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管片施工方案简介：

管片施工方案，通常是指在隧道、地铁、盾构隧道等地下结构建设中，对隧道管片的生产和安装过程的设计和规划。这是一种关键的工程技术，涉及到地质分析、设计计算、材料选择、设备配置、施工工艺等多个方面。

首先，需要对地质情况进行详细的勘查和分析，以确定管片的尺寸、形状、材质等参数。然后，设计出适合的管片结构和拼装方式，以确保其结构稳定，能够承受地下水压力、地层压力以及施工期间的荷载。

施工方案会包括管片的生产过程，如使用盾构机或其他专用设备进行掘进，同时根据设计要求，将预制的管片精确安装在隧道内。施工过程中，还需要考虑如何进行管片的拼装、密封、支撑和注浆等步骤，以保证隧道的防水和结构完整性。

此外，施工安全和环保也是管片施工方案的重要组成部分，需要制定相应的应急预案和环保措施，以确保施工过程的顺利进行以及对周围环境的影响降到最低。

总的来说，管片施工方案是一个综合性的工程计划，需要专业的工程技术和丰富的实践经验，以确保地下隧道工程的质量和安全。

管片施工方案部分内容预览：

管片生产流水线流程及工艺

.4.1管片生产工艺流程如下图所示。

SN／T 5405.6-2021标准下载4.3生产线流程运转说明

管片生产线包括组模位、模具清理及涂抹脱模剂位、钢筋笼入模位、预埋件安装位、砼灌注及振捣位、静置及抹面位，两端设置转向桥。管片蒸养窑（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ）共计五个。

组模位（模具合拢）→ 模具清理及脱模剂涂抹位（模具清洁及涂抹脱模剂）→ 钢筋笼入模位（吊放钢筋笼入模、固定）→ 预埋件安装位（安装预埋件）→ 砼浇筑及振捣位（砼通过皮带机输送至灌注支架上的料仓，通过阀门控制自落至模具内，震动台振捣）→ 静置及抹面位（管片表面抹光）→ 进入蒸养窑进行蒸养 → 移出蒸养窑在转向桥上脱模 → 管片用桥吊吊开 → 组模位（通过转向桥将模具转回到组模具位）

Ⅰ号蒸养窑负责升温，在Ⅰ号蒸养窑中移动完四个位置后，通过转向桥进入Ⅱ（或Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ，轮流进入）号蒸养窑，继续向前移动，进行恒温养护，通过11个位置的移动后移出蒸养窑（降温处理）。

模具的移动依靠两端的液压油缸顶推模具，模具间相互向前推动。

管片预制厂主要施工设备详见表1《管片预制厂专用设备表》。

表1 管片预制厂专用设备/机具表

管片预制厂主要人员岗位见表2《管片预制厂人员岗位表》

表2 管片预制厂人员岗位表

本工程TBM工程所需的管片生产和运输总量为13294环，考虑到一定的富余量后计划生产总量为13300环。

根据我单位管片生产经验，同时充分考虑到当地寒冷气候条件对砼初凝、蒸养的影响，拟在每年5~9月份每天安排2.5个循环管片生产，较寒冷季节1~4月和10~12月，安排1.5循环。在实际生产过程中，可据当年气温变化规律，适当调整生产计划。

6.1 管片生产计划及生产安排

管片生产计划于2005年8月30日开始进行试生产。在2005年8月30日以前完成各项投产前的试验，经批准后9月1号开始正式批量生产，至2008年1月完成生产。详细管片供需计划见表3《管片月供需计划表》

表3 管片月供需计划表

管片生产技术要点及质量控制

7.1管片冬季施工技术要点

（1）在二层台修筑骨料加热棚，对粗骨料和细骨料进行预热。

（2）拌和站水箱采取蒸汽加热方式，将水温调整到适当的温度。

（3）管片生产车间内安装暖气片，保证正常作业。

（4）管片从蒸养水池移至管片存放场地的时间控制在白天进行，温差严格控制在20度以内。

7.2 钢筋制作技术要点

（1）钢筋笼制作胎模采用钢模形式，精度更高；两端固定，使钢筋骨架在加工时两端始终处于受控状态，充分保证钢筋骨架端面在同一直线，使钢筋骨架入模后保护层均匀。另外这套钢筋笼制作胎模主筋上、下卡可根据管片型号进行自由调整，无须在胎模上进行焊割，影响胎模整体质量。

钢筋骨架制作严格按图纸要求放样、断料成型，不随意更改，半成品分类挂牌堆放。

（2）钢筋单片及骨架成型均采用低温焊接工艺或点焊，不得使用绑扎，焊接操作工经过培训，考核合格后凭证上岗。

（3）进入断料和弯曲成型阶段的钢筋必须是标识合格状态的钢筋。

（4）钢筋单片及成型骨架必须在符合设计要求的胎模上制作。

（5）钢筋骨架须焊接成型，焊缝不出现咬肉，气孔、夹渣现象，焊缝长度，厚度均符合设计要求，焊接后氧化皮及焊渣必须清除干净。

（6）利用钢筋短料时，一根结构钢筋不得有两个接头。

（7）成型的骨架必须通过试生产，经检验合格后才可落料加工。按钢筋成型、成片、成块顺序进行生产。

（8）成型后的钢筋骨架质量由专人负责检查，并按规格整齐堆放。

钢筋制作允许误差见表4《钢筋制作允许误差表》。

表4 《钢筋制作允许误差表》

7.3 混凝土浇注的施工技术要点

钢模在脱模工位脱模后，移动至清理工位进行模具清理及涂抹脱模剂，然后移动至钢筋笼及预埋件安装工位。

a 每只钢模的配件必须对号入座（钢模和配件均应编号）。

b 钢模清理彻底，砼残渣全部铲除，并用压缩空气吹净与砼接触的钢模表面，清理钢模时不用锤敲和凿子凿，应沿其表面铲除，严防钢模表面损坏。

c 钢模清理后需涂刷高效脱模剂，脱模剂应用布块均匀涂刷，不出现积油、淌油现象。

d 在钢模合拢前查看模底与侧模接触处是否干净，然后合上端头板及两侧板，拧定位螺栓，先中间后两头，打入定位销。

（2）钢筋骨架入模及安装各预埋件

钢筋笼入模采用1吨的单梁电动门吊起吊钢筋笼防入模具内。

a 钢筋置于钢模平面中间，其骨架周边及底面按规定位置和数量安置定位飞轮，定位飞轮符合设计规定的保护层厚度。

b钢筋骨架不得与螺栓手孔模芯相接触。

c安装螺栓芯棒必须到位，不得有松动现象。

d安装压浆孔及拼装预埋件时，其底面必须平整密贴于底模上。

e 所有预埋件按照设计要求准确到位，固定牢靠，以防在振捣时移位。

f钢筋上不得有黄油和模板油等杂物。

g全面检查钢筋骨架入模质量，用内径分离尺检测钢模上口的宽度，检测为三点，并详细记录于自检表中，验收签证后允许浇筑混凝土。

a上料系统计量装置，按规定定期检验并做好记录，在搅拌中若发生称料不准或拌料质量不能保证时，必须停止搅拌，检查原因，调整后方可继续搅拌。

b砼配合比经过试配，经业主或监理工程师确认后才能作为管片制作的混凝土配合比。每次搅拌前，应根据含水量的变化及时调整配合比，并以调整配合比通知单进行砼拌制，不随意更改配合比。

c水泥外掺料的允许误差为±1%，粗细骨料的允许误差为±2%。

d按石子、水泥、砂的顺序倒入料斗后，然后一并倒入搅拌机的拌筒中，在倒料同时加水搅拌，搅拌时间应严格控制。

e砼坍落度为2～3cm，坍落度在现场测试，按规范检测，并如实填写记录。

f称量系统严格按规定的程序要求进行操作，并按规定要求对称量系统进行校验，确保称量公差始终控制在允许范围之内。

g定期检验混凝土搅拌站上料系统和搅拌系统电子称量系统，保证机器运行精度。由试验工程师负责检查混凝土的搅拌质量。

a模具进入浇捣工位后即进行砼浇筑，砼由皮带机从搅拌站输送至固定灌注点（浇捣工位）入模，启动震动台进行振捣。

b振捣过程中须观察模具各紧固螺栓、螺杆以及其它预埋件的情况，发生变形或移位，立即停止浇筑、振捣，尽快在已浇筑混凝土凝结前修整好。

c为确保产品振捣质量，采取边浇筑边振捣的施工方法。实际操作振动时间根据混凝土的流动性掌握，目视混凝土不再下沉或出现气泡冒出为止。

d因为管片的配筋率较高，钢筋非常密，振动时间不足会使管片的表面出现蜂窝麻面，并且影响抗渗性能，振捣时间过长会导致混凝土的离析。应根据施工实际情况确定合理的振捣时间。

a砼浇捣后，根据气温，间隔10min才可拆除压板，进行管片外弧面收水工序。

b外弧面收水，先用刮板刮去多余砼，使管片弧面同钢模外弧保持和顺与平整，后用拉尺抹平压实，用铁板油光，然后据气温再间隔一定时间再做管片外弧面第二次收水。

c砼初凝前应转动一下模芯棒，但严禁向外抽动；当砼初凝后再次转动模芯棒，待2h后才能拔出模芯棒，以防止坍孔现象产生。

（6） 蒸养、脱模、起吊

采用蒸汽养护达到提高混凝土脱模强度、缩短养护时间，为加快模具周转创造条件。养护分两班进行，每班12小时，设专人负责。

混凝土浇筑完成后，经过2个工位的移动后，进入预热窑进行升温。为防止温度升高过快造成混凝土膨胀损害内部结构，要求升温速度每小时不超过15℃。随着模具的移动，管片进入恒温区，最高温度为60℃，恒温时间4小时，在恒温时相对湿度不小于90%，紧接着管片模具进入降温区，在降温阶段的降温速度同样要求每小时不超过10℃，蒸养后管片温度与外界温度差不得大于20℃。温度控制采取温度控制报警器，派专人负责定时监控升温、衡温、降温情况，填好蒸养温度记录表，以保证管片表面不出现温度裂缝。最后模具移出蒸养窑，进入脱模工位，利用16吨的桥吊进行脱模。

管片出模后要加强水养护，以提高混凝土后期强度。

管片蒸汽养护制度见表5，蒸汽养护曲线见图5。

表5 管片蒸汽养护制度表

图5 蒸汽养护曲线

（7） 脱模应注意事项

管片经蒸养后达到规定的强度便可脱模，标准是能使管片混凝土强度至少达到16MPa。要注意如下事项：

①松动侧板螺栓，使侧板水平脱模，在脱模时严禁硬撬硬敲，以免损坏管片及钢模。

②管片脱模采用专用吊具，平稳起吊，不允许单侧或强行起吊，起吊时吊具必须垂直。

③起吊的管片应在专用的翻身架翻身，使其成侧立状态。

④管片在翻身架上拆除螺栓手孔活络模芯及其它附件，拆除时应按规定进行，不得硬敲、硬撬，以防止损坏活络模芯、附近及管片。

⑤翻身架与管片接触部位采用有柔性材料予以保护。

⑥在脱模过程中遇有管片损坏NB／T 10737-2021 煤泥干燥系统干燥强度计算方法.pdf，等水中养护后及时按设计要求修复。

（1）不应在管片的强度低于施工图纸和监理工程师要求的状态下吊运管片，吊点应按施工图纸的规定设置，起吊绳索与构件水平面的夹角不得小于45°，起吊时，应注意避免构件变形，防止发生裂缝和损坏，起吊前应做临时加固措施。

（2）管片在内弧面醒目处注明模具编号、管片型号、生产流水编号和生产日期，以便核查。

（3）无论是在水池中还是存放场内，管片堆放排列均要对应整齐，并垫上柔性垫条（15cm×15cm方木），每层管片之间放方木垫条，垫条应对称放置，使管片间无碰撞。

（4）管片堆场坚实平整，为便于管片存放及外运，管片在堆场采用条形整齐堆放。

7.5 脱模后养护及缺陷修补

（1）脱模后的预制管片以正确的堆放方式在管片生产车间内临时养护区继续养护2天。在管片逐渐冷却期间采取有效的保水加湿措施GB／T 38444-2019 不停车收费系统 车载电子单元，使其表面保持湿润。