TBT2989-2015标准规范下载简介

TBT2989-2015 机车车辆牵引齿轮简介：

TBT2989-2015是中国铁路行业对于机车车辆牵引齿轮的标准，它详细规定了牵引齿轮的设计、制造、检验和使用的要求。这个标准主要包括以下内容：

1. 适用范围：该标准适用于铁路机车车辆上使用的齿轮，包括齿轮的设计、制造、检验和维护。

2. 技术要求：对齿轮的材料、硬度、齿形精度、齿轮啮合精度、承载能力、热处理、表面处理、润滑与密封等都有严格的规定，以保证齿轮的可靠性和耐用性。

3. 检验方法：明确了齿轮在制造过程中的各项检验方法，以及运行后需要进行的检查项目，如齿轮的磨损、损伤、振动等。

4. 安全与环保：强调了齿轮在使用过程中对环境和人身安全的影响，要求在设计和制造过程中充分考虑这些因素。

5. 维护与管理：规定了齿轮的维护周期、维护内容和管理要求，以保证齿轮的正常工作。

6. 更新与修订：说明了标准的修订和更新程序，以适应技术进步和使用经验的积累。

TBT2989-2015标准对于提高我国铁路机车车辆牵引齿轮的质量，保证行车安全，提升铁路运输效率具有重要意义。

TBT2989-2015 机车车辆牵引齿轮部分内容预览：

量保证及标志、包装、运输和储存。 本标准适用于机车车辆用渐开线直齿圆柱齿轮和斜齿圆柱齿轮

齿轮按其用途分类，分为以下三类： a）第1类齿轮：300km/h以下动车组、客运机车和重载货运机车的齿轮； b）第2类齿轮：300km/h及以上动车组齿轮； c）第3类齿轮：其他齿轮。

齿轮材料的牌号宜在GB/T699、GB/T30771999、GB/T5216中选取。经供需双方协商，可采用 其他材料。机车牵引齿轮常用材料参见附录A。

第1和第2类齿轮应采用电炉熔炼或供需双方商定的钢锭或钢坏制造，且该钢锭或钢坏顶部和底 部应有足够余量小别墅建筑（带效果图），并去除有害部位。钢应在炉内或浇包内镇静并进行真空脱气处理。钢应采用底注工 艺。在任何情况下，选择浇注设备种类应预先经用户同意。

4.1.3非金属夹杂物

的规定；第2类齿轮非金属夹杂物的含量应符合 规定：第3类齿轮非金属夹杂物的合 3的规定

表1第1类齿轮用钢的非金属夹杂物含量

以上各类夹杂物总和应小于或等于4.0级。

表2第2类齿轮用钢的非金属夹杂物含量

a）当成品齿轮的内孔直径小于或等于50mm时，坏件应锻成实心坏； b）当成品齿轮的内孔直径小于148mm和大于50mm时，齿坏可锻成盲孔，如图1所示； 单位为毫米

当齿圈坏件重量大于或等于200kg时，其通孔直径至少应为150mm；重量小于200kg时 通孔直径至少应为100mm。 2.1.4齿坏锻造后，应进行正火或正火+回火或调质处理

4.2.1.4齿坏锻造后，应进行正火或正火+回火或调质处理。

4.2.1.4齿坏锻造后，应进行正火或正火+回火或调质处理。

4.2.2.1齿轮应进行热处理，如正火，调质和表面硬化处理。

一对于热处理检验试棒，制造商应根据标准或合同的要求制造，且试棒应与产品同时进不 理； 一对于热处理齿块，建议采用5齿试块，且齿块应与产品同时进行热处理。

4.2.3.1齿轮的轮齿一般应采用滚齿加工，精滚时要求连续加工不应有接刀痕迹。 4.2.3.2齿根过渡曲线应光滑连接，不应有滚切刀痕、加工棱楞等跳变缺陷的存在，

4.2.4 轮齿精加工

4.2.4.1当齿的精加工方式为磨削时，应对所有的齿面磨削。砂轮的成形应确保切削部分和磨削部 分之间光滑过渡，且不应小于120°，见图2和图3。 4.2.4.2如采用凸角留磨滚刀加工齿坏，则在渗碳和淬火后，不应磨削过渡区和根部圆柱面。 4.2.4.3如采用标准刀具加工齿坏，齿槽规定磨削，则在齿槽磨削后应进行电解抛光或采用喷丸 处理。

4.2.5.4喷丸后应进行如下处理：

a）喷后用25倍的放大镜观察覆盖率是否均匀。 b）喷丸后，应及时清理零件表面，并上防锈油防锈。 4.2.5.5其他要求宜按HB/Z26—2011的规定。

4. 3. 1 表面质量

齿轮不应有裂纹、折叠、缺肉和凹坑等任何影响使用的缺陷。特别是轮齿，应无淬火裂纹或磨削裂 纹，无毛刺或拉伤等任何缺陷齿的过渡棱都应倒角。

4.3.2.1齿轮的所有部位都应完好，不应有任何影响使用的缺陷。特别是齿区或临近齿区，不 杂、气孔、偏析。

4.3.2.2齿坏开齿部位2倍齿高或齿根以下25mm处的无损检测质量要求应符合表5的规定，其余 部位按3mm平底孔当量进行检测。

表5不同缺陷类型的质量要求

判外，纯粹从超声波检测技术上是无法对缺陷进行定性的。因此，在使用时，最好用其他有效方法对缺陷定性进行辅 助说明，如缺陷已露出表面、金相检验等方法。 用户有特殊要求时，其质量验收条款也可由供需双方具体协商制定。 *密集区缺陷范围的计算是以密集区最大长度范围×最大宽度范围×最大深度范围。相邻密集区间的间距不应小 于150mm，否则，应视为一个密集区。存在多个密集区时，应分别计算其密集区范围，然后累计求和，按累积值评定。 若密集区深度范围小于或等于50mm时，则按50mm计算其深度范围；若密集区长度范围小于或等于50mm时，则按 50mm计算其长度范围。

4.3.3热处理质量

4.3.3.1.1非表面硬化部位热处理后的硬度

热处理后（正火+回火、萍火+低温回火、调质等）的硬度应符合有关技术文件的规定 4.3.3.1.2硬化层表面硬度 硬化层表面硬度应为： a）渗碳淬火齿轮硬度为58HRC~64HRC； b）感应淬火齿轮硬度为52HRC~60HRC。 4.3.3.1.3渗碳淬火齿轮表面硬化处理的均匀性

热处理后（止火+画火、萍火+低温回火、调质等）的硬度应符合有关技术文件的规定 4.3.3.1.2硬化层表面硬度 硬化层表面硬度应为： a）渗碳淬火齿轮硬度为58HRC64HRC； b）感应淬火齿轮硬度为52HRC~60HRC。 4.3.3.1.3渗碳淬火齿轮表面硬化处理的均匀性 在同一齿轮的轮齿面上测得的表面硬度值之差不应大于3HRC。 4.3.3.1.4表面硬化范围 感应萍火齿轮硬化层范围包括轮齿所有的工作齿面、齿面过渡区和齿根圆柱表面。 渗碳淬火齿轮的轮齿的下列表面应有硬化层： a）工作齿面、齿根圆柱表面和齿项圆柱表面、过渡区表面； h）侧表面高度从齿顶圆直径开始至少为齿高的1.5倍

4.3.3.1.4表面硬化范围

感应萍火齿轮硬化层范围包括轮齿所有的工作齿面、齿面过渡区和齿根圆柱表面。 渗碳淬火齿轮的轮齿的下列表面应有硬化层： a）工作齿面、齿根圆柱表面和齿顶圆柱表面、过渡区表面； h）侧表面高度从齿项圆直径开始至少为齿高的1.5倍

4.3.3.2有效硬化晨深度

4.3.3.2.1齿轮各部有效硬化层深度应符合表6的规定

4.3.3.2.1齿轮各部有效硬化层深度应符合表6的规定

4.3.3.2.2如无特别规定，渗碳淬火界限硬度为550HV1。

4.3.3.2.2如无特别规定，渗碳淬火界限硬度为550HV1。 4.3.3.2.3第2类齿轮有效硬化层深度的均匀性应符合标准或合同的规定。 4.3.3.2.4感应淬火齿轮有效硬化层深度应符合下列规定：

a 应检查轮齿齿廊全齿宽范围内半齿高及齿根处有效硬化层深度，沿齿廓分布的硬化层，应能 达到图样规定的要求； b 齿根处有效硬化层深度不低于半齿高处有效硬化层深度的60%，且均应不小于图样规定的最 小值； c齿顶硬化层不应重叠。

4.3.3.3金相组织

4.3.3.3金相组织

[3. 3. 1. 1表层含碳量

表层含碳量应为0.6%~1.0%。

渗碳层应以不连续、弥散状碳化物组织形态为主，无块状或网状的碳化物组织形态存在，满足 254一1991中第一评级图的1~5级要求。

4.3.3.3.1.3渗碳层表层组织和残余奥氏体含量

渗碳层表层组织应以细针状马氏体为主，残余奥氏体含量应符合TB/T2254一1991中第二评级图 的1~4级,且细小弥散。

3.3.1.4渗碳层晶界内氧化深度和非马氏体深度 渗碳层晶界内氧化深度和非马氏体深度应满足表7的要求。

表7渗碳层晶界内氧化深度和非马氏体深度

4. 3. 3. 3. 1. 5心部组织

心部组织为马氏体、贝氏体，游离铁素体不应超

4.3.3.3.2感应率火组织

4.3.3.3.2.1表层组织

感应率火齿轮淬硬层组织应为较细马氏体或隐晶马氏体，应满足JB/T9204一2008的 要求，

4.3.3.3.2.2心部组织

《电子商务信用B2B第三方交易平台信用规范 GB/T33717-2017》心部组织应为回火索氏体或回火屈氏体

4.3.4形状尺寸和公差

齿轮的形状、尺寸和公差应满足图纸或技术文件的规定，齿轮的轮齿精度等级应符合GB/T 10095.1、CB/T10095.2的相关规定，

，5.1齿轮过渡区和齿根圆柱面粗糙度宜按表

轮过渡区和齿根圆柱面粗糙度宜按表8的规定。

表8过渡区和齿根圆柱面粗糙度

5.1.1钢的化学成分分析按照GB/T223或GB/T4336的规定进行。对化学成分检验结果有争议时《城市监控报警联网系统 技术标准 第8部分：传输网络技术要求 GA/T 669.8-2009》， 应按GB/T223执行。 5.1.2化学成分分析试样应在锻坏或锻造试样上取样，并应通过冷切割取得，如需要，可通过钻削取 得（钻屑）。

5.3.1酸浸低倍组织检验按照GB/T226的规定进行。