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900吨预制箱梁施工工艺简介：

预制箱梁施工工艺是一种在工厂预制大型桥梁构件，然后在施工现场进行吊装、拼装和安装的现代化桥梁建设方法。具体步骤如下：

1. 设计与规划：首先根据设计图纸，确定预制箱梁的尺寸、形状和荷载要求，进行施工方案设计。

2. 预制：在工厂内，使用现代化的混凝土生产设备和模板，将钢筋骨架和预应力钢束与混凝土混合，形成箱梁的预制构件。这个过程需要精确控制混凝土的配比和浇筑速度，以保证箱梁的质量。

3. 混凝土养护：预制箱梁完成后，需要在工厂内进行养护，通常使用蒸汽养护，以保证混凝土的强度和密实度。

4. 运输：预制箱梁通过专用的运输车辆或船只，运送到施工现场。在运输过程中，箱梁需要妥善固定，防止变形。

5. 吊装：在施工现场，利用大型吊车将预制箱梁吊装到预定的位置。这个过程需要精确的测量和操作，以保证箱梁的准确安装。

6. 拼装：如果箱梁是多段的，需要在预定位置进行拼装。拼接处需要进行精细的接缝处理，如使用环氧树脂等材料进行密封。

7. 安装：最后，安装箱梁到桥梁的基础上，可能需要进行细微的调整和校正，确保箱梁与桥梁的结构连接稳固。

8. 后期养护：箱梁安装后，还需要进行必要的养护和监测，确保其稳定和安全。

以上就是预制箱梁施工工艺的基本流程，这个过程需要严格的质量控制和专业的施工团队。

900吨预制箱梁施工工艺部分内容预览：

（2）混凝土中掺加适量的符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求的外加剂，优先选用多功能复合外加剂。

6．1．3 混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺合料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：

（1）核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。

（2）参照《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）的规定计算单方混凝土中各项原材料组份用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足规范要求。否则应重新选择原材料或者调整计算的配合比，直至满足要求为止。

（3）采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法GB∕T 50504-2009 民用建筑设计术语标准 附条文说明，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出塌落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在15L以上。该配合比作为基准配合比。

（5）按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验。其中，抗压强度试件每种配合比制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件的边长可选择150mm或100mm（强度等级C50及以上的混凝土试件边长应采用150mm）；抗裂性对比试验可以参照《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》附录D规定的方法进行。

（6）从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或者多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，养护至规定龄期时进行试验。

（7）根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。

（8）采用工程实际使用的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度。根据实测拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。校正系数按下式计算：

校正系数=实测拌合物密度值/理论配合比拌合物密度值

（9）当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，则应重新根据《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》6.3.2的要求选择水胶比、胶凝材料用量或者矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试拌合调整混凝土配合比，直到满足要求为止。

（10）当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。

6．2 混 凝 土 拌 制

6．2．1混凝土采用拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。原材料的投料顺序为砂→水泥及掺和料、复合型外加剂→水→碎石→外加剂。

6．2．2 在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量±2%（均以质量计）。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。

6．2．3 混凝土拌制速度应和灌注速度密切配合，拌制服从灌注，以免灌注工作因故停顿而使机内储存混凝土。施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素，混凝土塌落度控制在170～190mm。

混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并应有试验人员值班。开盘前应检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一片梁。

开盘前应校核上料计量装置，使误差控制在规定的范围，检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。

开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有准备措施，如冬夏季的施工措施、砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施。

混凝土拌和采用强制式拌和机，总搅拌时间不宜少于120s，也不宜超过180s。采用混凝土运输车运送混凝土时尚应考虑运输途中搅拌的时间。

减水剂采用溶液加入，为充分发挥减水剂的作用，在拌和时其溶液宜用后添法，加入减水剂后，混凝土拌和料在搅拌机中持续搅拌时间不得少于30s。减水剂的含水量应计入拌合总用水量中

开盘后的第一盘混凝土应适当增加胶凝材料。

前三盘应逐盘测试混凝土的坍落度、观测和易性并适当调整用水量，直到混凝土和易性及坍落度均符合配合比的要求为止。

6．2．4 冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试验确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度满足要求。优先采用加热水的预热方法调整拌合物的温度，但是水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀的进行加热，加热温度不应高于60℃。水泥、外加剂及矿物掺合料在使用前运入暖棚进行自然加热，但是不得直接加热。

6．2．5 炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低水温搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足要求。

6．3 混 凝 土 运 输

6．3．1 混凝土运输采用混凝土运输车及输送泵管道运输。运输车在运送混凝土过程中应以2～4r／min的慢速进行搅动。当罐车到达浇筑现场后，应使罐车高速旋转20～30秒，再将混凝土喂入泵车料斗。

6．3．2 泵送混凝土前，应先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道，最先泵出的砂浆及混凝土应均匀散开不得浇注在一个部位。

6．3．3混凝土泵开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间不应超过30min，炎热气候不能超过10min，停机期间应每隔一定时间泵动几次，以防混凝土凝固堵塞管道。

6．3．4 泵送管道在高温季节应进行覆盖，不宜在太阳下爆晒。当温度过高时尚应洒水降温。

6．3．5 混凝土泵送完毕后应立即彻底清洗管道，直到管道排出清水为止。

6．3．6 布料机分两侧对称布置，同一侧两台布料机布料范围应重叠不得出现布料死角。布料机出口处采用一节软管放料，每个软管由二人掌握放料方向，灌筑底腹板混凝土时出料口不得正对波纹管，也不宜对着外模翼板。粘附在翼板上的水泥浆，在灌注混凝土至翼板前应及时清除掉，避免翼板底部形成干灰、夹渣及麻面。

6．3．7 混凝土泵送应注意以下事项：

在满足泵送工艺及灌注要求的前提下，泵送混凝土的塌落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。

泵送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处采用软管外，管路的其它部位均不得采用软管。管路应用支架，吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。

混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。全部混凝土应在初凝前浇筑完毕。在交通拥挤和气候炎热等情况下，应采取措施防止混凝土塌落度损失过大。

6．4 混 凝 土 浇 筑

6．4．1 梁体混凝土采用一次性连续灌注成型。梁体混凝土的灌注顺序既要求如下：

（1）箱梁混凝土采用2台布料机分别从梁端开始沿着腹板向跨中方向灌注，为防止底板混凝土超厚，灌注时应使底板两侧混凝土超过内模下梗肋后，稍作停顿，再从内模顶部预设灌注孔处补充底板混凝土。灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。

（2）底板灌注完成后，分别向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。

（3）当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从两端向跨中方向开始，分段灌注，每段2米，连续灌注。

（4）腹板混凝土应分层灌注，分层灌注时的混凝土接头应避开跨中部位，同时每层的接头应相互错开。（见下面灌注示意图）

6．4．2 灌注两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主.振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞。

6．4．3 腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，两台布料机分别从两端向中间灌注，但在跨中部位应交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。

6．4．4 底板及下梗肋的混凝土主要以附着式振捣器振捣为主TBT3445-2016 机车电气重联技术规范，振捣棒主要起引导作用。

6．4．5 灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后,补充灌注底板中部的混凝土,其灌注方法是通过内膜顶板预留的灌注孔用导管或软管插入灌注.

6．4．6 灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。

6．4．7 在腹板灌注的过程中应派专人用小锤敲击内模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。

6．4．8 在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

6．4．9 混凝土灌注采用纵向分段、斜向分层连续灌注，由一端向另一端循序渐进的施工方法。灌注坡度1：10～1：12，灌注厚度不得大于30cm。

6．4．10混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的附着式振动器。

6．4．11混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查建筑给水排水设计规范GB50015-2003(2009版).pdf，振捣应定人定点分片包干、责任到人。

6．4．12 操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜。