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离心式压缩机组安装方案是确保设备高效、安全运行的重要环节。以下是对该方案的简要介绍：

离心式压缩机组广泛应用于石油、化工、天然气等领域，其安装过程复杂且要求高精度。安装方案主要包括前期准备、基础施工、设备就位、对中调整、管道连接及试运行等步骤。

1.前期准备：首先需要详细审查设计图纸和技术文件，明确设备规格、技术参数及安装要求。同时重庆市绕城高速公路某段边坡治理工程施工方案，制定详细的施工计划，包括人员配置、工具准备和安全措施。现场条件需满足设备运输和吊装需求，如道路平整、空间充足等。

2.基础施工：根据设计要求进行基础浇筑，确保基础强度和平整度符合标准。基础表面需清理干净，并安装地脚螺栓，为后续设备安装提供稳定支撑。

3.设备就位：使用起重设备将压缩机本体、电机及其他辅助设备准确放置在基础上。在此过程中，需严格控制设备的水平度和垂直度，避免因偏差影响运行性能。

4.对中调整：这是关键步骤之一，通过精密测量仪器调整压缩机与驱动装置之间的同轴度，确保两者运行时无振动或异常磨损。调整后需再次检查并固定地脚螺栓。

5.管道连接：按照工艺流程连接进出气管道、冷却水系统及润滑油管道。所有接口必须密封良好，防止泄漏。此外，还需安装必要的仪表和阀门以监控运行状态。

6.试运行：完成上述工作后，进行全面检查，确认各部件安装正确无误。随后进行空载试运行，逐步加载至额定工况，观察设备运行是否平稳，各项指标是否达标。

总之，离心式压缩机组安装是一项系统工程，需遵循规范操作，注重细节管理，以保证设备长期稳定运行，为企业生产提供可靠保障。

（4）油系统的设备：

一般有主油泵、备用油泵、油冷却器、油过滤器、油箱、油气分离器、油蓄能器及高位油箱等。

由于机组转速很高，油中含有异物，将严重损坏轴瓦、轴颈、齿轮及各密封装置，油中的杂质还可能会堵死调节控制系统的各个油的通道而引起调节和控制失灵，导致使机组不能平稳运转或造成设备事故，因此油系统清洗及冲洗工作是一项需要高度重视的工作。

油系统的清洗工作应分三步进行：

（1）机械或人工方法，除去设备及管道内的尘土、泥沙、石块、锈皮、焊渣等杂物；

（2）用酸洗和吹洗方法，除去设备及管道内的铁锈、油污等；

（3）油循环冲洗及鉴定验收合格。

油冲洗，是油系统的设备及管道清洗后的一种最后清洗的补充措施，而且是各油系统干净程度的最后鉴定验收合格的方法，因此决不能把油冲洗当作油系统清洗的手段。

（1）油冲洗要求

A. 在油冲洗前，应将油系统中的设备、管道彻底检查并清理干净。向油箱注入冲洗油时，必须经 120 目金属滤网或滤油机过滤。

B. 拆开与各轴承、轴密封、调速器等出入口连接管道，接临时短管连成回路。根据冲洗流程，确定管道上的阀门启闭状态。

C. 油系统中油泵经负荷试运转合格后，可进行油系统冲洗工作。冲洗时的油温在 30～75℃范围内，并按规定的温度和时间交替进行。

D. 油冲洗过程中，按油的流向用木锤、沿管道敲击各条焊缝、弯头和三通，并定期排放或清理油路的死角和最低处积存的污物等。

（2）油冲洗验收合格标准：

在各润滑点入口处 180～200 目的过滤网上，经通油 4 小时后，每平方厘米可见软质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，并允许有少量纤维体。

（3）油冲洗合格后，将系统中的冲洗油排出。再次清洗油箱、过滤器、高位油箱、轴承、密封腔。各部位正式管道进行复位。

4. 向油箱注入经过滤的合格工作油，按要求组装轴承、浮环密封及密封环，并在各入口处设置 180 目金属滤网，按正常流程进行油循环。通油 24 小时，油过滤器前后压差增值，不应大于 0.01～0.015MPa。

（一）机器试运转前，须具备下列条件：

1．主机及附属设备的就位、调平、找正、检查及调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装记录；

2．二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作应结束；

3．与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件；

4．保温、保冷及防腐等工作已基本结束(有碍试运转检查的部位除外)；

5．与试运转有关的水、气、汽等公用工程及电气、仪表系统满足使用要求。

（二）试运转前应做下列准备工作：

1．在有关人员参加下，组织审查安装记录，审定试运转方案及检查试运转现场条件；

2．试运转现场，应具备必要的消防设施和防护用具，机器上不利于安全操作的外露转动部位应装设安全罩；

3．机器入口处按规定装设过滤网(器)；

4.试运转用润滑油(脂)应符合设计要求。润滑油加入系统时，须用不小于 120 网目的滤网过滤。

（三）单机试运转步骤

1．驱动机器试运转。

2．机组无负荷试运转：无负荷试运转是检查机器各部分的运动和相互作用的正确性，同时使某些摩擦表面初步磨合。

3．负荷试运转：负荷试运转是为了检验机器能否达到正式生产时的各项指标。

对于离心式压缩机，无负荷试运转时间为8小时，额定负荷试运转时间要不小于24小时，对于离心式制冷压缩机，无负荷试运转时间为2小时，额定负荷试运转时间为8小时。

1. 辅助系统试运行

（1）调整油系统中的油压、油温、油位及自控联锁仪表应灵敏、准确可靠；

（2）调速控制系统各部位应动作灵活、准确，并符合方案和技术文件要求；

（3）汽轮机、冷凝及喷射系统的自控联锁应灵敏准确，真空度必须符合技术文件要求。

2. 汽轮机单机试运转

(1) 试运转前必须脱开与压缩机或变速机之间的联轴器。

(2) 启动盘车器，盘动转子应灵活，无异常声响。

(3) 根据技术文件规定的升温、升速要求，开启起动装置，使主汽阀开、调速阀开，冲动转子，并控制在 300～500r/min 范围内进行暖机。

（4）暖机合格且在升速之前，应操作危急保安装置做脱扣试验，确认主汽阀、调速阀关闭并应灵敏准确。

（5）在升速的过程中应确认调速器的最低工作转速。

(6)在额定转速下运行正常后，必须作超速脱扣试验，试验应做三次，脱扣转速的实际值应在整定值的±2％范围内。

(7) 在额定转速下连续运行 1 小时，经检查应符合下列规定为试运转合格：

A. 主机、附机运行正常，无异常声响；

B. 轴承进油温应为 45±3℃，油的温升不应超过 28℃，轴承温度不应高于 80℃；

C. 测量轴振动的双振幅值不得大于 50μm。

（8）当转子停稳后应立即开盘车器盘动转子，直至轴承温度降到 40±3℃，汽缸内温度降到 90℃以下，盘车器及油系统方可停止运行。

3. 电动机单机试运转

(1)试运转前必须脱开与压缩机或变速机之间的联轴器，并应将其设置固定好，盘动转子应转动灵活，无异常声响；

(2)按电气规程检查电机的绝缘电阻等应符合规定， 电气系统应调试合格， 具备试运行条件；

(3)开启冷却水进、出口阀，检查水量、水压是否正常；

(4)启运润滑油泵，按规定调整油温和油压，检查各轴承进油及回油是否良好。

(5)瞬时启动电动机，检查转向并应无异常声响。

(6)启动电动机连续运行 2 小时，检查电机的电流、电压、轴承温升及轴振动等均应符合规范的规定。

4. 机组无负荷试运转

(1) 无负荷试运转的准备

A. 试运转用的介质应符合技术文件要求；

B. 机组吸入端的设备或管口，应清理干净，应设置过滤器；

C. 盘动转子，检查压缩机内部应无摩擦和异常声响；

D．试运转有关的电气、仪表自控联锁等必须投入运行；

E. 全开压缩机的入口阀、出口阀、放空阀、防喘振阀。以电动机驱动的压缩机应微开入口阀。

(2) 机组试运转应在额定转速下连续运转 2～4 小时，经全面检查应符合下列规定：

A. 机组应无异常声响；

B. 冷却水系统中的水温、压力应符合技术文件的规定；

C. 润滑油压、密封油压、控制油压应符合技术文件的规定。轴承进口油温宜为 45±3℃，出口油温的温升不应超过 28℃，轴承温度不应高于 80℃（金属瓦块上的测量温度<120℃）；

D. 电气、仪表、自控保护装置运行应良好，动作应准确；

E. 附属设备、工艺管道运行应良好，无异常振动和泄漏。

(3) 试运转中检查机组的电流、电压、轴承温升、轴位移、轴振动等都应符合技术文件要求。

5. 机组负荷试运转

(1)机组无负荷试运转合格后，方可进行负荷试运转，负荷试运转用的介质，必须符合技术文件的规定。

(2)汽轮机或燃气轮机驱动的压缩机组，在升速时应快速通过轴系的各临界转速；在升速、升压操作时应避开防喘振点。

(3)机组在额定负荷下，连续运行 12 小时，且各部分的运转要求应符合技术文件的规定，为负荷试运转合格。停机时应测出机组惰走时间。

(4)负荷试运转合格后，可对轴承进行适当的抽查，检验其运转和磨损情况。

（五）试运转中应重点检查以下项目：

1．有无异常噪音、声响等现象；

2．轴承温度应符合机器的技术文件的规定，若无规定，滚动轴承的温升应不超过 40℃，其最高温度一般应不超过 75℃，滑动轴承的温升应不超过 35℃，其最高温度一般应不超过 65℃；

3．检查其他主要部位的温度及各系统的压力等参数t／ccaatb 0005-2020 民用机场共用自助旅客处理平台技术规范，是否在规定范围内；

4．振动值应符合机器技术文件的规定，若无规定，各类机器设备，应符合表6的规定；

表6 机器设备轴承处的震动

振动值应在轴承体上(轴向、垂直、水平三个方向)进行测量。

db37／t 3658-2019标准下载5．检查驱动电机的电压、电流及温升等不应超过规定值；

6．检查机器各紧固部位有无松动现象；

7．如有异常现象应立即停机检查、处理。