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4000立方米球罐焊接施工方案简介：

焊接施工方案对于4000立方米球罐通常会包含以下几个主要步骤：

1. 设计与规划：首先，根据球罐的尺寸、使用材料（如不锈钢、碳钢或合金钢）、工作压力和使用环境等条件，进行详细的工程设计。这包括确定焊接方法（如埋弧焊、氩弧焊、电渣焊等）、焊缝结构和位置等。

2. 材料准备：采购符合规格的焊接材料，如焊丝、焊剂、保护气体等。同时，对球罐的壳体进行清洁和预处理，确保焊接质量。

3. 基础施工：确保球罐基础的稳定性和精度，包括地基的平整、加固以及水平度调整。

4. 焊接工艺：按照设计图纸和规范，进行球罐壳体的拼接焊接。大型球罐可能需要分段焊接再进行整体组装。焊接过程中，要严格控制焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度等。

5. 质量检测：每次焊接完成后，进行焊缝的无损检测（如超声波检测、射线检测等），确保焊缝质量。整个焊接过程都需要进行质量监控。

6. 热处理：球罐焊接完成后，进行必要的热处理（如局部热处理或整体热处理），以消除焊接应力，保证球罐结构的稳定性。

7. 表面处理：对焊缝进行打磨、除锈和防腐处理，以延长球罐的使用寿命。

8. 验收与交付：最后，对球罐进行整体性能测试和验收，确保满足设计要求后，交付使用。

以上只是一个基本的施工方案概述，实际操作中可能还需要考虑更多的细节和安全措施，如施工环境、施工进度控制、人员分工与培训等。

4000立方米球罐焊接施工方案部分内容预览：

4)《压力容器安全技术监察规程》(1999版)；

7)《锅炉压力容器焊工考试规则》（劳动部）；

3 焊接前的准备工作及要求

SY／T 5641-2018标准下载3.1 焊接工艺评定

注：1) Pcm=C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Cr/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B

2) Ceq= C+Si/24+Mn/6+Cr/5+Ni/40+Mo/4+V/14

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表3.1.4

3.1.5 工艺评定试板的焊接预热温度通过焊接裂纹试验及焊接工艺评定确定，以防止冷裂纹的发生。加热宽度距焊缝中心每侧100mm，测温点距焊缝中心50mm，每条焊缝的测温点不少于３点。

3.1.6 焊接工艺评定试板的坡口形式应与球壳板的坡口形式相同。

3.1.7 焊接工艺评定试件的焊接应由本单位技术熟练的焊工担任。

3.2.1 从事球罐焊接的焊工必须具备质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证，且施焊的钢材种类、焊接方法、焊接位置等要求与施焊焊件相符。

3.3 焊材检验及管理

焊条烘烤条件及存放温度见表3.3.3。

表3.3.3

3.3.3 焊条在保温筒内不宜超过4小时，否则应重新烘烤且次数不宜超过二次。

3.3.4 焊条库应设专人负责。焊条的烘干、保管、发放和回收应严格按要求执行，并做好记录。

3.4.2 焊接用电焊机应安装指示准确、并经校验合格的电压表、电流表。

3.4.3 现场设置专用的电焊机棚，焊机应可靠接地。

3.5 焊接前应按照焊接工艺评定报告编制焊接工艺，焊接工艺必须经焊接责任工程师审核签字，并经监理工程师认可后方可用于焊接施工。

4.1焊接长度见表4.1。

焊接长度一览表 表4.1

4.2 下列环境条件如未采取有效措施，严禁施焊。

2) 手工电弧焊风速超过6m/s，氩弧焊风速超过2m/s；

3) 环境相对湿度在85%以上。

4.3 焊接环境气象条件应每天上、下午各测定一次，焊接环境条件应在距球罐表面500～1000mm处测量，要求专人负责记录。

4.4.1 施焊前应对焊接坡口进行检查，确认其坡口角度、对口间隙、错边量等均符合要求，并将坡口表面及两侧20mm范围内的油污、水分、锈蚀、毛刺及其它有害杂质清除干净。

4.4.2 定位焊、所有预焊件、临时辅件(工卡具) 与承压件的焊接应由持证焊工焊接，使用与正式焊接相同的焊材，其焊接条件及焊接过程的管理也应与正式焊接相同。定位焊宜在气刨清根的一侧进行（即球罐内侧进行），长度为80～100mm，高度为8～10mm，间距为200～300mm，所有T、Y字接头三个方向均应进行定位焊，正式焊接时必须清除定位焊焊道，以防止缺陷存在。

4.4.3 工卡具的焊接引弧、熄弧点应在工卡具焊道上，严禁在非焊接位置任意引弧和熄弧。

4.4.4 方帽焊接及定位焊应在预热温度达到要求后再进行，预热必须均匀，预热采用液化石油气或氧乙炔加热。

4.4.5 焊接前的预热

1) 焊接预热采用电加热器，从而达到均匀预热的目的。预热必须由专人负责操作，现场应配备检查完好的消防器材；

2) 焊前预热及焊后消氢处理的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于150mm，加热带以外部分应进行保温；

3) 焊前预热及焊后消氢处理时，焊件面的温度应均匀，并应测量其温度。测温点应均匀布置在球壳表面，在距焊缝中心线50mm处对称测量，每条焊缝测温点数不少于3对。随时检查层间温度不得低于预热温度的下限，并设专人记录；

4) 热电偶及测温仪表应经计量检定合格，并在有效期内。

4.4.6 产品焊接试板应在球壳焊缝焊接前焊制，产品焊接试板施焊焊工由监检人员指定。产品焊接试板组对时应垫置牢固，并应采取反变形措施以防止焊接过程中产生变形。

4.4.7 焊条在使用前应按表3.3.3的规定进行烘干，施焊现场必须使用焊条保温筒随用随取，每次领用的焊条不得超过4kg。最长使用时间不得超过4小时，若超过4小时则必须退回重新烘干，重新烘干的次数不得超过2次。

球罐排版、焊缝位置分布图见图4.5。

图4.5

正式焊接前应仔细检查定位焊处，不得有裂纹和开脱现象，为了减少焊接变形和残余应力，特制定如下焊接顺序和焊工配置。

4.5.1 先焊赤道带，后焊上温带、再焊极盖。

4.5.2 先焊纵缝，后焊环缝。

4.5.3 同一焊缝先焊大坡口(外)一侧，然后在小坡口(内)一侧。

4.5.4 焊工应按对称位置施焊，球罐赤道带、上温带各21块。球壳纵缝可由21名焊工同步、对称焊接。赤道带与上温带环缝由20名焊工同步对称施焊，焊接速度与进度应基本一致。下极盖与赤道带环缝由20名焊工同步对称施焊，上极盖与上温带环缝由20名焊工同步对称施焊。

4.5.5 主体焊缝焊接程序见《4000m3液态烃球形储罐现场组焊焊接工艺流程图》。

4.6 施焊操作要求

4.6.1 焊接时应采取分段退步焊法，分段长度不宜超过2m，且各名焊工焊速应尽可能保证一致，这样除减少焊缝应力外，还有利于焊缝的预热和后热措施的实施。

4.6.2 每层焊道引弧点错开50mm以上。焊道始端应采用后退起弧法，焊道终端应将弧坑填满。

4.6.3 焊纵缝时，分段处层间接头应错开，便于段与段之间的连接焊接。纵缝两端的分段焊接时，应分别在环缝坡口内引弧、连续焊至环缝坡口内，然后在环缝焊接前将纵缝末端的焊肉打磨干净。

4.6.4 焊环缝时不得以T、Y形交叉部位作为分段起始或终止点。

4.6.5 每条焊缝的单侧坡口，应合理安排每天每一焊工施焊的具体长度，保证当天连续施焊直至焊完；

4.6.6 焊缝清根采用碳弧气刨CJ∕T 405-2012 游泳池用压力式过滤器，打磨后经磁粉检测无缺陷再完成小坡口一侧的焊接。

4.7.1 焊接时应严格执行焊接工艺卡和焊接工艺说明书的参数规定。（焊接工艺附后）

4.7.2 焊接极边板之间的焊缝1F～4F时，应从上温带与上极带的环缝部位引弧向上焊接，焊到与极侧板形成的Y字部位时不应熄弧，应继续向5F～8F坡口内焊接200～300mm然后熄弧。例如焊接2F焊缝时，第一、三、五、…层焊道在FB环缝坡口内引弧向上焊接到6F内200～300mm，第二、四、六、…层焊道在FB环缝坡口内引弧向上焊接到7F内200～300mm。

4.7.3 焊接极边板之间的焊缝1G～4G时，应从5G～8G坡口内距Y形交叉点200～300mm然后引弧向1G～4G坡口内焊接。例如焊接2G焊缝时，第一、三、五、…层焊道在6G坡

口内距Y形交叉点200～300mm引弧向上沿2G焊缝焊接到AG环缝内，第二、四、六、…层焊道在7G坡口内距Y形交叉点200～300mm引弧向上沿2G焊缝焊接到AG环缝内。

4.7.4 焊缝清根使用碳弧气刨和砂轮机，必须完全清除根部焊道的缺陷，清除渗碳层。刨槽宽度应基本一致，深度均匀且不宜过大JGJ80-91《建筑施工高处作业安全技术规范》.pdf，气刨后用砂轮机将清根后的坡口打磨干净，经磁粉检测无缺陷后再预热施焊。

4.7.5 焊接线能量应控制在30KJ/cm范围内，按下式进行控制：