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轨道板施工组织设计简介：

轨道板施工组织设计是一种详细的施工计划，主要用于指导轨道板的制造、运输、安装和调试等全过程的施工活动。它主要包括以下几个部分：

1. 工程概述：对项目背景、设计目标、施工范围、施工条件等进行介绍，明确施工的总体目标和要求。

2. 施工准备：包括场地准备、设备准备、人员配置、技术培训、施工资料准备等，确保施工顺利进行。

3. 轨道板制造：描述轨道板的生产流程、材料选择、质量控制标准等，确保轨道板的性能满足设计要求。

4. 运输与储存：设计合理的运输路线和储存方案，确保轨道板在运输过程中的安全，同时避免在储存期间产生损坏。

5. 安装施工：详细规划轨道板的安装步骤、顺序、方法和安全措施，包括定位、焊接、调试等关键环节。

6. 施工进度与控制：制定详细的施工进度计划，明确各个阶段的完成时间，并设置有效的质量、安全和进度控制机制。

7. 风险分析与应对：识别可能影响施工的各类风险，如天气、设备故障、人力资源等，并制定相应的预防和应对措施。

8. 组织机构与职责：明确项目各参与方的职责分工，确保施工的顺利进行。

总的来说，轨道板施工组织设计是一个全面、系统的工程管理工具，对保证轨道板施工的质量、安全、进度和成本控制具有重要作用。

轨道板施工组织设计部分内容预览：

半成品板在半成品库存放至少28天，待收缩徐变基本完成后，运至打磨车间进行打磨及配件安装。打磨机配备自动测量系统，自动测量毛坯板原始数据，并与预先给定的成品板标准数据比较，确定打磨量，最终控制承轨台尺寸达到设计标准。

打磨后的成品板运至成品区，按要求以9块为1跺放置于基座上。轨道板存放时承重面应尽量平行，避免轨道板变形超过允许范围。

每条生产线生产周期约24小时。其中钢筋入模、混凝土浇注等工序用时约8小时，轨道板养护约16小时。采用三班作业制，循环进行三条生产线轨道板的预制。

9.2.1主要原材料及配件的技术要求

所有原材料及预埋件应有合格证明书和复验报告单T／CDHA 506-2022标准下载，不合格者不得使用。

水泥主要技术要求见下表：

其它技术要求符合GBl75的规定。

采用粒径5～10mm、10～20mm两种级配的碎石，主要技术指标见下表：

粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量。

其它技术指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中的规定。

其它技术指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中的规定。

技术指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中的规定。

应采用符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）中的规定。

9.2.1.6矿物掺合料

9.2.1.7预应力钢筋

采用φ10mm和φ5mm螺旋肋钢筋, 主要力学性能见下表：

φ10mm螺旋肋钢筋主要外形尺寸见下表：

其它技术要求应符合GB5223的规定。

9.2.1.8螺纹钢筋

φ8螺纹钢筋（HRB500）和φ16螺纹钢筋（HRB335）的技术指标应符合GB1499的规定。

9.2.1.9精轧螺纹钢筋

Φ20精轧螺纹钢筋（BST500）的主要技术指标见下表：

9.2.1.10预埋件

采用Q235黑色扁钢，规格为4×50×2450mm，技术要求应符合GB700的有关规定。

a.材质为Q235钢板，表面做铬酸钝化处理，按图纸折压成型；

b.详细规格尺寸和技术要求应符合设计规定。

材质、规格、技术要求应符合设计规定。

9.2.1.11绝缘热收缩管

b.钢筋间绝缘电阻值不小于2M Ω，绝缘强度值不小于22KV/ mm；

c.径向收缩比不小于2：1；

d.规格尺寸及其它技术要求应符合设计规定。

钢模制造应符合模板设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，应能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置主要技术指标见下表：

9.2.2、模具安装及调整

由于轨道板 20 个承轨台方向与平面高精度的要求，以及为适应轨道板工场化批量生产和张拉、振捣等工艺的需要，轨道板模具采用了特殊的设计、精密的加工和精细的安装以及高精度的检测方法。

将模具在厂房内进行工装配件的安装，安装完毕后将模型吊入张拉台座内安装。

使用高精度测量仪器现场通过在张拉横梁及模具上预先设定的定位槽口精确测量定位，采用天宝 DINA03电子水准仪现场精确控制平整度。测量张拉钢丝钳口高程，全局布置模板：采用电子水准仪测出两张拉台座上张拉钢丝钳口的高程（在 20 个张拉块中取第 1、2、10、11、19、20 块测量其高程），并求出南北两台座的高程平均值。按设计要求张拉池两端张拉台座的高度应处于同一水平，最大允许相差±1mm。如满足此要求，将 24 块模板在同一水平面安装。如果两端高差 H 超出±1 mm，则安装时将此高度差 H 均分到各个模板上。

9.2.2.1模具在张拉台座内的安装及调整

粗调模板高程：将模板放置在支撑钢板上，按照模板边沿高程比张拉槽口高程平均值高 1.5mm～2.0mm 的原则，将模板粗调平。纵向槽口定位：采用张拉钢丝法或经纬仪定位法，以两端张拉台座上的Φ5 钢筋张拉槽口中心为基准线，移动模具，使模板 V 型槽口中线与之对齐，其精度要求达到 ±1mm。精调模板高程：用数字水准仪通过测量模板中 1、4、7、10、11、14、17、20号承轨台的高程，调节地脚螺母使其高程在同一水平面上，误差范围±0.3mm。

支撑钢板的调整：调节地脚螺母使支撑钢板与前一个已安装模板的支撑钢板基本处于同一水平面。吊入已制作好的合格模板，安置于 8 个支撑钢板上。纵向槽口定位：采用张拉钢丝法或经纬仪定位法，以两端张拉台座上的Φ5 钢筋张拉槽口中心为基准线，移动模具，使模板 V 型槽口中心线与之对齐，其精度要求达到±1mm，并使模板长方向棱边与相邻已安装的模板边平行，并调整模板的位置，使相邻模板紧靠的长棱的内边缘距离控制在 50mm，外缘距离控制在 34mm。（此处要考虑后续模板的安装位置，确保有足够的空间下放最后一块模板）。高程定位：用数字水准仪通过测量模板中 1、4、7、10 号承轨台的高程，调节地脚螺母使其与已安装的模板在同一水平面上，误差范围小于 1.0mm，同一模板内部承轨台达到同一平面，其高程精度要求达到±0.3mm。

于张拉台座的两端牵引一钢丝(直径约3mm),使其平行于混凝土布料机行走轨道，以此钢丝作为初步安置模具的基准。所有模具初步安装完毕后,于两端张拉横梁最外侧的两个钢丝钳口中间位置张拉两根钢丝，对模型进行安置和检查，控制所有模型横向安装位置精度在±1mm范围内。

c、单个模具的竖向位置调整与检查：

模具吊运至张拉台座内前，将8个支撑台调整到设计好的高度位置。模具安装高度的调整依靠8个支撑台的调整。测量时要针对承轨台的外边缘部位，控制所有模具的高度偏差应在±0.3mm的相对精度范围内。在模具高度调整完毕后，对模型进行一次完整的高程控制测量。

d、所有模具高度位置的调整：

两侧张拉台座允许最大高差±1mm,如果超出此限差须将差值平均分配至每个模具位置上。相临模具之间的高度偏差不得超过±1mm。

9.2.2.2模具周期性检验与调整

在正式生产前和每使用 30 次后，均应对模具进行检验，如不符合要求，应及时修复。模具可通过打磨机床对轨道板几何尺寸进行复核，进而验证模板的变形情况；也可用高精度数显水准仪、全站仪直接对毛坯板进行检测，用全站仪的检测方案如下：

a 检测仪器：DINI03 型精密电子视距仪及配套棱镜和遥控装置；该仪器在最大测量范围为 20m 情况下的精度要求达到：横向误差±0.1mm；高度误差±0.1mm

测量仪器架设在专用支架上，并强制对准轨道板一端中线。

采用四位数，前两位代表模板编号，后两位代表承轨台编号，如 2101，表示第 21块模具生产轨道板的左侧第一个承轨台。编号 1～10＃为左侧承轨台，11～20 为一距仪器自近至右侧承轨台。

d将轨道板放在专用测量平台上。

e 用测量平台上的螺杆将起点、中间、末端的荷载分配比例调整为 13.5%、22.5%、13.5%。

f测量每个承轨台的平面和高度数据，并形成记录。

9.2.3、钢筋网片及预应力筋加工

9.2.3.1钢筋及绝缘处理

轨道板内钢筋由 Ф10mm、Ф5mm 预应力丝、Ф20mm 精扎螺纹钢筋及上下两层普通钢筋网片组成。普通钢筋网片纵横向交叉点采用绝缘塑料卡，采用热缩管隔离（Ф20mm 精扎螺纹钢筋与预应力丝间）。9.2.3.2预应力筋的加工

每块轨道板共 60 根 Ф10mm 预应力筋、6 根 Ф5mm 预应力丝，其中 Ф5mm 预应力丝是用于定位钢筋网片的位置。加工预应力筋时，首先将整孔预应力筋吊放到特制绞车里，人工将钢筋头从绞车中抽出，装入推送器的推送槽中，开启电源，推送装置及数控切割小车将按既定长度自动下料，并将成品置于推送装置的一侧。

9.2.3.3绝缘件安装及钢筋网片制作

钢筋车间内安装有 5 个绝缘卡安装模具台，分别负责绝缘卡的定位安装；三个热缩管安装台，负责热缩管的定位安装加工；4 个下层钢筋网片加工模具台，用于下层钢筋网片的安装和接地装置的焊接安装；6 个上层钢筋网片加工模具台，用于上层钢筋网片及纵向连接钢筋的安装。

9.2.3.4热缩管安装工艺

9.2.3.5钢筋网片制作

制作钢筋网片时，先将纵向钢筋准确安放在胎具定位槽内，再用专用的塑料扣带进行绑扎，再根据钢筋胎具上的定位槽口，放置横向钢筋，从而达到绝缘效果。

9.2.3.6钢筋网片绝缘性能检测

每层钢筋网片加工完成后，在绝缘检测平台上用欧姆表进行绝缘检测，检测时将电压值固定在 500V，两个表笔一端连接横向钢筋，另一端连接与其交叉的纵向钢筋，要求每个节点绝缘电阻值≥2MΩ。

9.2.3.7预应力张拉控制工艺

（1）钢筋入模及预应力钢筋张拉

钢筋的入模安装依照 Ф5mm 预应力丝入槽——下层钢筋网片安放——Ф10mm 预应力丝入模——初张拉（20%）——纵向隔模安装——终张拉（100%）——上层钢筋网片安装的顺序进行。安装完毕再次进行绝缘检测及钢筋检查碧桂园抹灰工程施工方案（13P）.doc，合格后方可浇筑混凝土。

（2）下层钢筋网片入模

a.将6根φ5mm定位预应力钢筋移至钢模内，每根钢筋两端安装专用夹具，安装固定在台座两端的张拉横梁上，钢筋露出夹具端部的长度不大于5mm。

b.通过多功能车将装有下层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将下层钢筋网片小心地吊起，从台座一端开始依次安放在模具内定位钢筋上方的相应位置，在钢筋交叉处安置绝缘塑料卡保证下层钢筋网片与定位预应力筋绝缘。

轨道板设计总张拉力为4367KN，对应每个油缸张拉力为2183.5KN，采用整体张拉方式，且在台座两端同步进行。即：在张拉时，通过安装在台座两端的各两个千斤顶同时将两个相对的锚固有预应力筋的张拉横梁向外推开。在张拉过程中，PC 控制机上将显示每个千斤顶的活塞位移量、张拉力数值。

初张拉：启动自动张拉系统，千斤顶按事先设定好的位移量（55mm）顶出，即将预应力筋张拉至约设计值的 20%，放入支撑垫板，用环形螺母锁紧，静停 30min，在此期间安装中间隔模NBT 10139-2019 水电工程泥石流勘察与防治设计规程.pdf，再进行终张拉。