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黄石港外贸码头扩建工程水工建筑物和护岸工程施工组织设计简介：

黄石港外贸码头扩建工程的水工建筑物和护岸工程施工组织设计，主要是对码头建设中的水下结构、防波堤、码头岸线、航道整治等水工设施的施工方案进行详细规划。以下是一般的简介：

1. 工程目标：该设计目标是提高黄石港外贸码头的吞吐能力，提升港口运营效率，保障货物的安全装卸，同时考虑环保和可持续发展。

2. 施工重点：水工建筑物主要包括码头泊位、栈桥、趸船、泵房、仓库等，需要精确计算和设计以确保结构的稳定性和耐久性。护岸工程则是对港口岸线进行加固和保护，防止潮汐和风暴对码头设施的侵蚀。

3. 施工流程：设计通常包括前期勘查、设计阶段、施工图审查、材料采购、基础施工、主体结构建设、设备安装、水下工程、质量和安全控制等环节。

4. 技术难点：可能涉及到深水区的施工，需要考虑潮汐变化、水文地质条件、海洋环境影响等，同时大型设备的安装和复杂的钢结构施工也是技术挑战。

5. 安全与环保：施工过程中需严格遵守各项安全规定，防止对周边环境造成污染，如噪音控制、废水处理、废弃物管理等。

6. 项目管理：通常会采用科学的项目管理方法，包括进度控制、质量控制、成本控制和风险管理，以确保工程按期、按质、按预算完成。

以上是一个大致的概述，具体的施工组织设计会根据工程的实际情况和地方规定进行详细制定。

黄石港外贸码头扩建工程水工建筑物和护岸工程施工组织设计部分内容预览：

5、作业时，必须待机身停稳后再挖土，当铲斗未离开工作面时，不得作回转行走等动作，回转制动时，应使用回转制动器，不得用回转行走等动作，不得用转向离合器反转制动。

6、装车时，铲斗要尽量放低，不得碰撞汽车任何部分。在汽车未停稳或铲都必须越过驾驶室而司机未离开前不得装车。

7、作业时，铲斗升降不得过猛。下降时不得碰撞车架或履带。

8、在作业或行走时，严禁靠近架空输电线路皖2021JZ141 建筑保温与结构一体化系统构造-复合轻集料匀质保温免拆模板系统.pdf，机械与架空输电线的安全距离应符合有关规定。

9、操作人员离开驾驶室时，不论时间长短，必须将铲斗落地。

标高9.2m以下的岸坡采用水下挖泥。

水下探摸测量完成以后，开始进行岸坡水下挖泥和清渣。计划安排1艘4m3抓斗挖泥船配2条250 m3自卸驳施工。

4.2.2.1 工艺流程

4.2.2.2 施工方法

岸坡水下挖泥施工前应做好导标和水尺设置工作，包括里程标及断面标。纵断面导标可借用已建外贸码头的钢管桩，横断面导标设置在岸上。另外，要在适当位置设置锚坠，以便挖泥船定位用。

岸坡水下挖泥、清渣采用4m3抓扬式挖泥船配250m3自卸驳进行，由拖轮拖泥驳运至指定抛泥区抛泥。开挖方式采用分层开挖，每层开挖厚度为1.0m。开挖过程中要严格按照设计尺寸要求施工，勤对标、勤测水深，特别是挖至最底层或挖至边线时，要精确控制开挖范围，将超宽、超深控制在最小值。

挖泥施工从上游向下游分层开挖，每开挖层的台阶高度不得大于1.0m。

挖泥过程中，机械动作应尽量放慢，泥驳尽量靠近抓斗，以防止淤泥的流失和扩散，避免造成环境污染。

泊位验收：泊位验收会同监理单位、建设单位及设计单位一起进行，采取双控，即检测断面尺寸、核定土质，确认是否挖至设计要求的持力层。

4.2.2.3 测量定位方法

平面位置采用导标控制。

根据测量的水深与同步的水位计算出泥面高程。

4.2.3岸坡开挖允许偏差、检验方法

岸坡开挖允许偏差、检验数量和方法如下表所示：

4.3 陆上钻孔灌注桩

本工程护岸的毛石砼挡墙基础和码头后方平台基础为陆上钻孔灌注桩，共计3排，灌注桩直径Ф1000mm，桩长23~42m不等，数量75根（含前方平台E轴1根钢管桩变更为2根灌注桩），桩顶标高F轴19m（15根），其余12.6m（58根）。岸坡开挖和接岸挡土墙位置开挖至标高13.5m后，即可施工。根据地层分布情况，如地层中夹有块石，则采用冲击钻正循环排渣成孔工艺，如地层中无块石，则采用回旋钻正循环排渣成孔工艺。

考虑F轴钻孔灌注桩与E轴钢管桩中心距仅3m，两者施工可能会互相产生影响，拟先行施工F轴钻孔灌注桩，后施工E轴钢管桩、灌注桩施工平台。

共部署8台钻机，F轴3台，H轴、G轴共部署5台。F轴灌注桩施工至标高13m左右后，余下部分需要接桩，拟采用钢模板，砼改为干施工浇注，接口处必须把浮浆凿除，浇注接桩混凝土时，先铺两层M30砂浆。4月10日前完成灌注桩施工。

4.3.3 施工工艺流程

利用已设置的施工基线，采用极坐标法测设桩位，用小木桩标定桩中心点。

4.3.5 钢护筒埋设

挡土墙灌注桩直径为φ1000mm，护筒直径拟制作成为1200mm，璧厚为δ=4mm，护筒埋入深度不小于1.0m，顶部高出施工期水位1.5m。护筒埋设采用人工开挖埋设，埋设前先将桩中心点引出桩外，即在桩外打2对小桩，使每对桩的连线交点与桩中心重合，此时即可开挖。因原来的桩中心被挖去了，所以护筒的位置就根据2对小桩连线的交点来精确定位。钢护筒对称设置四个吊点，使四个吊点形成的十字线交点与护筒中心重合，吊起后使其自然垂直，放入坑内。利用四个吊点形成的十字线，移动护筒，使十字线中心与坑内标志点处于同一垂线上，然后用水平尺及垂球检查，确保护筒竖直及位置准确。此后即在护筒周围对称、均匀的回填粘性土，分层夯实。填筑高度和原地面相同。

护筒埋设要求中心位置偏差不大于±3cm，倾斜度不大于1% 。

本工程根据现场地层中夹有块石的情况，采用冲击钻正循环排渣（或掏渣筒掏渣）成孔工艺。安排8台钻机同时作业平均每天成桩4根。

施工中备有适当的高塑性粘土造浆护壁，并根据需要掺入少量的纯碱，泥浆由水、粘土和添加剂组成，造浆用粘土符合下列要求：胶体率不低于95％，含沙率不大于4％。泥浆性能指标应符合下列要求：泥浆相对密度1.05－1.20，漏斗粘度16－22s，含沙率4－8％，胶体率不小于95％，失水率不大于25ml/30min。

提前挖好泥浆池和沉淀池，钻孔附近设造浆池、沉渣池并用循环槽连接，泥浆经循环净化后可重复使用。开钻前准备足够的泥浆保证钻孔工作的顺利进行。

冲击冲程和冲击频率：合理选择冲程和冲击频率有利于提高破碎岩石效率。其冲程和冲击频率按下表选择。

开孔时,应底锤密击。如表土为淤泥、细砂等软弱土层，可加黏土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。冲击钻进成孔施工总的原则是根据地层情况，合理选择技术参数，“少松绳（长度），勤松绳（次数），勤捞渣”。防止打空锤。应在钢丝绳上作标识以控制冲程。

每次捞渣后或停钻后，在冲击钻进时，应由短冲程逐渐增大到正常冲程，以免卡钻。冲击钻具，起吊平稳，防止冲撞护筒和孔壁。

钻机操作人员必须执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交代本班钻进情况及下一班应注意事项。钻孔过程中孔内应保持不小于1.5m的水头高度。

钻孔达到设计标高后，对成孔的孔位、孔深、孔径、垂直度等几何尺寸进行全面自查，确认满足设计要求后请监理工程师检查合格后方可进行下一道工序。

捞渣可采用正循环或掏渣筒方法。如用掏渣筒时应及时补给泥浆。

卵石、漂石层时效低于50mm，松软土层时效低于150mm时，应进行捞渣。

每次捞渣后保持孔内水位高于地下水位不少于1.5m。

桩孔终孔后，应立即进行沉渣检验和孔深检验，并及时组织清理孔底沉渣。

采用泥浆循环清孔，清孔时保持孔内水位超过护筒外水位1.0m，以防塌。清孔质量要求：泥浆比重不超过1.25，粘度不超过28S，孔沉渣厚度不大于5cm。

在吊放钢筋笼过程中，如钢筋笼碰刮孔壁，使沉渣厚度增加，需进行二次清孔，直到沉渣厚度不超过50mm为止。

4.3.9塌孔、涌沙的处理

（1）在松散的素填土或粘度、胶体率低的土层加大泥浆稠度，使孔壁形成坚实的泥皮，同时要根据实际地质情况决定护筒的埋设深度。

（2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒后重新开钻。

（3）发生孔内坍塌时，判断坍塌位置，回填砂和粘质混合物倒坍孔处上1－2m，塌孔严重时应全部回填，待回填物质沉淀、密实后再钻。

（4）清孔时注意补浆，保证孔内必要的水头高度，防止塌孔。

（5）吊放钢筋骨架应对准钻孔垂直插入，严防触及孔壁以防塌孔。

4.3.10钢筋笼制作与安装

钢筋笼采用现场铺地法制作，主筋连接采用闪光接触对焊焊接。同一截面的接头数量不超过50%，加强筋与主筋采用点焊焊接，螺旋筋与主筋按梅花形用电弧点焊固定。保护层70mm，在钢筋笼四侧主筋每隔5m设置一个20mm耳环作定位垫块，使保护层符合设计要求。

4.3.10.1钢筋笼制作

钢筋笼制作要依照设计图纸要求，钢筋型号、规格、长度一定要符合标准。主筋与加强筋应焊接牢固，较长的钢筋笼分2~3段制作，入孔后再焊成一体，采用单面搭接焊，在同一截面搭桩纵筋不宜超过该截面钢筋一半，搭接长度10d，相邻两主筋接头错开不小于1000mm。主筋箍筋间距要均匀。每一个钢筋笼都要严格检验和验收。钢筋笼的尺寸应符合设计和规范要求：

（1）主筋间距：±10mm

（2）箍筋间距：±20mm

（3）钢筋笼直径：±10mm

（4）钢筋笼长度：±50mm

孔内安装钢筋笼时，人工靠至孔边，用吊机吊入孔，搬运起吊时防止扭曲，折弯变形。向孔内放入时动作要缓慢，避免碰撞孔壁，第一段钢筋笼放至规定位置后，随即将其固定在机台上，然后将第二段钢筋笼搭接到位，缓缓将整个钢筋笼放至孔底，重新将其固定好，用两根钢管吊住吊筋，预留筋上插两根钢管固定在机台上，防止上浮、下沉和偏位。

4.3.11 混凝土灌注

4.3.11.1 导管埋设及二次清孔

钢筋笼就位后，立即埋设导管。导管吊装前对导管进行气密性水压试验，防止漏水漏气形成断桩。并对导管进行场地内拼装调直，本工程选用导管内径250mm壁厚6mm。导管安放后应进行二次清孔，待二次清孔完毕上报监理工程师验孔合格后方可浇注。

4.3.11.2混凝土浇注

灌注桩砼采用商品混凝土。首批混凝土浇注前，需检测孔底标高、沉渣厚度铜黄高速公路实施性施工组织设计，经监理工程师检验合格后立即浇注水下混凝土。导管底部距孔底40cm，首批混凝土保证导管埋深1m以上。

首批混凝土浇注，料斗容量为2m³，使用隔离板使砼与水隔离，砼注满料斗后，吊起隔离板通过砼自身压力挤走导管内的泥浆，除第一批砼接触泥浆外以后的砼与泥浆隔离，从而保证水下混凝土的质量。首批浇注完后立刻探测砼高度，计算导管埋深，若符合要求继续浇注。浇注混凝土过程中导管埋深2~6m。一根桩的混凝土浇注必须连续浇注不得中断。严格控制导管提升速度，防止断桩发生，并应及时计算导管埋深,正确指挥导管提升和拆除。导管的拆除应迅速有序。按设计要求混凝土的浇注应高出设计桩顶至少一个桩径，此部分混凝土待后清除。外护筒在浇注完毕后一次性拔出.浇注混凝土溢出的泥浆应引到泥浆池中，严防对周围环境的污染。

待混凝土升到桩顶时要将混凝土顶端的泥浆与沉渣全部排除干净。

4.3.12成桩质量检测

4.3.13 F轴灌注桩接高

F轴灌注桩顶标高+19m,而实际原泥面标高+13.5m左右，一次成桩到顶不仅施工比较困难，而且质量不易保证，因此砼灌注到现泥面标高处，而后经桩头处理后（凿去全部松散部分，接桩面露出均匀、密实的砼茬口）DB11／T 656-2019标准下载，接长钢筋，支模浇注接桩砼。

在本次接柱过程中，自现施工泥面下桩头偏差及高程控制、校核至钢筋笼焊接、护筒模板架设与找正等必须采用测量控制满足施工精度。