资源下载简介

江苏某工程机电设备安装施工组织设计简介：

一份江苏某工程机电设备安装施工组织设计，通常会包含以下几个主要部分：

1. 工程概述：首先会对工程的基本情况进行介绍，包括工程名称、地点、规模、建设单位、设计单位、承包单位等基本信息，以及机电设备的种类、数量、功能等。

2. 施工目标：明确机电设备安装的总体目标，如确保设备的安装质量、进度要求、安全目标等。

3. 施工组织：详述施工队伍的组织架构，包括项目经理、施工员、技术员、质量员、安全员等岗位的设置，以及各岗位的职责。

4. 施工计划：包括施工进度计划，明确各个阶段的施工内容，如设备采购、基础施工、设备安装、调试等；以及施工顺序和时间安排。

5. 施工方法及工艺：详细描述机电设备的安装工艺流程，包括设备的拆包、定位、安装、调试等步骤，以及采用的技术和设备。

6. 质量控制：制定质量控制措施，包括质量检查、验收标准、不合格处理等，以保证设备安装的精度和性能。

7. 安全措施：阐述施工过程中的安全规定，如安全操作规程、应急预案、安全培训等，以确保施工过程中的安全。

8. 资源配置：列出所需的施工机械、材料、劳动力等资源，并进行合理配置。

9. 环境影响及保护：考虑施工对环境的影响，提出相应的环保措施。

10. 风险评估与应对：识别施工过程中的可能风险，如设备损坏、人员安全问题等，并制定相应的应对策略。

以上是通常施工组织设计的基本内容，具体的内容会根据项目的特点和需求进行定制。

江苏某工程机电设备安装施工组织设计部分内容预览：

（4）材料准备：准备好组成回路所需的钢管、法兰、接头、阀门等材料，酸洗用的各种化学药品、冲洗用油等。同时还必须准备好酸洗服、面罩、眼镜、橡胶手套、胶鞋等劳保用品和纱布、小苏打硼酸等急救药品。

（5）动力、能源的准备：准备好作业用的水、电、气的供应工作和相应的安全使用措施。

JT／T 615-2017 沥青软化点试验仪.pdf3.6、液压、润滑设备安装施工方法及要求

（1）、对站内设备基础验收，检验设备基础相互间位置尺寸、地脚螺栓位置尺寸，螺栓、螺纹长度是否符合设计、安装要求。

（2）、安装或设置起重吊装设备或设施。

（3）、设备开箱验收并分类保管。

（4）、设备安装顺序（尽量为管道施工创造条件）。

（5）、在不影响设备进场的情况下宜按以下次序安装：

3.7、油箱→泵体→过滤器→冷却器→蓄能器→阀架安装要点

1）同类泵几台标高应一致，横向中心线应一致，纵向中心线相互平行。

2）联轴器同轴度应符合规范要求。

3）地脚螺栓紧固牢靠，无松动现象。

4）其它设备纵横向垂直度应符合规范要求。

5）设备外形应注意保护漆色尽量不受损。

3.8、液压、润滑管道安装

液压管道安装后，采用在线循环酸洗；润滑管道在安装前采用事先线外槽式酸洗管子，再进行管道制作、安装。管道安装前应对管材材质、管径、管壁厚进行核实，是否符合设计要求。

3.8.1、管口加工及组对

1）管子管口切割宜采用机械加工，如用锯床、切割机、切割器，管口面应平整、垂直，管内异物应清除，管内内壁挤压翻边应打磨光滑。

2）管口坡口及对组要求：

组对前，管口内壁应清除干净后，方可对口。

组对时，管口管子要平直，内壁尽量不错边，内壁错边量控制在不大于1mm以内，固定点焊的焊条材质与施焊焊条同样材质，如点焊点有裂纹，施焊到点固点时，应将裂纹点清除掉。

1）焊工应有相应材质、压力的焊工合格证。

2）焊接材料有出厂合格证、各种材质焊条要经相应温度干燥、焊丝应除油除锈。

4）对管壁δ≤4mm的管道采用氩弧焊全焊，δ≥4mm的管道用氩弧焊打底焊，用电弧焊填充、盖面，用氩弧焊打底焊时，管内焊口处应充氩气保护焊。

5）每道管接头施焊完后，对焊口表面焊渣进行清理，检查外观焊接质量合格后，打上焊工钢字头代号码，即可进行X射线检查内在质量，需要返修或重新焊接，必须接到报告尽快返修或重焊，并重新探伤。

液压系统的工作压力在6.3

1）管子冷弯时弯曲半径应不小于3倍管子外径。

2）管道支架间距应符合图纸要求。

3）管子固定用的管托、管座、管卡要符合要求，不锈钢管道不能与碳素钢接触，其间应垫不锈钢或不含cl离子的塑料或橡胶垫片隔离，任何管道不能与支架直接焊接。

4）管道与设备连接时应检查密封件应完好无损，连接件应紧固。

5）不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。

6）稀油管道连接使用密封带时，应注意防止密封带残留片随油液进到轴承中。

7）供在线酸洗、冲洗用的外加管道及管件亦应洁净,无锈、铁屑等异物。

3.8.4、管道、管子酸洗

1）稀油、干油润滑管道采取先槽式酸洗再安装。

2）液压管道采取先安装后在线循环酸洗，紧凑式液压系统可槽式酸洗。

4）酸洗质量的检测：无论槽式或循环酸洗，其管子内壁均应无锈蚀、无异物、管子内壁呈银灰色,槽式酸洗合格的管子管端应进行封闭，并保管好。

5）槽式酸洗工艺脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→干燥（吹干）→喷涂防锈油（剂）→封口

6）碳钢管道循环酸洗工艺

建立回路→水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→N2气吹干→涂防锈油

7）不锈钢管道循环酸洗工艺

建立回路→水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→水冲洗→干燥→注油

酸洗后的废溶液必须经过中和处理，HP值达到中性值后，稍加水稀释，排放到大容量的排水道里，不准随便乱倾倒。

（1）稀油润滑管路冲洗

冲洗过程对管道用木锤进行敲击，使管内异物易于脱落，随油液冲走。

首先在酸洗合格基础上，对回路换成油冲洗至低于系统清洁2个等级，然后换成本体油箱，在向油箱加入工作介质油液时，油液应进行过滤，油泵进行单体试运转达到正常运转后，即可投入冲洗工作。

在其循环酸洗回路基础上将主油泵、循环油泵、油过滤器、油箱、水冷却器投入，形成冲洗回路。阀台、阀块、执行机构仍然短接不动，蓄力器亦不参与冲洗，冲洗过程中，经常更换或清洗油过滤器的滤芯，使油液清洁度逐步提高，直至获得系统所需清洁度等级，振动台液压系统油液清洁度等级为4级，连铸机主液压系统清洁度等级为5级，结晶器、导流段维修液压系统为9级，其余系统为10级。

液压管道循环酸洗、冲洗示意图见另编安装工艺附图。

冲洗介质的选用：冲洗介质要与系统本身工作介质相容，与密封件相容，且粘度尽可能低。

冲洗流量：冲洗作业管内流速至少是工作流速的2倍，且呈紊流状态，最小冲洗流量和流速按下式计算：

最小冲洗流量：Q＝6×V×A

其中：A：管道横截面积（cm2）

V：产生紊流的最小流速（m/s）

ｍ：冲洗介质的运动粘度mm2/s

d：冲洗管内径（cm）

冲洗压力：冲洗压力大于冲洗回路阻力。

冲洗温度：冲洗温度一般高于工作温度，油冲洗时以60℃为佳，但不可超过70℃，否则会引起介质的变质。

过滤精度：始冲洗选用粗过滤器（一般与正式过滤器同等精度）然后再根据清洁度的要求更换精细滤芯（一般达5um）。

冲洗时要合理组成冲洗回路，检测流量和流速，控制油温。

定期检查滤芯前后压差，压差过大时要及时清洗或更换。

冲洗作业要有专人负责，作好记录。

取样要有专人负责，开始时隔2－4小时取样一次，以后根据取样判定结果再决定取样间隔时间。

经化验冲洗精度合格后，油冲洗工作即可停止，待油温降至室温后进行排液和管道系统恢复，充填工作油，进行试运转。

（5）质量标准及检查方法

1）执行设计院、甲方提供的设备安装说明书、质量标准等技术标准。

3）管道油冲洗清洁度执行甲方或设计院指定的标准。

4）酸洗质量标准及检查方法

（6）安装及酸洗的安全注意事项

1）安装设备时，采用手拉葫芦加滚杠的方法，要选择好位置，准备好方案。作业时要有专人统一指挥，并将作业区域进行临时封闭。

2）管道安装时，如遇高空作业应搭设稳定的操作平台，并按操作规程进行施工。

3）酸洗过程中，特别是加酸洗液、钝化液时，操作人员要戴好安全防护用品，并按要求进行操作。此外，还应准备好清水、纱布、小苏打、稀硼酸等急救药品。

2）液压系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力传感器、蓄能器等均不得参加压力试验，即不接入压力试验回路。

3）稀油润滑系统试验压力P=1.25Ps，润滑点及电接点压力表等检测、联锁装置与试验管路分开，不参加压力试验。

5）试验泵用系统中主油泵清洁度不受影响，也可用主泵充油到工作压力时，关闭主泵，在用事先接好的外加试验泵升压，但外加试验泵、管路清洁度应达到系统冲洗后的清洁度。

（8）液压、润滑系统调整、试运转

（9）液压系统的调整、试运转

液压系统调试按泵站调试、系统压力调试、执行元件速度调试的顺序进行，并配合设备单试，区域、机组联动调试。

1）泵站调试按蓄能器充气和调整，液位监控装置调试、油温监控装置调试、泵的无负荷、负荷试运转顺序进行。

①气囊蓄能器必须在充油之前充气，充气前将进油阀关闭，回油阀打开，充气应缓慢进行，充到要求压力并对充气阀进行严密性检查。

②油箱的液位开关必须按设计高度定位，当液位变动超过规定高度时，应立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。

③油箱的温度监控装置调试、检查油箱温度表的完好性，油箱油温监控装置调试应使油箱油温控制在规定的范围内，当油温超过规定范围时，应发出规定的报警信号和联锁动作。

a）用手盘动，无卡阻感觉。

b）点动看运转方向是否正确。

c）将进油阀稍打开，出口调压阀全打开，打循环运转10分钟，应无异常声音。

d）将进油阀打开，调压阀的调节压力升至工作压力运转2小时，检查轴承温度应不超过70℃；泵体应无漏油及异常噪声和振动；调节装置应灵活可靠。

①系统压力调整，从定压最高的阀台开始定压，逐一调整到定压最低的阀，各压力调定后，须将所调整的螺杆锁紧固定。

②压力调定值及以压力联锁的动作和信号应与设计相符。

①速度调整必须是在泵站调整完，油温在正常工作油温、系统压力已调定好，执行元件排气排尽，调试前先点动，由低速到高速调整。

③带有缓冲调节装置的液压缸，在调速过程应同时调整缓冲装置，直到满足液压缸所带机构的平稳性要求。

④伺服和比例阀控制系统，宜先用模拟信号操作伺服阀或比例阀试动执行机构，并应先点动后联动。

⑤系统调试中应无漏油现象，没有振动；联锁装置应准确、灵活、可靠。

DB11T 1490-2017 人民防空工程防护设备安装验收技术规程.pdf4）系统泵站、压力、速度各环节的调整、调试工作均应一一做好调试记录。

（10）稀油润滑系统的调整、试运转

1）润滑泵站的调整、试运转

①首先调整油箱的油位开关和油温控制装置，达到设计规定的油位高度及油温温度的要求，各有变化，分别发出警报信号和规定的联锁动作。

②油冷却器冷却水量调整，使冷却器出口油温符合设计规定。

先手动盘车，无卡阻现象；点动试运转10分钟，在油箱回路打循环，不带压，无异常噪声和振动；油温在正常工作温度情况下，泵连续运转2小时，油压调整到工作压力向系统供油，泵、电机轴承温度不超过70℃，电机不超载，无异常噪声和振动，各联锁装置、油温、油压、油位符合设计要求，管路无漏油和无振动现象。

调节各润滑点前管路的调节阀门CECA∕GC 7-2012 建设工程造价咨询成果文件质量标准，使各用油点均能供到合适的油量，联锁装置符合设计要求。