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福建三明某大桥工程施工组织设计简介：

对于福建三明某大桥工程施工组织设计的简介，通常会包含以下几个部分：

1. 项目背景：首先会介绍大桥的地理位置、建设原因、连接的交通线路等，可能是地方经济发展的重要交通动脉，或者是改善当地交通状况的关键工程。

2. 工程概况：包括大桥的结构类型（如梁桥、拱桥、斜拉桥等）、长度、跨度、设计荷载等技术参数，以及桥址的自然环境、地质条件等。

3. 施工目标：明确施工的总体目标，如工期、质量标准、安全要求等。

4. 施工组织：划分施工阶段（如基础施工、主体结构施工、桥面铺装等），明确各阶段的工作内容、施工方法、设备配置等。

5. 施工进度计划：根据工程规模和难度，制定详细的施工进度计划，包括各个阶段的开始和结束时间，以及关键节点的控制。

6. 施工力量配备：包括人力资源、机械设备、工程材料的配置和管理。

7. 质量和安全管理：制定相应的质量管理措施和应急预案，确保施工过程的安全。

8. 环保与文明施工：强调施工过程中的环境保护和文明施工措施，以减少对周边环境的影响。

9. 风险控制：识别并分析施工过程中可能遇到的风险，如地质风险、天气风险、设备故障等，并提出相应的应对策略。

以上是一个大致的框架，具体内容会根据大桥的特点和实际情况进行详细编写。

福建三明某大桥工程施工组织设计部分内容预览：

在制作钢筋笼的同时应在其上正确安装检测管，同一截面上均匀布置3根φ50无缝钢管，声测管固定前同样要求进行试连接，然后作上标记，根据设计要求，声测管底部应埋设到桩底，顶部须高出水面100cm，接头采用螺纹连接，埋设前底部严格密封，声测管随钢筋笼一起下放，下放一节连接一次，并向管内灌水，防止水压压破检测管，下放完毕后应将管口严格密封防止混凝土进入。

3.2.2.9.2钢筋骨架吊装就位

3.2.2.9.2.1钢筋笼下放

钢筋笼在岸上加工好后运至施工现场在墩上接长下放，钢筋笼下放前应将“十”字撑由下而上割掉，待钢筋笼最后一个加劲圈降至操作平台时，用长3m的2[22作为扁担横穿钢筋笼加劲圈，将其担在施工平台上，吊装下一节钢筋笼与之对接，如此循环直到最后一节钢筋笼接完，钢筋笼下放时应尽量垂直，缓慢下放，防止与孔壁碰撞造成塌孔。

【最新现行】GB 50369-2014 油气长输管道工程施工及验收规范.pdf根据《公路桥涵施工技术规范》钢筋笼下放允许偏差为：

3.2.2.9.2.2钢筋笼吊装

钢筋笼采用50t履带起重机吊装下放。

3.2.2.9.2.3钢筋笼定位与抗浮

钢筋笼定位采取在护筒上用红油漆标上横桥向及纵桥向的桩位，用管线连接四点定出钢筋笼中心。钢筋笼接长到位后，用4根带钩头的φ25的钢筋与钢筋笼4个角点上的主筋焊接牢固(焊缝长15cm,hf≥20mm)，并用4根[6对称焊在主筋上，钢筋笼下放到位后，靠4根钩头筋挂在护筒上（并与之焊接）支承钢筋笼自重，4根[6与护筒焊在一起抗浮。

3.2.2.10混凝土工程

主墩桩基混凝土由拌和站搅拌。采用泵送浇筑，要求拌和站生产能力为80m3/h。水下混凝土要求如下：

3.2.2.10.1混凝土浇筑准备工作

混凝土配合比，混凝土配合比先进行试配，然后选定，经监理工程师检查签证后认可。

导管：导管采用其他工地现有外径φ320mm的无缝钢管，底节长度6m，中间各节长3m，顶部漏斗下配置3节长1m的导管，便于调节漏斗高度，P3主墩一套。

导管接头采用快速螺纹式，在使用前必须进行水密承压试验和接头抗拉试验，并要检查接头丝口是否完好，丝口破坏的要弃用，在丝口完好的导管上下接头以下35cm处各加焊一圈φ10的钢筋作为定位圈. 密水试验采用氧气加压法.先将导管接长,两端密封(各留一个出气口),从出气口往导管里加水至满,封闭一端出气口,将氧气从另一个出气口中灌入。据《公路桥涵施工技术规范》密水性试验压力P为:

式中: P——导管可能受到的最大内压力（Kpa）

rc——混凝土的容重取（24.0KN/ m3）

rw——孔内泥浆容重（10KN/ m3）

hc——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计

hw——孔内泥浆的深度（m）

=693Kpa

为保证首批混凝土浇注的连续性，确保封底混凝土的一次封底成功，拟在导管顶部接一漏头，漏斗尺寸为1.2m×1.2m×0.8m，容量为1.35 m3,漏斗封口采用球栓式，根据导管内径尺寸，用φ320mm钢管加工。

集料需保证封底成功，首批混凝土的数量应能满足导管首次埋深（≥1.50m）和填充导管底部的需要。

3.2.2.10.2灌注水下混凝土

导管接长，加工导管定位架，第一节导管靠定位圈卡在定位架上，起吊另一节导管与之对接，对接完毕后，打开定位板，导管由吊钩吊住慢慢下放，待导管接头通过定位架后，关闭定位板，又靠第二节导管限位圈卡在定位架上支承导管自重，脱钩起吊下一节导管进行连接。

导管接完后（导管底口离桩底35cm），用测深锤检测沉渣厚度，若符合规范要求，并经监理工程师认可后即可进行下道工序施工。

依次将漏斗、储料斗吊上操作平台，漏斗与导管采用快速螺纹接头，储料斗与漏斗错开一个孔位，在漏斗与储料斗之间用溜槽作为混凝土的通道。漏斗接好后在其下部均匀涂上黄油，铺上油纸，并放好封口木塞。

一切准备就绪后，往储料斗加注混凝土，并打开储料斗阀门，待漏斗灌满后，关闭储料斗阀门，继续往储料斗灌注混凝土至满。

用起重机拨起木塞，同时开启储料斗闸门将首批混凝土灌入桩底，立即测孔内混凝土面高度，计算埋深，符合规范要求则通过储料斗往漏斗里灌注混凝土，反之则要立即清孔重新封底。

为保证桩顶混凝土强度，灌注的桩顶标高比设计桩顶标高高出0.5m,多余部分在终凝前凿除掉，或在桩顶处割穿护筒，让泥浆自动溢出。

3.2.2.10.3桩质量检测认证

混凝土浇筑后，由试验室测定7天和28天试块强度，确认混凝土强度，并经监理工程师认可是否合格。

采用超声波检测仪通过声测管逐桩进行无破损检测桩身质量。

A0、A6台的承台采取普通干地施工方法完成承台的施工。

根据P1、P2、P3 、P4、 P5施工条件，基础施工时采用筑岛围堰施工方案。承台施工直接在围堰中立模完成。

3.2.3.1施工工艺

3.2.3.1.1施工准备

承台施工前，应全面充分地做好各项准备工作，主墩承台施工时的各种辅助材料，如主拱座预留钢筋的定位框架用材、侧模支撑用材、及承台施工中各种混凝土保护层垫块等。

施工工艺流程图如下图所示:

3.2.3.1.2钢筋工程施工

② 桩头钢筋处理应理顺调直，整理成设计要求的喇叭状。对部分没有加工成直角弯钩的桩头钢筋，应采用加工成直角的接长钢筋对其接长，钢筋要错开搭接，同一断面不能超过50%。然后清除钢筋表面锈皮和水泥浆，绑扎桩头螺旋筋。

③ 主墩承台钢筋施工除按设计要求，对φ16以上的螺纹钢需采用直螺纹套筒连接，其余钢筋采用冷搭接或焊接施工。冷搭接施工长度应不小于40d且不小于300mm，焊接施工长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，且接头须按规范要求间隔错开。

④ 所有钢筋加工配料，均在后场车间作业。按施工要求进行配料，且应分区堆放，挂牌标识。

⑤ 承台钢筋采用汽车运输至墩位处，汽车起重机与履带起重机配合进行绑扎施工。直螺纹接头钢筋，在堆放和转运过程中均应丝口端戴上塑料帽进行保护。塑料帽在进行主墩钢筋绑扎施工前应摘除，避免掉落在承台范围内，造成污染。

⑥ 根据设计要求和承台分层施工工艺，钢筋绑扎施工顺序为：承台底面防裂钢筋网铺设→承台钢筋架立绑扎→承台四周防裂钢筋网铺设→承台第一次支模混凝土浇筑→承台钢筋架立绑扎（第二次施工）→承台顶面防裂钢筋网铺设→主拱座预留钢筋施工→承台第二次支模混凝土浇筑。

⑦ 水平钢筋骨架在纵横交接处，应绑扎紧密，结实，各层钢筋骨架之间采用φ28螺纹钢拉筋作为架立钢筋进行支撑。架立钢筋一次安装到承台顶面，架立筋间交接处应焊接牢固。由于两个主墩承台平面断面均较大，钢筋较难控制，可能会出现东倒西歪现象。故除了竖向支撑外，可适当焊接斜向钢筋支撑固定，保证钢筋牢固稳定。钢筋骨架分二次施工，第一次将承台四周侧向钢筋绑扎至承台顶面，承台内水平分布钢筋分层绑扎至侧模顶位置，待第一节混凝土浇筑后将余下部分全部完成，包括主塔墩身预留钢筋。在绑扎承台顶层水平分布钢筋时，设置一个人孔作为操作人员上、下通道，待混凝土浇至人孔处，再采用钢筋搭接绑扎封堵。

⑧ 由于承台四周侧向钢筋架立，在第一次混凝土施工前均绑扎完毕，而第一次支立侧模高3m，故侧向钢筋有4m高露出侧模。为防止在第一次混凝土浇筑过程中，因碰撞侧向外露钢筋而导致钢筋骨架变形，在第一次钢筋绑扎完毕，采用型钢将外露钢筋与水平分布筋和模板顶面进行临时支撑固定。

⑨ 承台第一次钢筋施工的同时，应按设计要求进行主塔墩接地装置施工，Φ11接地线与承台底面钢筋网焊接，主塔墩接地装置施工应接出承台顶面。承台第一次钢筋施工时，应预埋焊接主拱座预留钢筋定位劲性骨架的预埋铁件。

⑩ 在承台第二次钢筋施工前，首先焊接主塔墩预留钢筋定位劲性骨架，劲性骨架的安装应进行精确放样。承台第二次钢筋施工完毕，即可进行主塔墩预留钢筋施工。预留钢筋亦应精确放样，各边均应作闭合复测及对角线校核，放样精度要求桥轴线控制在10mm内，内部几何尺寸控制在20mm内。劲性骨架采用∠50×50×5加工而成。钢筋预埋时，在劲性骨架上标出主塔墩每束预留钢筋位置，后方能绑扎固定以确保主塔墩预留钢筋位置准确。主拱座预埋钢筋长度，应综合考虑主拱座浇筑标准节段高及第一、二节段高进行确定，同时还应考虑钢筋接头错开长度。

3.2.3.1.3冷却水管及预埋件安装

本桥索塔承台属大体积混凝土，理论混凝土量为4992 m3，所以在施工中应对温度应力足够重视。为防止温差应力导致混凝土开裂，采取有效的温度控制措施，确保承台混凝土的质量。内部降温采用循环冷却水，循环冷却水管选用外径φ25×2黑铁管或钢管，层距为1.0m，水平距不大于1.0m，相邻层呈90°直角交错布置，接头采用套管焊接，每层设置一个进水口及一个出水口。

①、采用分层浇注，每层的浇筑厚度不能大于0.5m。

②、采用低水化热的水泥，在确保混凝土强度及塌落度的条件下掺入适量的粉煤灰及高效抗裂膨胀剂某11层框剪办公楼建筑图结构图计算书10000平米左右，从而减少水泥用量，降低水化热升温，控制最终水化热。

③、降低混凝土的入仓温度。可采用降低集料温度或直接用温度较低的水拌和混凝土。

④、埋置冷却水管。即在混凝土浇筑前预先埋设冷却管，利用管内流动的冷水带走混凝土内部的部分热量，从而降低混凝土内部温度。

⑤、混凝土养护拟采取保温蓄热养护，混凝土浇注完毕并完成初凝后立即在其表面上覆盖塑料薄膜和麻袋，并根据混凝土内外温度的监测情况及时变化养护用麻袋的层数，以减缓混凝土表面温度的迅速散失，控制混凝土表面温度与内部温度或外界气温的差值在25度以内，防止混凝土表面开裂。蓄热养护时间不少于7天。

循环冷却水管的架空同样采用角钢板凳，并将其固定。

在浇筑混凝土前，应对循环冷却水管进行密水性试验，以检验其是否漏水，布置冷却水管时若与承台内的钢筋相碰时，却水管位置可作适当调整。

设置冷却管的该层混凝土自浇筑开始T／TAF 095-2021 安卓系统补充设备标识技术规范.pdf，冷却管内须立即通入冷水，连续通水10天，每个出水口流量10～20升/分。

钢筋绑扎完毕之后，由测量放线定出塔吊、墩身施工预埋件等的位置，再按要求预埋安装，安装时不得影响设计受力钢筋。

3.2.3.1.4 预埋件施工：