式阳极炉炉体骨架安装允许偏差应符合表4．14．1的规定。
表4．14．1 固定式阳极炉炉体骨架安装允许偏差和检验方法
检查数量：抽查20％。
检验方法：根据表4．14．1确定。
4．14．2 料斗加料管安装应符合本规范第4．11．4条的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：根据本规范表4．11．4确定。
4．15 艾萨炉、奥斯麦特炉
Ⅰ 主控项目
4．15．1 喷枪小车试运转应符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：符合设计和设备技术文件要求。
Ⅱ 一般项目
4．15．2 炉底架安装允许偏差应符合表4．15．2的规定。
表4．15．2 炉底架安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．15．2确定。
4．15．3 炉体安装允许偏差应符合表4．15．3的规定。
表4．15．3 炉体安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．15．3确定。
4．15．4 水套安装应符合本规范第4．6．7条的规定。
检查数量：抽查20％，且不少于5处。
检验方法：根据本规范表4．6．7确定。
4．15．5 喷枪小车轨道安装允许偏差应符合表4．15．5的规定。
表4．15．5 喷枪小车轨道安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．15．5确定。
4．16 卡尔多炉
Ⅰ 主控项目
4．16．1 摩擦圈和弹性元件张紧装置应均匀分布在炉体上，且弹性元件紧固力矩应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查弹性元件安装记录。
4．16．2 倾倒轮与炉体支承架主被动滚圈的接触面积应大于50％。
检查数量：全数检查。
检验方法：着色法检查。
4．16．3 试运转应符合下列规定：
1 炉体支撑架试运行，启动或关闭抱箍，检查抱箍抱紧和松开动作是否灵活准确，是否能抱紧驱动轮，反复几次无误后，松开抱箍，启动倾转电机，让炉体从加料角度转动到出料角度，再反转倾转电机，让炉体从出料角度回转到加料角度。反复试转几次，炉体支承架运行平稳，无异声，限位动作准确灵活可靠，即为合格。
2 炉体试运行，将炉体支承架转到炉口竖直向上的角度，合上抱箍，启动炉体支承架上的摩擦电机，让炉体在支承架上旋转一周，再反向旋转一周，反复几次，炉体运行平衡，无异声，限位动作准确，灵活可靠，即为合格。
3 喷枪试运行，将炉体支承架转到吹炼角度，使喷枪对准烧嘴，启动喷枪行走机构，喷枪齿轮齿条行走机构应运行平衡，无卡齿现象，且喷枪自由伸缩，对准烧嘴，限位动作准确，灵活可靠，即为合格。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
4．16．4 托轮底座安装允许偏差应符合表4．16．4的规定。
表4．16．4 托轮底座安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．16．4确定。
4．16．5 炉体支承架安装允许偏差应符合表4．16．5的规定。
表4．16．5 炉体支承架安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 支承架两立面平行度 | 0.1/1000 | 尺量 |
2 | 支承架四个驱动轮中心线平行度 | 0.1/1000 | 尺量 |
3 | 支承架倾转水平度 | 0.1/1000 | 尺量 |
检查数量：抽查20％。
检验方法：根据表4．16．5确定。
4．16．6 喷枪架安装允许偏差应符合表4．16．6的规定。
表4．16．6 喷枪架安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差 | 检验方法 |
1 | 喷枪架安装角度 | 1° | 经纬仪 |
2 | 喷枪架安装中心线与炉体横向中心线 | 2mm | 吊线、尺量 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．16．6确定。
4．16．7 水冷烟道安装应符合本规范第4．6．6条的规定。
检查数量：抽查20％，且不少于5处。
检验方法：根据本规范表4．6．6确定。
4．17 沸腾焙烧炉
Ⅱ 一般项目
4．17．1 炉体安装允许偏差应符合表4．17．1的规定。
表4．17．1 炉体安装允许偏差和检验方法
检查数量：抽查不少于5处。
检验方法：根据表4．17．1确定。
4．17．2 气体分布板安装允许偏差应符合表4．17．2的规定。
表4．17．2 气体分布板安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 气体分布板标高 | ±5 | 水准仪、尺量 |
2 | 气体分布板平面度 | 10 | 水准仪 |
3 | 风帽垂直度 | 1/1000 | 吊线、尺量 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．17．2确定。
4．17．3 燃烧器安装允许偏差应符合表4．17．3的规定。
表4．17．3 燃烧器安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 燃烧器标高 | ±2 | 水准仪、尺量 |
2 | 喷嘴标高 | ±1 | 水准仪、尺量 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．17．3确定。
4．17．4 加料管安装允许偏差应符合表4．17．4的规定。
表4．17．4 加料管安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 加料管纵向中心与炉壳夹角 | 符合设计要求 | 经纬仪 |
2 | 加料管伸进炉体长度 | 5 | 尺量 |
3 | 加料管标高 | ±5 | 水准仪、尺量 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．17．4确定。
4．18 多 膛 炉
Ⅱ 一般项目
4．18．1 炉体骨架安装允许偏差应符合表4．18．1的规定。
表4．18．1 炉体骨架安装允许偏差和检验方法
检查数量：抽查20％。
检验方法：根据表4．18．1确定。
4．18．2 中心轴安装允许偏差应符合表4．18．2的规定。
表4．18．2 中心轴安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 中心轴纵、横中心线 | 2 | 经纬仪 |
2 | 中心轴垂直度 | 1/1000，且不大于5 | 吊线、尺量 |
3 | 中心轴标高 | ±5 | 水准仪、尺量 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．18．2确定。
4．18．3 料斗加料装置安装应符合本规范第4．11．4条的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：根据本规范表4．11．4确定。
4．19 熔 铅 锅
Ⅱ 一般项目
4．19．1 熔锅壳体安装允许偏差应符合表4．19．1的规定。
表4．19．1 熔铅锅壳体安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 壳体纵、横中心线 | 2 | 经纬仪 |
2 | 壳体垂直度 | 1/1000，且不大于5 | 吊线、尺量 |
3 | 壳体标高 | ±5 | 水准仪、尺量 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．19．1确定。
4．19．2 熔铅锅锅体安装允许偏差应符合表4．19．2的规定。
表4．19．2 熔铅锅锅体安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 锅体与壳体中心线重合度 | 2 | 经纬仪 |
2 | 锅体纵、横中心线 | 2 | 经纬仪 |
3 | 锅体垂直度 | 1/1000，且不大于5 | 吊线、尺量 |
4 | 锅体标高 | ±5 | 水准仪、尺量 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．19．2确定。
4．20 捅风眼机
Ⅰ 主控项目
4．20．1 捅风眼机试运转应符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
4．20．2 捅风眼机及轨道安装允许偏差应符合表4．20．2的规定。
表4．20．2 捅风眼机及轨道安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．20．2确定。
4．21 泥炮开口机
Ⅰ 主控项目
4．21．1 泥炮开口机试运转应符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
4．21．2 泥炮开口机轨道安装应符合本规范第4．20．2条的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：根据本规范表4．20．2确定。
4．22 浇 铸 机
Ⅰ 主控项目
4．22．1 浇铸机试运转应符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
4．22．2 直线浇铸机机架安装允许偏差应符合表4．22．2的规定。
表4．22．2 直线浇铸机机架安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 机架纵向中心线与输送机纵向中心线重合度 | 2 | 经纬仪 |
2 | 机架立柱垂直度 | 2/1000，且不大于5 | 吊线、尺量 |
3 | 机架横梁水平度 | 1/1000，且不大于3 | 水平仪 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．22．2确定。
4．22．3 直线浇铸机轨道安装应符合本规范第4．20．2条的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：根据本规范表4．20．2确定。
4．22．4 直线浇铸机链条的安装方向、头尾链轮中心距及拉紧装置调整均应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4．22．5 圆盘浇铸机轨道安装允许偏差应符合表4．22．5的规定。
表4．22．5 圆盘浇铸机轨道安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．22．5确定。
4．22．6 圆盘浇铸机支承台组装允许偏差应符合表4．22．6的规定。
表4．22．6 圆盘浇铸机支承台组装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 支承台椭圆度 | 10 | 尺量 |
2 | 支撑辊与轨道接触面 | ≥80％ | 观察检查 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表4．22．6确定。
4．23 码 垛 机
Ⅰ 主控项目
4．23．1 码垛机试运转应符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
4．23．2 码垛机安装允许偏差应符合表4．23．2的规定。
表4．23．2 码垛机安装允许偏差和检验方法
检查数量：抽查20％。
检验方法：根据表4．23．2确定。
.
5 湿法冶炼设备
5．1 一般规定
5．1．1 本章适用于重有色金属湿法冶炼设备安装工程。重有色金属湿法冶炼设备安装质量应按本规范进行验收。
5．1．2 湿法冶炼设备的试运转除应符合本规范规定的试运转外，且应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
5．2 槽 罐
Ⅰ 主控项目
5．2．1 整体出厂的常压槽罐必须符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、检查质量合格证明文件。
5．2．2 整体出厂的常压槽罐安装完后应进行充水试验，无渗漏为合格。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和检查试验记录。
Ⅱ 一般项目
5．2．3 整体出厂的常压槽罐安装允许偏差应符合表5．2．3的规定。
表5．2．3 整体出厂的常压槽罐安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．2．3确定。
5．2．4 大型立式常压钢制槽罐现场制作、安装及检验应符合设计要求，并符合现行国家标准《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB 50128的有关规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、检查质量合格证明文件、制安记录。
5．3 搅 拌 槽
Ⅰ 主控项目
5．3．1 机械搅拌式搅拌槽强度和严密性试验应符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和检查试验记录。
5．3．2 机械搅拌式搅拌槽试运转应符合设计和设备技术文件要求，并应符合下列规定：
1 以水代料进行试运行，把水充到正常工作液位高度，连续试运转1h。
2 设备运行应平稳，不得有异常噪声和振动现象。
3 槽体、人孔及与槽体连接的管路、阀门无泄漏现象。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和检查试运行记录。
Ⅱ 一般项目
5．3．3 整体出厂式搅拌槽安装允许偏差应符合表5．3．3的规定。
表5．3．3 整体出厂机械搅拌槽安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．3．3确定。
5．3．4 大型散件出厂的机械搅拌槽体安装应符合本规范第5．2．3条的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：根据本规范表5．2．3确定。
5．3．5 桥架、导流筒安装允许偏差应符合表5．3．5的规定。
表5．3．5 桥架、导流筒安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．3．5确定。
5．3．6 搅拌装置安装允许偏差应符合表5．3．6的规定。
表5．3．6 搅拌装置安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．3．6确定。
5．4 高 压 釜
Ⅰ 主控项目
5．4．1 高压釜强度和严密性试验应符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和检查试验记录。
Ⅱ 一般项目
5．4．2 高压釜安装允许偏差应符合表5．4．2的规定。
表5．4．2 高压釜安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．4．2确定。
5．5 浓 密 机
Ⅰ 主控项目
5．5．1 浓密机及零、部件必须符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查出厂合格质量证明文件和观察检查。
5．5．2 浓密机试运转应符合设计和设备技术文件要求，并应符合下列规定：
1 无负荷试运行时间不少于4h。
2 各联结螺栓牢固无松动现象。
3 各运转部件运转平稳，声音正常。
4 辊轮与轨道在圆周各点均应接触，不悬空、打滑、啃道。
5 提升机构往复运行5次。
6 耙架运行不碰池壁、池底，试运转合格后应将耙架、耙杆所有连接螺栓、螺母焊接牢固。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和检查试运行记录。
Ⅱ 一般项目
5．5．3 槽体允许偏差应符合表5．5．3的规定。
表5．5．3 槽体允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．5．3确定。
5．5．4 中心传动浓密机安装允许偏差应符合表5．5．4的规定。
表5．5．4 中心传动浓密机安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．5．4确定。
5．5．5 周边传动浓密机轨道、传动齿条、中心盘座安装允许偏差应符合表5．5．5的规定。
表5．5．5 周边传动浓密机轨道、传动齿条、中心盘座安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．5．5确定。
5．6 过 滤 机
Ⅰ 主控项目
5．6．1 设备及零、部件必须符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查出厂合格质量证明文件和观察检查。
5．6．2 箱式和卧式板框压滤机试运行应符合设计和设备技术文件要求，并应符合下列规定：
1 启动液压系统压紧板驱动油缸动作使压紧板前、后移动，调整行程极限开关位置应符合设计文件的规定。
2 压紧板前、后移动不应少于3次，且压紧板移动应平稳，滤板压紧和松开试验，动作应灵活可靠，压紧板移动速度、行程和压力均应符合设计文件规定。
3 在压紧板松开状态下运转滤板移送装置，连续完成移送全部滤板，滤板移送应平稳，移送位置应符合设计文件的规定。
4 滤布振动装置应在滤板全部松开卸滤饼状态下进行试运转，振动器工作位置应符合设计文件的规定，振动器工作应平稳无异常。
5 滤布清洗机应在全部滤板松开在清洗状态的试运转，调整停止位置行程极限开关位置应符合设计文件的规定，清洗喷嘴的起伏及移动应相互协调。
6 滤布清洗积水盘移动小车在全行程内往返动作不应少于3次，运行应平稳，不卡轨。停止位置应符合设计文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、检查试运转记录。
5．6．3 转鼓外滤式真空过滤机试运行应符合设计和设备技术文件的要求，并应符合下列规定：
1 无负荷试运转4h，从低速至高速分档逐级试验，高速运行时间不少于2h。
2 瞬时吹风装置的相应动作程序应符合工艺要求。
3 过滤筒径向跳动值符合设备技术文件要求。
4 槽体及各种管路不得泄漏。
5．6．4 水平圆盘过滤机试运行应符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、检查试运转记录。
5．6．5 管式真空过滤机试运行应符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、检查试运转记录。
5．6．6 翻斗真空过滤机试运行应符合设计和设备技术文件要求，并应符合下列规定：
1 设备运行方向正确，不可逆转。
2 转速从零起调，由低到高逐级试运行，连续运转不少于4h。
3 托轮回转灵活，与轨道接触良好。
4 滤盘运转平稳、翻转灵活、变位正确，翻盘叉滚轮与导轨的接触良好。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、检查试运转记录。
5．6．7 带式真空过滤机试运行应符合设计和设备技术文件要求，并应符合下列规定：
1 无负荷试运行应在滤带极限速度条件下运行1h，且不小于2个循环。
2 调校滤带、移动式真空室速度符合设备技术文件要求。
3 各种管路不得泄漏，并测定真空系统真空度。
4 滤带在运行过程中不得有打滑、跑偏现象，且无明显的卡阻及蠕动现象。
5 真空室的滚轮与导轨接触良好。
6 气动系统及电气元件动作灵敏、准确、可靠。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、检查试运转记录。
5．6．8 三足式离心机试运转应符合设计和设备技术文件要求，并应符合下列规定：
1 空负荷运转不得少于2h。
2 每小时循环次数，即启动次数3次～4次。
3 设备运转应平稳，无明显振动，振动幅度应符合设备技术文件要求。
4 制动装置灵敏，制动停止时间符合要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
5．6．9 整体箱式和卧式板框压滤机安装允许偏差应符合表5．6．9的规定。
表5．6．9 整体箱式和卧式板框压滤机安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 机架纵横向中心线 | 5 | 吊线、尺量 |
2 | 机架标高 | ±5 | 水准仪 |
3 | 机架水平度 | 0.5/1000，且不大于2 | 水平仪 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．6．9确定。
5．6．10 现场组装箱式和卧式板框压滤机安装允许偏差应符合表5．6．10的规定。
表5．6．10 现场组装箱式和卧式板框压滤机允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．6．10确定。
5．6．11 转鼓外滤式真空过滤机安装允许偏差应符合表5．6．11的规定。
表5．6．11 转鼓外滤式真空过滤机安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．6．11确定。
5．6．12 水平圆盘真空过滤机安装允许偏差应符合表5．6．12的规定。
表5．6．12 水平圆盘真空过滤机安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．6．12确定。
5．6．13 管式真空过滤机安装允许偏差应符合表5．6．13的规定。
表5．6．13 管式真空过滤机安装允许偏差和检验方法
| 序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 筒体纵、横向中心线 | 5 | 尺量 |
2 | 筒体标高 | ±5 | 水准仪、尺量 |
3 | 筒体垂直度 | 1/1000，且不大于5 | 吊线、尺量 |
4 | 壳体上的各管口方位 | 符合设计要求 | 吊线、尺量 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．6．13确定。
5．6．14 翻斗真空过滤机安装允许偏差应符合表5．6．14的规定。
表5．6．14 翻斗真空过滤机安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．6．14确定。
5．6．15 带式真空过滤机安装允许偏差应符合表5．6．15的规定。
表5．6．15 带式真空过滤机安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．6．15确定。
5．6．16 三足式离心机安装允许偏差应符合表5．6．16的规定。
表5．6．16 三足式离心机安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．6．16确定。
5．7 多效蒸发器
Ⅰ 主控项目
5．7．1 设备及零、部件必须符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查出厂合格质量证明文件和观察检查。
5．7．2 设备安装完成后，应按设计和设备技术文件要求进行水压试验，且符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试验记录。
Ⅱ 一般项目
5．7．3 多效蒸发器安装允许偏差应符合表5．7．3的规定。
表5．7．3 多效蒸发器机安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 纵、横向中心线 | 10 | 吊线、尺量 |
2 | 标高 | ±10 | 水准仪、尺量 |
3 | 垂直度 | 1/1000，且不大于10 | 吊线、尺量 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．7．3确定。
5．8 冷 却 塔
Ⅰ 主控项目
5．8．1 设备及零、部件必须符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查出厂合格质量证明文件和观察检查。
5．8．2 设备安装完后，积液盘盛水试验应严密无渗漏。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试验记录。
5．8．3 风机试运行应符合设计和设备技术文件要求，并应符合下列规定：
1 风机应连续运行4h，电动机的电流应符合设备技术文件的要求，不得超过额定电流值。
2 风叶转动平稳，无异常声响和振动。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
5．8．4 冷却塔筒体安装允许偏差应符合表5．8．4的规定。
表5．8．4 冷却塔筒体安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 纵、横向中心线 | 20 | 吊线、尺量 |
2 | 标高 | ±20 | 水准仪、尺量 |
3 | 垂直度 | 2/1000，且不大于10 | 吊线、尺量 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．8．4确定。
5．8．5 冷却风机安装允许偏差应符合表5．8．5的规定。
表5．8．5 冷却风机安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．8．5确定。
5．9 换 热 器
Ⅰ 主控项目
5．9．1 设备及零、部件必须符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查出厂合格质量证明文件和观察检查。
5．9．2 换热器安装完后，要按设计和设备技术文件要求进行强度和严密性试验。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试验记录。
Ⅱ 一般项目
5．9．3 管壳式换热器安装允许偏差应符合表5．9．3的规定。
表5．9．3 管壳式换热器安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．9．3确定。
5．9．4 板片式换热器安装允许偏差应符合表5．9．4的规定。
表5．9．4 板片式换热器允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 纵、横向中心线 | 5 | 吊线、尺量 |
2 | 标高 | ±5 | 水准仪、尺量 |
3 | 垂直度 | 1/1000，且不大于10 | 吊线、尺量 |
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．9．4确定。
5．10 电 解 槽
Ⅰ 主控项目
5．10．1 槽体校正完成后，应对槽体进行清洗，且进行48h贮水抗渗试验。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试验记录。
Ⅱ 一般项目
5．10．2 半自动装、出槽车间用电解槽槽体安装允许偏差应符合表5．10．2的规定。
表5．10．2 半自动装、出槽车间用电解槽槽体安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．10．2确定。
5．10．3 全自动装、出槽车间用电解槽槽体安装允许偏差应符合表5．10．3的规定。
表5．10．3 全自动装、出槽车间用电解槽槽体安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．10．3确定。
5．11 阳极准备机组
Ⅰ 主控项目
5．11．1 铜电解阳极板制作加工机组试运行应符合设计和设备技术文件要求，并应符合下列规定：
1 各部机器安全保护装置齐全、灵敏可靠。
2 电磁换向阀灵敏、准确。
3 液压系统不得吸空、泄漏。
4 提板钩停止位置正确。
5 提板链条运行应不少于3周。
6 链轮与链条啮合良好，运行平稳，不得有卡阻现象。
7 机组应连续运行20min，运行应平稳，机构动作协调准确，符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试运转记录。
5．11．2 锌电解阳极准备机组的阳极小车、拍平机试运行应符合设计和设备技术文件要求，并应符合下列规定：
1 阳极小车运行平稳，无异常声响。
2 提升汽缸动作5次以上，动作灵活平稳，行程符合要求。
3 拍平汽缸动作自如，无变形松动等现象。
4 阳极小车停位准确，拍平机取板、平板、放板的动作正确，位置准确。
5 机组连续运行20min以上，动作平稳、准确，符合工艺要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
5．11．3 铜电解阳极板制作加工机组安装允许偏差应符合表5．11．3的规定。
表5．11．3 铜电解阳极板制作加工机组安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．11．3确定。
5．12 始极片准备机组
Ⅰ 主控项目
5．12．1 始极片准备机组试运行应符合设计和设备技术文件要求，并应符合下列规定：
1 各部机器安全保护装置是否齐全、灵敏可靠。
2 电磁换向阀是否灵敏、准确。
3 液压、气动系统不得吸空、泄漏。
4 提板链条运行应不少于3周。
5 链轮及链条啮合良好，运行平稳，不得有卡阻现象。
6 机组应连续空载运行20min，运行应平稳，机构动作协调准确，符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
5．12．2 始极片准备机组安装允许偏差应符合表5．12．2的规定。
表5．12．2 始极片准备机组安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．12．2确定。
5．13 残极洗刷机组
Ⅰ 主控项目
5．13．1 残极洗刷机组试运行应符合设计和设备技术文件要求，并应符合下列规定：
1 机组安全保护装置齐全、灵敏可靠。
2 倾翻和升降缸动作5次以上，动作灵活平稳，行程符合要求。
3 液压系统、水系统无泄漏。
4 链轮与链条啮合良好，运行平稳，不得有卡阻现象。
5 机组连续运行20min以上，动作平稳、准确，符合工艺要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
5．13．2 残极洗刷机组安装允许偏差应符合表5．13．2的规定。
表5．13．2 残极洗刷机组安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．13．2确定。
5．14 立式阴极刷板机
Ⅰ 主控项目
5．14．1 立式阴极刷板机试运行应符合设计和设备技术文件要求，并应符合下列规定：
1 输送机运行平稳，无异常声响。
2 提升动作5次以上，动作平稳，行程符合要求。
3 刷滚转动正常，刷滚调距丝杆灵活。
4 阴极输送机停位准确，取板、刷板、放板的动作正确，位置准确。
5 机组连续运行20min以上，各部动作平稳、准确，符合工艺要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
5．14．2 立式阴极刷板机安装允许偏差应符合表5．14．2的规定。
表5．14．2 立式阴极刷板机安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．14．2确定。
5．15 阴极自动剥离机组
Ⅰ 主控项目
5．15．1 阴极自动剥离机组试运行应符合设计和设备技术文件要求，并应符合下列规定：
1 各运输机链条与链轮啮合良好，运行平稳，不得有卡阻现象。
2 分板机气缸行程应符合设备技术文件的规定，电磁换向阀的初始位置应满足动作程序的要求，脱钩、挂钩应运行自如，动作准确。
3 按照剥离机的动作程序，调整电磁换向阀的初始状态，保持两侧剥离刀同步，且行程和速度符合设备技术文件的要求，往复动作3次，动作平稳、准确。
4 液压泵在工作压力下试运行2h，液压系统的油温、油压符合要求，油箱的液位控制装置定位准确，无漏油及异常的噪声和振动，控制阀和调节装置灵活可靠。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
5．15．2 阴极自动剥离机组安装允许偏差应符合表5．15．2的规定。
表5．15．2 阴极自动剥离机组安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表5．15．2确定。
.
6 收尘设备
6．1 一般规定
6．1．1 本章适用于重有色金属冶炼收尘设备安装工程。重有色金属冶炼收尘设备安装质量应按本规范进行验收。
6．1．2 设备安装前应先测量其基础与设备中心线，确定安装位置。
6．2 板式电除尘器
Ⅰ 主控项目
6．2．1 预留热膨胀的部位安装应符合设计和设备技术文件要求，
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、实测检查。
6．2．2 电除尘器应按设计和设备技术文件要求进行气密性试验。
检查数量：全数检查，要求箱体漏风系数不超过5％。
检验方法：检查气密性试验记录，观察检查。
6．2．3 电除尘器试运转应符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：按设计和设备技术文件要求执行。
Ⅱ 一般项目
6．2．4 气流分布板安装位置应符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
6．2．5 板式电除尘器立柱及横梁安装允许偏差应符合表6．2．5的规定。
表6．2．5 板式电除尘器立柱及横梁安装允许偏差和检验方法
检查数量：抽查20％。
检验方法：根据表6．2．5确定。
6．2．6 板式电除尘器灰斗安装允许偏差应符合表6．2．6的规定。
表6．2．6 板式电除尘器灰斗安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 下料口纵、横向中心线 | 5 | 吊线、尺量 |
2 | 下料灰斗标高 | ±10 | 尺量 |
检查数量：抽查20％，不少于1个灰斗。
检验方法：根据表6．2．6确定。
6．2．7 板式电除尘器侧板及进出口喇叭安装允许偏差应符合表6．2．7的规定。
表6．2．7 板式电除尘器侧板及进出口喇叭安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 侧板平面度 | 10 | 尺量 |
2 | 进、出口法兰纵横向中心 | 20 | 尺量 |
3 | 进、出口法兰垂直度 | 2/1000 | 吊线、尺量 |
检查数量：抽查20％，不少于5处。
检验方法：根据表6．2．7确定。
6．2．8 板式电除尘器阴、阳极系统安装允许偏差应符合表6．2．8的规定。
表6．2．8 板式电除尘器阴、阳极系统安装允许偏差和检验方法
检查数量：抽查20％。
检验方法：根据表6．2．8确定。
6．2．9 振打装置安装允许偏差应符合表6．2．9的规定。
表6．2．9 板式电除尘器振打装置安装允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检验方法：根据表6．2．9确定。
6．3 表面冷却器
Ⅰ 主控项目
6．3．1 表面冷却器试运转应符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察和检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
6．3．2 表面冷却器立柱及横梁安装允许偏差应符合表6．3．2的规定。
表6．3．2 表面冷却器立柱及横梁允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 立柱标高 | ±10 | 水准仪 |
2 | 立柱垂直度 | 1/1000，且不大于10 | 吊线、尺量 |
3 | 横梁水平度 | 2/1000，且全长不大于5 | 水平仪 |
4 | 第一层横梁对角线 | 1/1000，且不大于10 | 尺量 |
检查数量：抽查20％。
检验方法：根据表6．3．2确定。
6．3．3 灰斗安装允许偏差应符合表6．3．3的规定。
表6．3．3 灰斗安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 下料口纵、横向中心线 | 5 | 吊线、尺量 |
2 | 下料灰斗标高 | ±10 | 尺量 |
检查数量：抽查20％，不少于1个灰斗。
检验方法：根据表6．3．3确定。
6．3．4 侧板、端板、隔板及面板安装允许偏差应符合表6．3．4的规定。
表6．3．4 侧板、端板、隔板及面板安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 侧板、端板及隔板安装应垂直于横梁 | 10 | 吊线、尺量 |
2 | 面板平面度 | 8 | 水平仪 |
检查数量：每组抽查20％，每种不少于1处。
检验方法：根据表6．3．4确定。
6．3．5 冷却管安装允许偏差应符合表6．3．5的规定。
表6．3．5 冷却管安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 每组冷却管平行度 | 5 | 拉线、尺量 |
2 | 每组冷却管垂直度 | 1/1000，且不大于10 | 吊线、尺量 |
3 | 每组相邻冷却管间距 | ±5 | 尺量 |
4 | 每排冷却管直线度 | 10 | 尺量 |
检查数量：抽查20％，不少于5组。
检验方法：根据表6．3．5确定。
6．4 布袋收尘器
Ⅰ 主控项目
6．4．1 布袋安装拉紧程度应符合设计和设备技术文件要求。
检查数量：抽查5％。
检验方法：按设计和设备技术文件要求，观察检查。
6．4．2 布袋收尘器应按设计和设备技术文件要求进行气密性试验。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查气密性试验记录，观察检查。
6．4．3 布袋收尘器试运转应符合设计和符合设备技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
6．4．4 布袋收尘器安装允许偏差应符合表6．4．4的规定。
表6．4．4 布袋收尘器安装允许偏差和检验方法
检查数量：抽查20％。
检验方法：根据表6．4．4确定。
6．5 旋风收尘器
Ⅰ 主控项目
6．5．1 旋风收尘器试运转应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
6．5．2 旋风收尘器安装允许偏差应符合表6．5．2的规定。
表6．5．2 旋风收尘器安装允许偏差和检验方法
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
1 | 旋风收尘器支架应在同一水平面上相对高差 | 10 | 水平仪 |
2 | 旋风收尘器垂直度 | 2/1000,且不大于10 | 吊线、尺量 |
3 | 进、出口法兰水平度及垂直度 | 2/1000 | 吊线、尺量、水平仪 |
检查数量：抽查20％，不少于1台。
检验方法：根据表6．5．2确定。
本规范用词说明
1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1)表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB 50128
《建设工程施工现场供用电安全规范》GB 50194
《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231
《有色金属工业安装工程质量验收统一标准》GB 50654
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923
《施工临时用电安全技术规范》JBJ 46