标准规范下载简介
JT／T 804-2011 分体式钢箱梁简介：
JT/T 804-2011 是中国交通运输部公路研究所发布的一份关于公路桥梁设计的技术规范，其中的分体式钢箱梁是一种特殊的桥梁结构形式。分体式钢箱梁，顾名思义，是由多个独立的钢箱梁单元通过连接件组合而成的桥梁结构。每个钢箱梁单元可以在工厂预制，然后在工厂内进行焊接、涂装等处理，最后运输到现场进行组装。
这种结构的优点主要包括：工厂预拼装，可以减少现场施工工作量，提高施工效率和质量；结构强度高，适应各种复杂地形和环境；重量轻，对桥梁基础要求较低；并且外形美观，结构紧凑。
然而，分体式钢箱梁的设计和施工要求较高，需要考虑各部分的连接强度、稳定性以及地震等自然灾害的影响，因此在设计和实施时需要严格遵循规范和标准，以确保桥梁的安全和耐久性。
JT／T 804-2011 分体式钢箱梁部分内容预览：
下列术语和定义适用于本文件。 3.1 分体式钢箱梁separatesteelboxgirder 由两边钢箱梁和中间横向连接梁组成的构造形式。 3.2 零件part 组成分体式钢箱梁结构的最小单元。其中顶板、底板、腹板、横隔板、纵隔板、锚箱（锚固耳板）、U形 肋和拼接板等为主要零件，其余为次要零件。 3.3
板单元 plate unit
边箱梁sideboxgirder
组成分体式钢箱梁的主要单元DB11／T 1274-2015标准下载，由顶板、底板、横隔板、纵隔板和腹板等构成的封闭箱 钢箱梁两边侧。
且成分体式钢箱梁的主要单元，是将边箱梁横向连接为整体的主要连接结构，主要类型有箱
梁段segment 设计图中划分的分体式钢箱梁制造段。
预拼装preassemb丽
为确保分体式钢箱梁桥位吊装线形，采用多段连续整体组装法，将分体式钢箱梁梁段按制造线形进 行拼装的过程，
4.1.1钢箱梁加工前应完成下列工作： a） 对设计文件进行工艺性审查，当需要修改设计时应取得设计单位同意，并按有关规定程序履行 变更手续； b） 根据设计文件绘制施工图并编制制造工艺等文件； C) 根据设计结构的特点及制造难点，确定必要的工艺性试验。 .1.2 设备完好，工装模具应满足在制造期内产品质量控制要求，并应对所用工装模具进行定期检查 调整。
4.1.1钢箱梁加工前应完成下列工作：
4.1.3计量器具、仪器仪表等应经法定计量单位检验合格并在有效期内使用。制造、安装、验收用的量 具应采用统一标准，并具有相同的精度等级，
.2.1钢材应符合设计文件和表1的要 明文件外，还应进行抽样复验。抽样检 验应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉批号抽验一组试件，复验合格后方能使用
4.2.2焊接材料应符合设计文件和现行标准的要求，还应按有关标准逐批抽样复验，复验合格后方能使 用。焊接材料管理应按JB/T3223的规定执行。 4.2.3涂装材料的品种、规格、性能等应符合设计要求，其检验应符合JT/T722相关要求，还应按有关 标准逐批抽样复验，经抽样复验合格后方能使用。 4.2.4高强度螺栓连接副质量及检验应符合GB/T1228~GB/T1231的规定。 4.2.5圆柱头焊钉、焊接瓷坏质量及检验应符合GB/T10433的规定。
4.3.1.1钢板应辊平，并清理表面油污及其他杂物。 4.3.1.2钢板表面采用喷砂或抛丸除锈,并喷涂车间底漆,涂装厚度为20um~25 um。
4，31：1钢板据平，升清理表面油污及其杀物
4.3.2.1放样及号料前应检查钢 格和质量 4.3.2.2放样及号料应根据施工图和工艺文件进行，并按要求预留加工量和焊接收缩量。 4.3.2.3主要零件下料时应保证钢材轧制方向与其主要受力方向一致。
4.3.3.2手工焰切尺寸允许偏差为±2.0mm。 4.3.3.3剪切仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件，其尺寸允许偏差为±2.0mm，剪切边缘应整 齐无毛刺、反口、缺肉等缺陷。 4.3.3.4切割面硬度不宜超过HV350.切割面不得有裂纹，圆弧部位应修磨匀顺。
表3零件矫正允许偏差
“用角式样板卡样时，角度不得大于90°
“用角式样板卡样时，角度不得大于90°
表4U形肋尺寸充许偏差
4.3.6.1加工面的表面粗糙度Ra不得大于25um，零件边缘的加工深度不得小于3mm。当边缘硬度不 超过HV350时，加工深度不受此限。 4.3.6.2边缘加工允许偏差应符合表5的要求
表5边缘加工允许偏差
4.3.6.3加工时应避免油污污染钢材，加工后铲磨掉边缘的飞刺、挂渣，使端面光滑匀顺。 4.3.6.4焊接坡口可采用机加工或切割工艺，过渡段坡口应打磨匀顺。
4.3.7.1螺栓孔应采用钻孔样板或数控钻床钻孔的工艺方法，高强螺栓孔不得采用冲孔、气割孔。制 成的孔应呈正圆杜形，孔壁表面粗糙度Ra不大于25um，孔缘无损伤不平，无刺屑
JT/T804—20114.3.7.2螺栓孔允许偏差应符合表6的规定。表6螺栓孔允许偏差单位为毫米允许偏差螺栓直径螺栓孔径孔径孔壁垂直度+ 0.7M20$220+ 0.7M22$240+ 0.7M24$260t≤30时，不大于0.3；+ 0.7t>30时，不大于0.5M27$290+ 0.7M30Φ330>M30+ 1.0>μ330注：t为钢板厚度。4.3.7.3螺栓孔距允许偏差应符合表7的规定。表7螺栓孔距允许偏差单位为毫米定位方法检查项目允许偏差说明两相邻孔距± 0. 4构件极边孔距± 1.0用钻孔样板、数控钻孔两组孔群中心距± 1. 0孔群中心线与杆件中心线的横向偏移2.0只适用于临时构造等两相邻孔距± 1. 0号钻的孔极边及对角线孔距± 1.5孔中心与孔群中心线的横向偏移2. 04.4组装4.4.1一般规定4.4.1.1组装前应熟悉施工图和工艺文件，认真核对零件编号、外形尺寸和坡口方向。4.4.1.2组装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽，清除范围应符合图1的规定。4.4.1.3采用埋弧焊焊接的焊缝，在焊缝的端部连接引板，引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。4.4.1.4需做产品试板检验时，宜在焊缝端部连接试板，试板应与其代表的焊缝相连接。4.4.1.5部件组装允许偏差应符合表8的规定。6
JT/T 8042011
图1组装前的清除范围
表8部件组装允许偏差
4.4.1.6焊接接头组装允许偏差应符合表9的规定
表9焊接接头组装允许偏差
4.4.2板单元组装
4.4.2板单元组装
板单元组装在专用胎架上进行，U形肋、板条肋组装允许偏差不大于1mm，并使其 .2板单元组装应考虑工艺留量，板单元组装允许偏差应符合表10的规定。
表10板单元组装允许偏差
4.4.3.1梁段在组装胎架上采用正装法组装，并用马板固定。 4.4.3.2组装胎架外应设置基准点，由各基准点控制每一个被组装部件的位置在允许的误差范围内。 4.4.3.3分体式钢箱梁梁段组装时宜先组装两边箱梁，待其检测合格后，再将两边箱梁与横向连接梁 组装成整体。 4.4.3.4梁段组装应考虑工艺留量，梁段允许偏差应符合表11的规定。
4. 5. 1一般要求
4.5.1.1焊接工艺规程应按照通过评审的焊接工艺评定报告编制
4.5.1.2焊接材料使用要求如下
a）焊接材料应通过焊接工艺评定确定，经检验合格后方可投人使用； b）焊条、焊剂应按产品说明书烘干使用； c）CO,气体纯度应大于99.5%。 4.5.1.3主要部件在室内制作时，应在组装后24h内焊接，超过24h的可根据不同情况在焊接部位进行 清理和去湿处理后方可施焊；在室外制作时，应在组装后立即施焊。 4.5.1.4焊接工作宜在室内进行，施焊环境湿度宜在80%以下，低合金钢的焊接环境温度宜在5℃以 上，普通碳素钢的焊接环境温度宜在0℃以上。 4.5.1.5焊接预热温度通过焊接试验、焊接工艺评定、焊接环境及焊缝拘束度等确定，预热范围一般为 焊缝两侧100mm以上，距焊缝50mm测温。 4.5.1.6焊接时严禁在母材的非惧接部位引弧
DG∕TJ08-2178-2021 全装修住宅室内装修设计标准4.5.1.6焊接时严禁在母材的非焊接部位
4.5.2.1定位焊前应按图纸及工艺文件检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情 况等，如不符合要求不得实施定位焊。 4.5.2.2定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，定位焊长度为50mm~100mm，问距为400mm~ 600mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2，且应大于或等于4mm。 4.5.2.3定位焊焊缝质量应符合4.5.5的要求，对于开裂的定位焊缝，应在保证焊件组装尺寸正确的条 件下补充定位焊，并清除开裂的焊缝。
4.5.3气体保护煌与埋弧自动焊
4.5.3.1各种焊缝在施焊前应将定位焊的熔渣清除干净后再施焊。 4.5.3.2气体保护焊应随时清除喷嘴上的飞溅物，并保证气体干燥装置始终保持加热状态。 4.5.3.3埋弧自动焊应在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。 4.5.3.4埋弧自动焊焊接过程中不宜断弧，如有断弧则应将停弧处刨成1:5的斜坡，并搭接50mm再引 弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。
4.5.4圆柱头焊钉的焊接
4.5.4.1圆柱头焊钉的焊接工艺应按通过评审的焊接工艺评定报告编制。 4.5.4.2圆柱头焊钉的焊接应采用专用焊接设备，焊接前需铲磨掉焊钉部位钢板面的车间底漆，使其 露出金属光泽；少量平位、立位及其他位置也可采用手工焊接。 4.5.4.3每日每台班开始生产前或更改一种焊接条件时，应按规定的焊接工艺试焊两个圆柱头焊钉， 进行外观和弯曲30°角检验，焊缝和热影响区应无裂缝，检验合格后方可进行正式焊接。 4.5.4.4瓷环应按规定要求烘干使用。
JT/T804—2011表12焊缝外观质量单位为毫米项目焊缝种类质量要求横向、纵向对接焊缝不容许气孔主要角焊缝直径小于1.0每米不多于三个，间距不小于20mm，但其他焊缝直径小于1.5焊缝端部10mm之内不允许受拉部件横向对接焊缝不容许U肋角焊缝翼板侧受拉区受压部件横向对接焊缝U肋咬边4≤0.3角焊缝受压区主要角焊缝、纵向对接焊缝4≤0.5其他焊缝4≤1埋弧焊K*2.0焊脚尺寸手弧焊4≤2焊波角焊缝（任意25mm范围内）b≤154≤3余高对接焊缝15
DB22∕T 452-2008 配筋混凝土小型空心砌块砌体工程施工及验收规程表14超声波探伤距离一波幅曲线灵敏度