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某水泥库体滑模施工方案.doc简介：

水泥库体滑模施工方案是一种现代化的混凝土浇筑技术，主要应用于大型筒仓、储罐、烟囱等大型混凝土结构的施工。其工作原理是，通过液压系统驱动一套特制的滑动模板，沿着预先设计好的轨道进行连续移动，模板内填装混凝土，随着模板的移动，混凝土层逐渐增加，形成连续的螺旋形状，大大提高了施工效率和结构的精度。

具体步骤如下：

1. 设计与规划：首先根据工程需求，设计出精确的滑模施工图，包括轨道走向、模板尺寸、提升系统等。

2. 场地准备：清理施工区域，设置模板轨道，安装模板提升系统及液压系统。

3. 模板安装：将滑模模板安装在预定位置，保证模板的垂直度和精度。

4. 混凝土浇筑：混凝土通过输送设备直接送入模板内，同时滑模模板按照预定速度提升。

5. 施工过程监控：实时监控模板的位置、混凝土的浇筑速度和质量，确保施工过程的顺利进行。

6. 模板提升与拆卸：混凝土浇筑完成后，模板缓慢提升，新浇筑的混凝土硬化后，旧模板即可拆下，准备下一轮施工。

7. 结构验收：滑模施工完成后，进行结构强度、平整度等各项验收，确保工程质量。

滑模施工方案具有施工速度快、结构质量好、劳动强度低、工程污染少等优点，但对设备和技术要求较高，需要专业团队进行操作和管理。

某水泥库体滑模施工方案.doc部分内容预览：

支撑筒体滑模→ 滑至5.55m 后滑空至6.70m → 做库底板

→滑升至库顶板底→ 拆除内平台做库内结构→ 做库顶板

3.4 动力组织、机械设备计划

3.4.1 滑模劳动力需用计划（表1）

JGJ／T 402-2017 现浇X形桩复合地基技术规程(完整正版、清晰无水印).pdf3.4.2 主要机具需用量计划（表2）

主要分部分项工程施工方法

4.1 滑模施工方法的选用

按施工部署，本工程滑模施工库底板以下采用环形柔性滑模操作平台，库底板以上筒仓滑模施工采用环形平台顶升钢梁滑模；库底钢筋混凝土减压锥在筒壁滑模结束后翻模施工。库顶结构为钢梁上铺压型钢板、钢筋混凝土复合结构，在筒体滑升到设计标高后，安装钢梁就位，钢梁上铺设压型钢板浇筑库顶钢筋混凝土。

4.2 滑升模板系统施工

内外模板均使用200×1200 的普通定型钢模板，回形卡互拼（每条拼缝不少于4 个）。在模板上端第一孔、下端第二孔分别设双钢管围檩，以管卡钩头拉结模板（每条拼缝不少于2 个），围檩以调节钢管与提升架立柱连接。

提升架立柱为尺寸2400mm×200mm，用φ48×3.5 普通钢管焊接成的格构式构件，上、下横梁为双拼10 号槽钢，立柱与横梁螺栓连接。提升架规格为1400mm ×2400mm 。

支承杆为φ48×3.5 普通建筑钢管，接头处加Ф40（外径）衬管焊接手动砂轮磨平，支承杆接头尽量错开，不可都在同一平面。提升架布置：

沿圆周每隔约8.5 度一只均匀布置，在洞口处间距稍作调整，并且要在滑模平台上自带主钢梁，所以在钢梁位置要调整让开。每只筒仓共布置42 榀(其中38 榀为1.2m 开字架，4 榀为1.5m 开字架)，合计布置84 榀。

每只筒仓配置54 只千斤顶（其中12 只顶升钢梁）， 千斤顶使用GYD60 滚珠式千斤顶（俗称6t 大顶），每榀提升架设置一台GYD60 滚珠式千斤顶（在钢梁位置两侧的提升架各设置两台）， 一次行程为25 mm， 额定顶推力60kN，施工设计时取额定顶推力50%,计算为30kN。2 只筒仓同时滑升时需用GYD60 滚珠式千斤顶108 只，YHJ－36 型控制台2 台。使用φ16、φ8 钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。液压动力使用YHJ－36 型控制台分区联动，油压机试验压力为15MPa，施工中油压控制在8MPa 正常压力升高滑动模板。

施工时油管及控制台设置相应数量备用，支承杆不得从钢筋混凝土中抽出， 支承杆埋入混凝土不回收。

4.4 滑升平台的设计

4.4.1 滑升平台的设计

本工程库底板以下采用柔性滑模操作平台，库底板以上筒仓采用钢性滑模操作平台；滑升到库底板后进行滑空，将库内平台全部拆除，待库底板混凝土浇完后内平台重新改组，安装钢梁后继续提升。

将提升架就位，应径向对准中心，等距离布置，在钢梁位置开字架让开。下横梁上表面应在同一水平面（使千斤顶同时起步）， 提升架之间以短钢管互联成一体。

绑扎模板范围内的竖向、水平钢筋接头按图纸要求错开。 组装内外模板，确保几何尺寸和模板锥度。 组装滑模操作平台： (1)环形柔性平台

为解决竖向钢筋安装竖立困难及浇筑混凝土，在提升架上方1.9m 搭设环形高架平台，既解决了安装竖向钢筋脚手的问题又起到了保证竖向钢筋走向的支架作用。

本工程库底板以下采用设计柔性平台，用于调节筒仓的圆度，防止失圆， 作为中心辅助纠偏之用，柔性平台中心设置直径0.6m、δ=20mm 厚钢板为中心环，在中心环与提升架之间用φ14 圆钢加25 寸花篮螺栓牵拉，拉到提升架的内立柱上，花篮螺栓用于调松紧保证不失圆，位置在内挑环形平台内侧， 便于操作之处。

(2)滑模顶升仓顶钢梁筒仓仓壁滑模采用顶升仓顶钢梁施工工艺时，每根钢梁支座位置设两榀提升架并用双千斤顶提升，在两榀提升架下横梁上设一根双拼16 号槽钢梁（称搁置钢梁）， 仓顶钢梁搁置在“ 搁置钢梁”上，仓顶钢梁、“搁置钢梁”、提升架下横梁间均采用刚性连接（焊接连接）。钢梁（及支撑）上铺设竹笆片作为钢筋堆放平台，滑模平台下口满挂安全网。

外环平台净宽2m， 作运送混凝土，绑扎外侧环筋之用。内环平台净宽1.5m， 作为操作平台，且作为绑扎内侧环筋之用，钢梁上口平台用作钢筋架距平台面约

1.5m 高，为堆放钢筋、穿送内外排环筋、接长竖筋之用。混凝土通过泵送到外平台上骨料斗，然后用铁斗车送至模板内浇筑。

内外吊脚手架悬挂在调节钢管及提升架立柱上， 以钢管立杆和横杆扣件连接形成吊架，上铺脚手板，吊脚手架净高1.9m，宽度0.8m，用于检查混凝土出模强度，处理滑升过程中的表面缺陷，以及仓壁出模修整、清理出预留洞、预埋件和原浆抹光（内外仓壁混凝土表面粉刷）等。挂脚手外侧用钢管连成围圈增加稳定性，并在外侧和底部满挂安全网保证安全，外包安全网。

在筒仓操作平台上设置钢管井架架设混凝土泵机骨料斗。

4.4.2 滑模平台设计验算

根据我公司施工类似筒仓的成功经验，对本工程滑模相关计算如下（以一只库计算）：

○荷载按规范取值： 操作平台上的施工荷载

施工人员、工具、存放材料

设计平台铺板及楞条 2.5 KN/

设计平台桁架 1.5 KN/

设计围圈及提升架 1.0 KN/

计算支承杆 1.0 KN/

平台上料斗、手推车等设备按实际计算

侧压力合力区5.0~6.0KN/M,作用点在下部向上(2/5)H处.

倾倒混凝土时冲击力 2.0KN/

●千斤顶：选用TQT6—60 型滚珠式千斤顶，每榀开字架设一台，钢梁两侧开字架设双千斤顶，千斤顶的设置数量计算如下：

其中，N：千斤顶需要数量（单位：只）； ∑F： 全部荷载综合，包括：平台自重、施工荷载、摩擦阻力（单位：kW）；

P：千斤顶设计提升力（单位：kN）

； ϕ：千斤顶整体拆减系数，与平台钢度及设计系数有关，本工程ϕ＝0.7。

○滑升平台上总荷载： 摩阻力： 260KN 平台及上部自重（不包括钢梁）：220KN 施工荷载：275KN 小计：755KN ∑F=755KN V=755/30×0.7≈36只

实际使用数量为42 只。满足需要。注：钢梁不计算在平台自重上，另设千斤顶顶升钢梁。支撑杆：本工程选用φ48 钢管（壁厚3.5mm）作为支撑杆，使得提升力与整体刚度均得到提高，其数量与千斤顶数量相同。

为保证施工人员等到平台上方便及安全，在筒仓外侧搭设钢管上人回龙扶梯，并且在滑模时沿筒壁每隔4m 放置2 块扶墙埋件，作为加固回笼梯之用，防滑跑道采用竹笆片反铺沿线与钢管绑牢，回龙跑道周围满挂安全网。

滑升前，将所有预埋预留工作统计详尽，列出表格，注明标高、部位、预埋预留品种、规格，如平面位置较复杂，应事先在滑模平台上做好标志， 凡有埋件和洞口之处均挂牌标示，自下而上标明埋件代号、尺寸和标高，按照表格查验各种预埋件、预留孔是否已准备妥当；预埋预留由专人负责，需凿出的预埋件、预留孔、预留插筋一旦出模立即凿出，注意找准位置再进行，以免影响库壁外观，各种预埋预留件均不得与库壁环筋焊接，预留洞口两侧混凝土需对称浇筑，预留洞口制作专用木盒进行预埋，木盒外侧刨光、涂刷脱模剂，预留洞位置支撑杆要采取加固措施。

滑模钢筋采用绑扎接头，竖筋按4.5m 分段，图纸要求搭接，环筋按50d 搭接，竖筋、环筋接头错开率为25%， 滑模所用钢筋预先按规格、使用部位、长度、允许吊重捆扎，并挂设标牌，注明钢筋直径、编号、数量、长度、使用部位。对于控制竖筋位置，可在提升架上横梁上焊内外两道环筋，环筋上按竖筋间距焊滑环，滑环中心即为每根竖筋所在位置，绑扎时按滑环位置接长竖筋，注意所接竖筋的下端应在滑环之下时再开始接，以免接头钩住滑环。环筋可预先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距。按规范及设计要求进行，仓壁钢筋边滑边绑，与混凝土浇筑交错穿插进行。

4.8.1 混凝土制备

工程所用混凝土现场搅拌供应，现场配备两台500 型搅拌机，每小时可提供约20 m3 的混凝土，而预计2 个直径为18m 筒仓滑模每90～120min（1.5～2h） 提升一次，每次滑升高度定为300mm ，需混凝土约15 m3，能满足需求。

4.8.2 混凝土的运输混凝土通过泵送到外平台上骨料斗，再用小车送到浇筑点。

4.8.3 混凝土浇灌

仓壁滑升时，每一车混凝土倾倒后，平仓手应将平台上混凝土铲入模内， 振捣手跟进振捣。混凝土连续浇灌，正反两方向分层入模，混凝土入模后及时用插入式振动棒振捣，操作时按“快插慢拔”、“棒棒相接”，采用“并列式” 振捣；每点振捣时间20～30s， 当混凝土表面不再显著下沉不出现气泡，表面泛浆方能停止振捣；振捣棒在振捣上层混凝土，插入下层混凝土不大于5cm 消除两层之间接缝，严禁漏振、过振现象发生。

混凝土分4 层正、反向浇筑1200mm 模板，3~6h 开始试提升，提升2~4 个行程，出模混凝土手压有轻微手印不粘手，稍停息可转入正常滑升。正常滑升：按一次滑升30cm，混凝土正、反分层循环浇筑，间隔1.5~2.0h 提升一次，气温较高时中途提升1~2 个行程。

4.8.5 停滑当施工需要或特殊情况必须停滑时，每隔0.5~1.0h 提升1~2 个行程至模板与

混凝土不再粘接（大约4h）XJJ 114-2019 城市综合管廊建筑信息模型应用标准(完整正版、清晰无水印).pdf，第二天再提升一个行程。本工程采用专用滑模记录表形式进行滑模施工各项控制。

4.8.6 仓壁抹灰仓内壁粉刷3cm 水泥砂浆；外壁随滑随手加浆抹光。

4.8.7 混凝土施工要点

（1）了解天气情况，安排合适的时间浇筑混凝土。

（2）认真检查施工所需机具的完好情况新津“公园城市+全域旅游”规划建设导则(2019)，备足零部件，并对可能出现的情况制定应急情况下的处理措施。

（3）对作业班组的人员认真的进行技术交底，严格控制混凝土的配合比和坍落度。

（4）安排管理人员值班，跟踪检查，发现问题及时处理。