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京唐铁路CRTSⅢ型轨道板铺设施工技术总结.docx简介：

《京唐铁路CRTSⅢ型轨道板铺设施工技术总结》这本技术总结主要涵盖了京唐铁路项目中CRTSⅢ型轨道板铺设的全过程，包括技术准备、施工方案、工程实施、质量控制、安全措施、创新技术应用等多个方面，旨在为后续类似的铁路建设项目提供宝贵的参考和指导。

1. 技术准备：总结了项目在施工前的技术准备情况，包括对CRTSⅢ型轨道板的技术参数、设计要求、施工环境等进行全面的分析和评估，确保施工技术的可行性与安全性。

2. 施工方案：详细阐述了CRTSⅢ型轨道板铺设的具体施工方案，包括施工流程、技术要点、设备选型、人员配置等内容，确保施工过程的高效性和精确性。

3. 工程实施：记录了实际施工过程中的关键步骤、遇到的挑战及解决方案，以及施工过程中的优化措施和改进方案，提供了实际操作的经验分享。

4. 质量控制：强调了质量控制的重要性，介绍了CRTSⅢ型轨道板铺设的质量标准、检查方法、检验程序，以及如何确保每一环节的质量达标，确保铁路运营的安全性和舒适性。

5. 安全措施：概述了整个施工过程中的安全防范措施，包括人员安全、设备安全、环境保护等，确保施工过程中无安全事故发生。

6. 创新技术应用：介绍了在施工过程中应用的创新技术，如自动化施工设备、新材料、新工艺等，以提升施工效率和工程质量。

7. 总结与展望：对整个项目进行全面总结，提炼出施工过程中的关键经验、存在的问题及改进建议，并对未来铁路建设技术的发展方向进行展望。

《京唐铁路CRTSⅢ型轨道板铺设施工技术总结》是一份全面的技术文件，对于铁路建设领域的专业人员和研究人员具有重要的参考价值，有助于提升铁路建设的技术水平和施工效率。

京唐铁路CRTSⅢ型轨道板铺设施工技术总结.docx部分内容预览：

d.高度位置均控制在基面上3～5cm。

(1）底座模型安装前，对梁端里程进行测设，根据长度差值适当调整各板缝宽度，板缝调整原则:轨道板板缝一般控制在70～100m范围内，特殊情况下最小板缝不得小于80mm，最大不大于120mm，一般情况下相邻扣件节点间距≤650mm。由于各种原因在极端情况下个别大跨度桥梁的大梁缝地段扣件间距最大不超过725mm。

(2)模板采用可调高钢模板，以适应曲线段底座不同超高的要求。根据测量放样的点位对模板进行定位，模板顶面纵坡应与线路纵坡一致。通过测量数据得出底座收坡前顶面的高程，使用双面胶于侧模上进行标记。模板锚固钢筋固定，采用三角支承固定牢固，三角支承间距1m。模板定位后，采用泡沫胶封堵模板底部与基准梁面间的缝隙，避免浇筑混凝土时漏浆。

(3)伸缩缝位置采用2cm厚聚乙烯泡沫板背贴3mm钢板固定，钢板两端通过侧模的拼缝处加紧固定。施工时待伸缩缝两边混凝土振捣密实后抽除钢板，采用抹子压实。底座模板严格按照测量放样位置安装固定，严禁与相邻结构物搭接。

(4)限位凹槽模板与侧模支架通过可调吊杆固定牢固，每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽某建筑工程季节性施工方案，限位凹槽尺寸720mm×1020mm×100mm。将加工好的限位凹槽模板放置到底座单元固定位置处，用手电钻在梁面上进行钻孔，植入内膨胀螺丝。使用限位行架定位凹槽纵横向及高程位置后，用螺杆将凹槽模型锁紧固定在内膨胀螺丝上。

(5)模板安装完成后，在伸缩缝位置将聚乙烯泡沫板背贴在伸缩缝模板，上部采用C型卡将40×60mm方钢固定；侧模内对应轨道板防上浮装置安装位置预埋25cm长Φ25mm高强度PVC管，并与纵向模板上压紧装置位置固定牢固，预埋管预留一定的外低内高的角度，保证压紧装置的稳定和牢固。模型安装尺寸偏差如下表：

3.2.7 混凝土浇筑

(1)侧模及凹槽模板安装完成，几何尺寸及高程经验收合格后，用大功率吸尘器将底座板槽内杂质清理干净。路基底座板采用C35混凝土，桥梁底座板采用C40混凝土。混凝土采用集中拌和，罐车运输，浇筑过程中留取强度试件，混凝土在搅拌、运输和浇筑过程中不应发生离析。

(2)底座混凝土每单元一次连续浇筑完成，不得中断。在混凝土浇筑期间，应设专人检查模板、钢筋焊接网和预埋件等的稳定情况，发现有松动、变形、位移时应及时处理。

(3)底座混凝土浇筑前再次检查确认模板、钢筋、限位凹槽和伸缩缝的位置状态，满足设计要求后方可进行混凝土施工。混凝土入模前彻底清理模板范围内的杂物，并对基础面喷水湿润，但不得积水。

(4)底座混凝土由混凝土拌和站集中搅拌，混凝土罐车运至工地，罐车到达现场快速搅拌30s后，经检测合格后经汽车泵送或龙门吊斗送入模。混凝土布料时先浇筑限位凹槽四周部位，防止凹槽四角混凝土开裂。混凝土入模后采用插入式捣固棒振捣密实，不得触碰模板，应注意避免漏捣、过振，不得有蜂窝、空洞、疏松等缺陷；限位凹槽四周应振捣密实。振捣后，人工用长刮尺收浆搓平。

(5)底座混凝土浇筑后采用靠尺及时收浆抹平，并用木抹子及时收面，浇筑时采取先凹槽四角再底座模板周边，最后剩余其他部分的放料顺序，板缝位置从无钢板侧浇筑，一次成型。振捣过程中严禁振捣棒触动模板，致使螺帽松动而引起模板偏位。振捣过程中检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止漏浆。每个作业面配3个50插入式振捣器。

(6)浇筑完成后利用铝合金刮尺对照模板内侧标高控制线将混凝土进行整平，整平后进行混凝土收面处理，人工先收3次，最后用抹面机收面1次，严禁洒水收面，以防止混凝土开裂。排水坡采用定尺抹子收4次，保证6%的底座横向排水坡度及线形平直。

(7)混凝土初凝后终凝前拆除限位凹槽模板，拆除时四角同步垂直上提，防止不同步拆除，造成对凹槽四边的破坏。凹槽模板拆除后，对限位凹槽顶面多余混凝土清除并收光抹平，倒角处采用专用阴阳角抹子收面。

(8)底座伸缩缝两侧的混凝土表面必须严格按照测量放线所确定高程施工，防止相邻两块底座拆模后出现错台现象。伸缩缝辅助钢模板提升应在混凝土初凝后进行，以混凝土不塌陷沉降为准。

3.2.8 混凝土养护及拆模

(1)当工地昼夜平均气温高于30℃，应采取夏期施工措施，混凝土的入模温度不宜高于30℃。

(2)底座混凝土浇筑后，应避免与流水接触，并在12小时内覆盖保水土工布或土工膜，进行洒水或滴水养护，以保证混凝土面湿润，凹槽采用蓄水养护。养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。拆模后养护时间一般不少于14天。

⑶底座混凝土强度大于2.5MPa时方可拆除模板，拆模时混凝土表面及棱角不得有损伤、掉块。在混凝土强度未达到设计的75%之前，严禁在底座上存放任何机具、设备或材料。

3.2.9 伸缩缝施工

伸缩缝施工主要步骤为：底座板验收合格→施工准备（含内外业准备、测量放线等）→聚乙烯泡沫塑料板开槽→伸缩缝开槽处清理与清洁→伸缩缝底座板两侧防护→涂抹界面剂→硅酮密封胶灌注→表面防护。

3.3 轨道板铺设施工

3.3.1 轨道测量放样

CPⅢ控制网布设完成并评估合格后，进行轨道板铺设控制点布设。使用全站仪在底座表面测量确定轨道板中心线及端线位置，并用墨线或油漆画出轨道板端线位置，轨道板纵向中轴线的两个端点即作为轨道板粗铺的定位点。使轨道板粗铺时，铺设纵横向位置偏差应小于5mm。

3.3.2 轨道板存放、运输及吊装

轨道板运输至存板场→质检人员对轨道板的外观、出厂合格证及技术证明文件进行检查收集→验收合格后工人安装吊耳及钢丝绳进行吊板准备→吊装前再次检查钢丝绳及龙门吊工况符合要求→进行水平吊板并水平存放在存板台座上→轨道板在台座就位前工人提前铺设减震橡胶垫板防止磕碰轨道板→利用汽车吊进行翻板作业将板立放在台座→安放隔离方木、安装门形定位钢筋，完成板的吊装工作。

3.3.3 限位凹槽周围弹性垫层施工及土工布施工

(1)自密实混凝土与底座间设置4mm厚的土工布隔离层。隔离层采用2.6m宽土工布，铺设时较自密实混凝土层四周边缘宽出5cm，拆模后对宽出部分进行切除处理。

(2)在底座混凝土强度达到设计的75%，铺设中间隔离层土工布。拖拽土工布顺线路方向铺设，与土工布边线对齐，将整张土工布铺在底座表面。土工布铺平后，在限位凹槽处用专用裁剪刀裁出凹槽方孔，轨道板下方中间隔离层土工布不允许搭接。

(3)铺上土工布后及时涂刷粘结剂，保证土工布平顺整齐，并及时粘贴弹性垫层。隔离层宜由底座一端向另一端连续铺设，轨道板范围内不得有搭接或缝接，隔离层宽出轨道板边缘5cm。

(4)粘贴弹性垫层之前，采用刷子沾适量粘接剂涂刷凹槽内壁，确保弹性垫层及周围泡沫板与凹槽内壁密贴，无气泡、空鼓等现象。凹槽底部、顶部与弹性垫层泡沫板相交部位均用胶带密封，确保粘贴严密，无空鼓翘曲等现象。

(5)土工布铺设完成后，禁止放置机具设备和人员踩踏。

3.3.4 自密实混凝土钢筋绑扎

(1)中间隔离层及凹槽弹性垫层验收合格后，安装凹槽钢筋骨架和钢筋网片。凹槽钢筋骨架应现场使用钢丝直接绑扎。凹槽钢筋安装到位后方可铺设钢筋网片，钢筋网片采用汽车吊吊装至桥面（路基面），使用小推车将对应网片水平运至铺设地点，人工搬运网片安装。

(2)轨道板底部门形筋对应的自密实混凝土纵向钢筋应在轨道板粗铺时落板前人工绑扎，由于轨道板内钢筋采取绝缘措施，采用绝缘卡将纵向钢筋与门形筋固定。

(3)自密实混凝土钢筋网片底部应按设计要求设置钢筋保护层垫块，保护层垫块采用C40混凝土工厂预制垫块，保护层垫块数量应满足不小于4个/㎡。为防止自密实混凝土灌注过程中钢筋网片上浮，钢筋网片顶部应设置一定数量的保护层垫块。

3.3.5 轨道板铺设

(1)轨道板粗铺前，应有专人核对轨道板编号与底座板标示号是否一致，确保轨道板“对号入座”。曲线上的轨道板应严格按照铺设计划表的位置一一对应进行铺设。

(2)钢筋网片安装完成后严禁踩踏。

(3)预先在底座表面放置支撑垫木，垫木位置应放在轨道板两侧端头位置，高度小于自密实混凝土层厚度。

(4)轨道板采用龙门吊依次铺设，铺设时应注意轨道板放置方向，轨道板接地端子应位于线路外侧。轨道板和底座为一一对应关系，轨道板不得覆盖底座伸缩缝。

(5)轨道板吊装到位后，通过人工辅助就位。保证轨道板中心线与板缝中心线的交点定位在轨道板中心线上，每块轨道板支点应为4个，避开精调器放置。轨道板粗铺误差控制在纵向10mm、横向5mm以内。

(6)轨道板粗铺完成后，用25cm宽胶带封堵灌注孔和观察孔，及时覆盖底座板和轨道板，防止雨水和杂物落入板腔。

(7)轨道板精调前先在轨道板下安装三向精调器，精调器利用轨道板吊装孔，采用与起吊套管直径一致的高强螺栓与轨道板固定，每块轨道板设置4个精调器。高强度螺杆可以进行轨道板纵向、横向、高低调节。

(8)轨道板粗调顺序为先平面后高程，同一横向位置的2个精调器要同步进行调整。粗调后施工组织设计_001施工组织设计审批表，轨道板前后、左右都要与轨道板粗铺线基本对齐。简支梁梁端轨道板与梁端平齐，轨道板不得占压底座板伸缩缝。

3.3.6 轨道板精调

根据CRTSⅢ轨道板的结构尺寸和轨道板按从设计原点向下控制的原则，使用专用的轨道板精调设备及系统，按照模拟钢轨位置的状态，由全站仪测定棱镜三维坐标，计算轨道板上6个棱镜位置与设计位置的横向、竖向和纵向偏差量，根据偏差量调整轨道板的姿态，实现对轨道板亚毫米级的三维精确定位。

（1）轨道板精调完成剪力墙结构住宅工程主体施工方案，放好精调完成区的标识标牌，防止人员踩踏发生变化。如没有及时灌注自密实混凝土（如：时间超过12h或气温温差超过15℃），以及受到外力扰动，可能对精调成果产生影响，在上述情况下应检查轨道板的位置精度。

（2）每天对精调系统的记录文件进行复核，确保在误差允许范围。

（3）精调完成后需做好防雨措施，精调完成后在轨道板上或在轨道板灌注孔及观测孔上覆盖防水塑料薄膜或防水彩条布，防止雨水侵入板内。