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新建昌赣铁路某某标段万嵩特大桥工程实施性施工组织设计.doc简介：

新建昌赣铁路某某标段万嵩特大桥工程实施性施工组织设计是针对昌赣铁路项目中具体万嵩特大桥建设阶段的详细施工计划。这个设计主要包括以下几个方面：

1. 项目背景：首先会介绍万嵩特大桥的地理位置、工程规模、建设意义以及在昌赣铁路整体工程中的重要性。

2. 工程概况：详细描述万嵩特大桥的结构类型（如梁桥、拱桥、斜拉桥等）、长度、桥面宽度、承载能力等技术参数。

3. 施工目标：明确施工的总体目标，如工期、质量、安全等要求。

4. 施工组织：设计详细的施工流程和组织架构，包括各工种的协作、施工设备的配置、施工进度计划等。

5. 施工方法和技术：介绍采用的施工技术、工艺和装备，如机械化施工、预制构件安装、桥梁建设技术等。

6. 质量控制：制定严格的质量管理体系，包括原材料检验、施工过程控制、质量检测等措施。

7. 安全管理：强调施工安全的重要性，提出预防和应对安全事故的措施。

8. 环保与文明施工：遵循绿色施工理念，制定环境保护和文明施工的具体措施。

9. 应急与风险管理：分析可能遇到的风险，制定应对策略和应急措施。

10. 进度计划与保障：根据项目特点制定详细的施工进度计划，并针对可能的延误风险提出应对策略。

这份实施性施工组织设计是工程建设的重要指导文件，确保了项目的顺利进行。

新建昌赣铁路某某标段万嵩特大桥工程实施性施工组织设计.doc部分内容预览：

钻机就位是一项很重要的工作，关系到钻孔桩平面位置和垂直度的准确性，应安置在硬质土垫出的高出原地面至少20cm的平台上。钻机就位后，反复调整，仔细检查纠正，经自检合格并报监理工程师批准后方可开钻。

护筒埋设完毕并注入泥浆后方可开钻，开钻时，先用低档慢速钻进，钻至护筒以下1米后，再调为正常速度。钻进过程中，根据不同的地质情况选用不同形式的钻头，在土质地层中钻头选用螺旋式土钻或旋挖斗，有水时用旋挖斗掏渣；在次坚石地层中选用螺旋勘岩钻或筒式勘岩钻，在坚石或不均匀石质地层中选用筒式勘岩钻切削钻进。钻进过程中，经常抽取渣样并检查泥浆指标，注意土层变化，以便及时对不同地层调整钻速、钻进压力、泥浆比重。在砂土、软性土等易坍孔的土层中，采用低档慢速，同时提高孔内水头，加大泥浆比重。钻至设计标高并经岩样判别确认到位后，停止钻进。当地质条件许可时，可不进行泥浆护壁，实现干挖成孔。

GB／T 39277-2020 船舶交通管理系统.pdf1.2.5地质情况记录

地质情况记录按相应的地质相关表记录；钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计。

在钻进过程中，应经常注意地层变化，在地层变化处，均应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知现场设计代表及监理工程师进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。

孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据钻机显示界面的钻孔深度L1，利用钢丝测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。

确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。

清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉碴厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。

孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。沉渣厚度不得超过20厘米（摩擦桩）、5cm（柱桩）。

1.2.8 钢筋笼制作、安装

钢筋由加工厂统一下料加工，采用滚焊机制作钢筋笼，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求，钢筋笼制作及安装允许偏差见下表：

1.2.9万嵩特大桥桩基长度为19m、20m，钢筋笼宜制作成两节，运至现场后采用搭接焊焊接。

1.2.10制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

钻孔桩钢筋骨架允许偏差

1.2.11钢筋骨架保护层的设置方法

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。搭接焊时，搭接接头钢筋的端部应预先折向一侧12o，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”的方法，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道焊接在钢筋笼加强筋上，每一道沿圆周布置4个。

1.2.12钢筋的运输无论采取何种方法运输钢筋笼，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。

钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

1.2.13灌注水下砼

1.2.13.1安装导管

导管技术要求灌注水下混凝土采用钢导管灌注，采用导管内经为30cm。导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。导管采用30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

先把导管首尾用密封扣件相连。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端接输风管接头，输入计算的风压力，导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。

式中：p为导管可能受到的最大内压力（KPa）

rc为混凝土拌合物的重度（24KN/m3）

hc为导管内混凝土柱最大高度（m),以导管全长或预计的最大高度计

rw为井孔内水或泥浆的重度（KN/m3)

Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）

1.2.13.2二次清孔

浇灌水下混凝土前应检查沉渣厚度、孔深、泥浆比重、含砂率、孔径，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：摩擦桩不大于20cm、柱桩不大于5cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

1.2.13.3 首批封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，储料前将料斗清理、冲洗干净，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

首批灌注砼的数量公式：

V≥πD2/4(H1+H2)+π(d2/4）h1；

V：灌筑首批混凝土所需数量

H1：桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m

H2：导管初次埋置深度

h1:桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度

对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。

1.2.13.4水下混凝土浇灌

水下混凝土灌筑前，钻孔桩及钢筋笼各项指标自检合格后，应及时向监理工程师进行报检，报检合格后方可进行灌筑。

桩基混凝土采用罐车运输，当第一罐混凝土运输到现场后GB∕T 16143-1995 建筑物表面氡析出率的活性炭测量方法，应对混凝土的塌落度、含气量、入模温度等进行试验，经试验合格后方可浇筑。

灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工，必须在8小时内完成。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊GB∕T 27793-2011 抄取法无石棉纤维垫片材料，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：

①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口1m左右处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；