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黄河公路大桥钻孔灌注桩施工方案简介：

黄河公路大桥钻孔灌注桩施工方案是一种常见的桥梁建设施工方法，其主要步骤如下：

1. 场地准备：首先，对施工场地进行清理，确保地面平整，无杂物，同时设立安全防护设施，如围栏、警示标志等。

2. 测量定位：根据设计图纸，精确测量并定位桩位，确保桩基的准确无误。

3. 钻孔：使用钻孔设备（如履带式钻机或旋转钻机）在预定位置开钻，钻头由大到小，逐渐深入地下，形成桩孔。钻孔过程需要对孔径、深度、倾斜度等参数进行严格控制。

4. 清孔：钻孔完成后，需要清理孔内泥浆，保证桩孔的清洁，以便后续的混凝土灌注。

5. 钢筋笼制作：根据设计要求，制作钢筋笼，包括主筋、箍筋等，然后安装在孔内。

6. 混凝土灌注：将混凝土通过泵送设备泵入桩孔，同时通过导管进行灌注，确保混凝土密实无气泡。

7. 养护：灌注完成后，对混凝土桩进行养护，通常采用覆盖、保温、保湿等措施，保证混凝土的强度增长。

8. 重复施工：如果大桥有多个桩基，以上步骤将重复进行。

这个施工方案需要严格的工程管理和技术控制，以确保黄河公路大桥的稳定性和安全性。同时，由于黄河环境特殊，施工还需要考虑水流、地质、气候等因素的影响。

黄河公路大桥钻孔灌注桩施工方案部分内容预览：

⑵、 JTJ041─2000公路桥涵施工技术规范

⑶、公路工程国内招标文件范本

现代别墅庭院设计平面图⑷、国道205线滨州黄河公路大桥工程招标文件（专用本）

⑹、国道205线滨州黄河公路大桥工程投标文件

施工场区平整，须满足测量定位放线与桩基施工要求。现场清理过程中，须将桩基础范围内的一切障碍物清除干净，以便于钻机造孔的顺利进行。在施工场内应铺设场内道路，以满足施工时的材料运输。

专业测量人员根据建设单位提供的设计图和导线网，准确地测放基线，基点及桩位，桩位测量偏差不得大于10mm，用木桩定位。基准点妥善保护，不得在施工过程中破坏。

施工前，由项目总工负责向各施工队长和分项技术负责人进行技术交底，并组织全体职工认真学习熟悉《工程施工组织设计》、《钻孔灌注桩施工方案》、施工图纸、技术规范等有关文件和图纸，做到人人熟悉，各负其责。

5、钻孔灌注桩的施工顺序

根据工地现场施工准备情况，结合本工程的特点，钻孔灌注桩的施工顺序考虑如下：

5.1 首先进行8#边墩基桩施工。

5.2 在９＃墩便桥和钻孔工作平台施工同时，进行10#边墩基桩施工；９#墩钻孔平台施工完成后，调配6～8台钻机进行９#墩基桩施工。

5.3 8#、10#边塔基桩施工完后，钻机分别调配到7#和11#墩进行基桩施工。

钻孔桩设计桩径1.5m，根据我公司以往在黄河上施工的数座大桥的经验，护筒直径设定为1.8m。7#～8#、10#～11#墩为陆上桩，护筒长度设定为3m，采用6㎜钢板卷制。9#墩钻孔桩为水中墩，护筒长度设定为6m，用8㎜钢板卷制而成。

6.1.1 护筒制作 

钢护筒在市场定制。为防止护筒变形，护筒内设置2～3道临时米字型剪刀撑，随着护筒的下沉，及时把剪刀撑取出。

9#墩钢护筒在钻孔平台上利用振动锤及导向设施来完成。依据桥位控制点，用全站仪放出钢护筒（即桩基位置）的准确位置，并在平台上设桩位临时控制点。在沉设护筒时，随时检查其平面位置，发现偏移立即进行校正。为了控制钢护筒下沉垂直度，导向架拟定3米高。钢护筒在导向架内振动下沉，并在下沉过程中随时对护筒垂直度进行检查校正。

7#、8#、10#、11#墩处于陆地上，钢护筒长度较短，采用人工与附着式震动器结合方式埋设。要求所埋护筒必须位置准确、垂直、稳固，护筒中心与桩中心重合，偏差不得大于2cm，倾斜偏差不大于1％，护筒埋设深度约2.7米，护筒高出地面0.3米，并且高出地下水位1.0─2.0米。护筒与孔壁间隙用粘土捣实，防止松动、漏水。护筒下沉过程中，根据全站仪定出桩位中心和四个控制桩，进行钢护筒平面位置控制。用两台经纬仪进行护筒垂直度观测。如果出现较小倾斜，可在下沉过程中用导链以反方向拉力进行纠正，如果出现较大倾斜，需拔出重新下沉。

钻机就位前由技术人员对原定桩位进行复核，桩位偏差要求小于10mm，用“＋字线”定位，钻机就位：要求钻机支垫牢固，钻尖对中(偏差小于20mm)，钻杆垂直(钻孔垂直度偏差不得大于1/300)，采用相应精度的水平尺测量)。为保证钻孔垂直度，场地需平整，机架滑车中心，磨盘中心、桩位中心三点必须成一直线，磨盘一定水平，钻进时随时校验，确保钻机垂直。

6.3 泥浆的调制                                      每棵地下桩布置一个沉淀池和一个泥浆池，7#～8#墩共用一个大的蓄浆池，9#墩单独使用蓄浆池，10#～11#墩共用 一个大的蓄浆池。泥浆池和蓄浆池的尺寸根据现场实际情况确定。

钻孔开始阶段，泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标如下表。中间及后期的钻孔泥浆采用已完成基桩的泥浆，运送方式采用泵送或罐车运输。

钻  孔方  法 地  层

情  况 泥浆性能指标

相  对密  度粘  度(Pa?s) 含砂率(%) 胶体率(%) 失水率(ml/30min) 泥皮厚(mm/30min) 静切力(pa) 酸碱度(ph)

正循环 一般地层 1.05～1.20 16～22 8～4 ≥96 ≤25 ≤2 1.0～2.5 8～10

反循环 一般地层 1.02～1.06 19～28 8～4 ≥96 ≤15 ≤2 3～5 8～10

注：①地下水位高时，指标取高限，反之取低限；

②地质状态较好，孔径较小的取低限，反之取高限；

6.4.1 钻机安装就位后，底座和顶端应平稳、牢固，在钻进过程中不致产生倾斜位移。钻机顶部的起吊滑轮转盘中心与钻孔中心保持在同一铅垂线上，钻进过程中经常检查，如有问题及时纠正。

6.4.2 泥浆系统：陆上钻孔采用就地挖泥浆池的方法进行施工。为了方便钻孔桩灌注砼，设置临时蓄浆池。临时蓄浆池设在桥位左侧靠近小坝的位置，在钻孔桩灌注过程中，将泥浆临时存放到蓄浆池内。9#墩钻孔桩钻孔将蓄浆池设在岸侧、铁皮U型槽接钢护筒回流至泥浆池的方法进行施工。当泥浆池内沉渣淤积到一定程度后，利用砂石泵排至临时蓄浆池内。所有废浆集中处理。

在正常钻进时，泥浆比重要求为1.1－1.2，泥浆粘度要求18－22S，含砂率＜8％。在正常循环中，大量泥砂在开挖的沉淀池沉淀下来，需要人工及时清理。施工中备有蓄浆池，将废浆暂时储存，调节外运，以保持场内清洁。

6.4.3 开钻时均应慢速钻进，钻进采用三翼式合金钻头，开孔后先用小水量给水，慢速轻压、平稳，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进，以避免粘土糊钻，钻具需使用有一定高度的筒状导正器，钻进时细致观察记录进尺情况，当遇软硬变换时，应轻压慢转，以防钻孔偏斜。需要注意：在粉砂土地层要慢速钻进，防止扩孔系数过大。

6.4.4 钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

6.4.5 保持护筒内水头稳定，护筒内外水头差保持在3.0m左右。

6.4.6 钻进过程中采用增重减压钻进，保持孔底承受的压力不超过钻具重量之和（扣除浮力）的80%，以避免斜孔、弯孔和扩孔现象。

6.4.7 在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。

6.4.8 根据以往施工过几座黄河大桥的钻孔施工经验，成孔过程中，必须做好泥浆的维护管理工作。每0.5小时测一次泥浆的稠度和相对密度。根据泥浆成分的变化分析孔内、护筒脚等部位的变化而做出相应的处理措施，并密切注意黄河流量与水位情况，及时调整泥浆面位置。  

成孔后应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可清孔。因为本桥对沉淀厚度（≤15㎝）要求标准比较高，确定采用气举反循环或泵吸反循环方式清孔。

泵吸反循环：直接利用大功率砂石泵通过钻杆将砂、石、粘土块等钻渣排出到沉淀池，利用循环系统使泥浆通过泥浆槽流回到钻孔内。

气举反循环：将高压金属气管沿钻杆下放至孔底，金属管端部弯曲伸入钻杆内，启动大功率空压机（≥9m3）利用高压气流带动，将砂、石、粘土块等钻渣排出到沉淀池，利用循环系统使泥浆通过泥浆槽流回到钻孔内。

在清孔过程中，以相对密度较(1.03～1.1)的低含砂率优质泥浆沿井壁注入，将钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出，清孔时要保持孔内水头，防止坍孔。清孔后，孔口、孔中部和孔底提出的泥浆相对密度应1.03～1.1，粘度为17～20秒，含砂＜2%；胶体率＞98%，孔底沉淀土厚度不大于15CM。

钻孔在终孔和清孔后，用专用仪器对孔径、孔形和倾斜度进行测定，测试检查合格后，书面上报监理工程师复查，并做好下放钢筋笼的准备。

6.7 制作、安装钢筋笼 

根据设计要求，钢筋笼主筋采用挤压套管连接技术进行连接。施工工艺为：施工时须首先清除钢筋连接位置的铁锈、油污、砂浆等附着物。端头若影响套筒安装，必须矫直、修磨（横肋严禁打磨）；然后将钢筋插入钢套内，插入深度应按对称定位标志确定；调整压钳，使压模对准钢套筒表面的压痕标志，并使压模压接方向与钢套筒轴线垂直；启动超高压泵径向加压，达到预定压力并使压痕压至规定深度后，即可卸压退模（压接过程中应始终注意接头两端钢筋轴线保持一致）。挤压套管连接技术使用前须进行试验，合格后并经监理工程师认可方可使用。

钢筋笼和检测管先行分节制作，制作在加工场地集中进行。钢筋笼每节长约12m。制作过程中，注意把检测管与箍筋焊接牢固，且位置准确。利用汽车将分节钢筋笼运至现场，利用吊机现场吊装（9#墩利用龙门）。首先下放第一节钢筋笼，然后在检测管内注满清水，随即下放第二节钢筋笼，并组织专业钢筋工进行上下两节钢筋笼的挤压套管连接，时间控制在0.5小时内，连接完成后，继续下放钢筋笼，并用型钢临时固定，然后再次在检测管注入清水。以后钢筋笼的安装重复以上程序。

8#～10#墩地下桩③钢筋采用双根，钢筋连接采用绑条焊接。

施工中要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以避免上提导管时钩挂钢筋笼，造成施工困难。另外，所有连接接头应按规范错开布置，施工时控制时间在10小时以内，以免操作时间过长造成坍孔。

钢筋笼内加设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形DB32T 4020-2021 绿色城区规划建设标准.pdf，并每隔2m按照图纸设保护层钢筋，以保证钢筋笼位置正确，且有一定厚度保护层，钢筋笼放入孔内，在混凝土灌注过程中，应采用适当措施防止钢筋笼上浮。

300mm的导管，每套长150米。导管采用螺旋连接套连接。吊装前应试拼，并经试压（压力1.７MPa）确保不漏水。现场拼接时要保持密封圈无破损，f混凝土灌注采用2套接头严密，管轴顺直。

6.9 灌注水下混凝土

灌注混凝土前，利用导管进行二次清孔，对孔底沉淀层厚度、泥浆指标进行检测，达到要求后，立即灌注水下混凝土。

为延缓混凝土初凝时间，提高混凝土和易性，混凝土掺加监理工程师认可的缓凝减水剂，使混凝土初凝时间延至7～8小时，115米桩在8小时内完成灌注。

灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离宜保持在20～25cmJC∕T 639-2013 玻璃熔窑用耐火材料气泡析出率试验方法，导管埋入混凝土中深度大于1 m。