资源下载简介

新建昌赣铁路某标段黄龙大桥工程实施性施工组织设计.doc简介：

新建昌赣铁路黄龙大桥工程的实施性施工组织设计，是根据项目的具体工程特点、地理位置、施工条件、技术要求等因素，对整个施工过程进行详细规划和安排的文件。以下是一个简要的概述：

1. 工程背景：黄龙大桥是昌赣铁路的重要组成部分，连接江西省和赣州市，对于促进区域经济发展，优化交通网络具有重要意义。

2. 设计与规划：首先，设计团队会根据桥梁的结构类型（如梁桥、拱桥、斜拉桥等）、跨度、高度等参数，确定施工方案和施工工艺。同时，考虑到地质、气候等自然条件，设计施工组织路线和施工进度计划。

3. 施工准备：包括场地平整、临时设施搭建、机械设备配置、人员培训和进场，以及施工材料的采购和储存。

4. 主体施工：包括基础开挖、桥墩施工、梁体预制与安装、桥面铺装等关键步骤。每个阶段都会制定详细的施工流程和质量控制措施。

5. 安全与环保：强调施工过程中的安全防护措施和环保措施，如设置安全防护网、噪音和尘埃控制、废水处理等。

6. 施工进度与管理：通过科学的项目管理工具，如Gantt图，来监控和调整施工进度，确保按计划完成。

7. 质量与验收：强调施工过程的质量控制，确保大桥的结构安全和使用寿命，预留验收环节，以满足铁路部门的相关标准和规定。

整个施工组织设计需要根据实际情况进行动态调整，以应对施工过程中可能出现的困难和挑战。这是确保新建昌赣铁路黄龙大桥工程顺利进行的重要前提。

新建昌赣铁路某标段黄龙大桥工程实施性施工组织设计.doc部分内容预览：

孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据钻机显示界面的钻孔深度L1，利用钢丝测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。

确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。

清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉碴厚度地下人防工程膨胀加强带的设计及施工，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。

孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。沉渣厚度不得超过20厘米（摩擦桩）、10cm（柱桩）。

1.2.8 钢筋笼制作、安装

钢筋由加工厂统一下料加工，采用滚焊机制作钢筋笼，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求，钢筋笼制作及安装允许偏差见下表：

钻孔桩钢筋骨架允许偏差

1.2.9制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

1.2.10钢筋骨架保护层的设置方法

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。搭接焊时，搭接接头钢筋的端部应预先折向一侧12o，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”的方法，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道焊接在钢筋笼加强筋上，每一道沿圆周布置4个。

1.2.11钢筋的运输无论采取何种方法运输钢筋笼，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。

钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

1.2.12灌注水下砼

1.2.12.1安装导管

导管技术要求灌注水下混凝土采用钢导管灌注，采用导管内径为30cm。导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。导管采用30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

先把导管首尾用密封扣件相连。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端接输风管接头，输入计算的风压力，导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。

式中：p为导管可能受到的最大内压力（KPa）

rc为混凝土拌合物的重度（24KN/m3）

hc为导管内混凝土柱最大高度（m),以导管全长或预计的最大高度计

rw为井孔内水或泥浆的重度（KN/m3)

Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）

1.2.12.2二次清孔

浇灌水下混凝土前应检查沉渣厚度、孔深、泥浆比重、含砂率、孔径，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：摩擦桩不大于20cm、柱桩不大于10cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

1.2.12.3 首批封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，储料前将料斗清理、冲洗干净，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

首批灌注砼的数量公式：

V≥πD2/4(H1+H2)+π(d2/4）h1；

V：灌筑首批混凝土所需数量

H1：桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m

H2：导管初次埋置深度

h1:桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度

对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。

1.2.12.4水下混凝土浇灌

水下混凝土灌筑前，钻孔桩及钢筋笼各项指标自检合格后，应及时向监理工程师进行报检，报检合格后方可进行灌筑。

桩基混凝土采用罐车运输，当第一罐混凝土运输到现场后，应对混凝土的塌落度、含气量、入模温度等进行试验，经试验合格后方可浇筑。

灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工，必须在8小时内完成。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：

①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口1m左右处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；

③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当拆除部分导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并用泵抽出出部分沉淀土NB／T 31043-2019(代替NB／T 31043-2012) 海上风力发电机组主控制系统技术规范，如此往复，直使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，灌注结束后应将此段混凝土清除。

钻孔桩实测项目允许偏差

在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

干挖成孔的钻孔桩混凝土，应按水下混凝土标准进行配置，可采用导管法干孔浇筑，设计桩顶4m范围内的混凝土应进行振捣。混凝土浇筑完毕应对露出地面的桩顶部混凝土进行保温保湿养护。

对本桩砼质量的检查和验收，至少制取试件3组，每组试件由3块150mm立方体组成，制取砼试件应在监理工程师监督下完成。

灌注桩成桩后，强度达到2.5MPa即可人工破除桩头（或强度达到10MPa即可用风动机破除桩头）DB54∕0016-2007 居住建筑节能设计标准，用低应变法及超声波法（桩长≥40m或桩经≥2m）进行检测桩的质量。