SY／T 7406.2-2018 标准规范下载简介

SY／T 7406.2-2018 酸性环境下材料评价方法 第2部分：设备内防腐涂层试验评价方法简介：

SY/T 7406.2-2018 是中国石油天然气行业标准，全称为《酸性环境下材料评价方法 第2部分：设备内防腐涂层试验评价方法》。这份标准主要规定了在酸性环境下，对设备内防腐涂层的试验和评价方法，以确保这些涂层能够有效地抵抗酸性环境的腐蚀，延长设备的使用寿命，提高设备运行的安全性和经济性。

该标准主要包括以下几个方面的内容：

1. 概述：规定了标准的目的、适用范围和引用标准。

2. 术语和定义：给出了在标准中使用的一些专业术语和定义。

3. 试验方法：详细描述了如何进行防腐涂层在酸性环境下的试验，包括试验设备、试样制备、试验条件、试验步骤等。

4. 评价方法：规定了如何根据试验结果来评价防腐涂层的性能，包括涂层的附着力、耐腐蚀性、厚度等指标的评价方法。

5. 数据处理和报告：说明了如何处理试验数据，以及如何编写试验报告。

这份标准是石油、化工、冶金等在酸性环境下工作的设备防腐的重要技术依据，对于防腐材料的选择、防腐工程的设计和施工、以及设备的维护管理都具有重要的指导意义。

SY／T 7406.2-2018 酸性环境下材料评价方法 第2部分：设备内防腐涂层试验评价方法部分内容预览：

4.1.5涂层试样预处

4.2.1每组涂层试样应不少于5块，并满足性能评价对试样数量的要求，所有试样的外观、厚度等应 无明显差异。 4.2.2应保留1块试样作为空白对照，至少1块试样用作试验前的涂层性能测试，用于浸泡试验的试 样数量应不少于3块。

【遂宁市】《城市规划管理技术规定》（2015年）4.3试验前对试样的检查

4.3.1试验前，应对涂层试样进 记录涂层的分层、剥离、凹陷、皱泡等缺陷， 4.3.2浸泡试验前对试样的检测，应采用不损伤涂层的方法进行，试验前的检测应不影响后续测试。 否则应增加涂层试样的数量，确保浸泡前后试样检测的完成

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6涂层的酸性环境模拟试验

签应在高压金中进行， 的涂层试样放置手模拟腐蚀环 涂层在模拟试验前后的性能变化，评价 同时进行试验

6.2.1高压釜应能够承受试验所需的压力和温度， 并配有应的压力表和温度控制器。 6.2.2高压釜应有连续记录功能，可监测整个试验周期内釜内的温度和压力。 6.2.3釜体及附件材质应承受试验介质的腐蚀。 6.2.4高压釜应能对腐蚀介质进行均匀加热，温度控制精度宜为±3℃

用于酸性油气田设备内防腐涂层的试验介质宜包括烃、水和气三相，可按以下方法进行制备： a）烃相组分应根据设备内涂层接触的腐蚀介质中的有机物选用煤油、甲苯、液态烷烃、凝析油 等及其混合物。 b）水相成分可为现场油气田水、凝析水、模拟油气田水等，并应按照附录C进行制备和处理。 c）气相可为单组分或多组分系统，HzS含量、CO2含量应根据现场工况确定。气相多组分系统 宜采取预混合方式，应根据腐蚀环境的成分和浓度确定的分压进行合理混合。 d）试验用的Nz或其他惰性气体的纯度应不小于99.99%，HS，COz和甲烷的纯度应不小于 99.5%。 e）液态试验介质量应根据涂层试样浸没的面积确定，每平方厘米的涂层至少需要2.3mL液态介 质。试验介质的各个相（如烃、水、气体）至少分别接触25%的试样表面积，

6.4.1内涂层筛选的试验周期应不少于7d。

6.4.1内涂层筛选的试验周期应不少于7d。 6.4.2内涂层评价的试验周期应不少于30d

6.6.1在试验前，应对试验溶液进行除氧处理。可采用向配制好的试验溶液连续通入情性气体（纯 度大于或等于99.99%）除氧，情性气体流量大于或等于100mL/min，每升溶液除氧时间应不低于1h。 除氧处理后的试验溶液应立即使用。 6.6.2根据试验条件、试片尺寸、高压釜尺寸等因素确定按照6.3预先准备的腐蚀试验介质用量。 6.6.3试验过程中，涂层试样宜先放入到高压釜中，试样之间应有一定间距。然后对高压釜进行惰性 气体赶氧，最后将处理好的腐蚀介质在与外界空气隔绝的条件下，注人高压釜。 6.6.4腐蚀介质注人到高压釜后，便开始对高压釜进行升温，升温过程宜采用阶梯式升温方式。 6.6.5升温完成后，记录下釜内蒸气压，尽快根据试验要求注入腐蚀气体。腐蚀气体分压达到试验要 求后，再使用甲烷或者高纯氮气或其他惰性气体补充总压。高压釜达到总压时为浸泡试验的开始 时间。 6.6.6当浸泡试验达到规定的时间后，在降温降压过程中，应模拟设备内防腐涂层在使用过程中遇到 的设备快速减压，进行高压釜的强减压。强减压具体操作过程如下： a）对于93℃及以上的试验，冷却高压釜至93℃，应在15min～30min内匀速泄压至常压。低于 93℃的试验，可以直接泄压，应控制泄压时间15min～30min。 b）强减压过程中，当试验温度较低时，应采取相应措施应对冰堵现象。 c）应对减压的过程进行记录。 6.6.7浸泡试验完成后，将试样从高压釜取出，把试样冷却到环境温度，使用自来水清洗试样表面， 轻轻擦掉试样表面的污物。

7.1应将清洗后的涂层试样对比空白试样，目视检查涂层的颜色变化和鼓泡等外观现象，并进行厚 度、硬度、针孔和附着力等性能的测试，测试方法按第5章相应条款。对于表面完好的涂层试样应按 照5.5规定的方法进行漏点检测。 7.2将酸性环境模拟试验后涂层的外观和各个参数的检测结果，对比空白试样的检测结果，并结合 试样中涂层下金属基底表面腐蚀等级，进行涂层试样的综合评价。 7.3涂层变软用涂层的硬度降低进行评价。 7.4涂层溶胀用厚度增加进行评价。 7.5涂层下金属基底表面腐蚀应按照附录A进行评价。 7.6浸泡后涂层的鼓泡应按照附录B进行评价。 7.7在相同的条件下涂层的性能评价结果应具有重现性，若一个性能评价结果不具重现性，则对评 价结果应进行进一步的分析或者直接重复试验

试验报告应包含以下内容： a）样品描述： 1）样品来源： 2）涂层种类（若有），如环氧、聚氨酯、富锌树脂等； 3）制样方法：成品试样或实验室涂覆。 b）试样及试验方法描述：

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1）试样尺寸； 2）浸泡前的涂层性能测试； 3）浸泡试验条件，包括温度、压力、周期（高压釜温度上升时间、达到温度后高压釜开始加 压的间隔时间、压力升高各阶段时间、浸泡时间等）、介质组成等信息； 4）压力释放方法和泄压时间和温度变化； 5）性能测试时的标准实验室温度。 c）试验结果： 1）以本部分条款中的规定形式表示各项试验结果，至少应包括空白试样试验结果、硬度及其 变化、溶胀、颜色变化、附着力及其变化。 2）试样外观变化情况。 3）试验日期

1）试样尺寸； 2）浸泡前的涂层性能测试； 3）浸泡试验条件，包括温度、压力、周期（高压釜温度上升时间、达到温度后高压釜开始加 压的间隔时间、压力升高各阶段时间、浸泡时间等）、介质组成等信息； 4）压力释放方法和泄压时间和温度变化； 5）性能测试时的标准实验室温度。 ）试验结果： 1）以本部分条款中的规定形式表示各项试验结果，至少应包括空白试样试验结果、硬度及其 变化、溶胀、颜色变化、附着力及其变化。 2）试样外观变化情况。 3）试验日期。

附录A （规范性附录） 涂层下金属基底表面腐蚀等级的评价方法

本方法适用于涂层下金属基底表面腐蚀等级的评价，不适用于金属基底表面不可见的腐蚀评价

A.2.1应根据涂层或涂层下的金属基底的腐蚀面积以及腐蚀情况，确定评价方法。 a）涂层大面积鼓泡，甚至剥离、脱落，金属基底腐蚀严重，采用将涂层从金属基底上去除进行 评价的方法。 b）涂层完好，金属基底几乎无腐蚀，采用在不大面积去除涂层进行评价，但是要去掉一小块面 积的涂层，并漏出基底金属观察腐蚀情况。 1.2.2根据涂层下金属基底的表面腐蚀面积占整个考察面积的百分数，将腐蚀程度分为0～10 个等级。 A.2.3涂层下金属基底的腐蚀可分为点腐蚀、均匀腐蚀、针尖腐蚀和混合腐蚀几类

A.3.1应清洗干净涂层下金属基底上的腐蚀产物、污染物或其他物质，注意分辨金属基底表面的污 染物，把污染物和实际腐蚀区分开。 A.3.2应注意区分涂层下金属基底表面粘附的含铁物质或铁的化合物造成的金属表面褪色和真正的 金属腐蚀。 A.3.2.1对于在金属基底表面上的小区域内出现的不同种类的腐蚀，不能用一个单一的腐蚀等级和腐 独分布进行评价，要对整个金属基底的腐蚀情况进行评价。 1.3.2.2评价金属基底表面上有锈迹时，要注意有些涂层自身的颜色和锈迹相似，应分辨涂层本身 （例如氧化铁表面涂层）和腐蚀产物，

A.4.1在金属基底上选择一个区域。 A.4.2应按表A.1的定义和图A.1目视试样，确定腐蚀分布的类型。 A.4.3使用电子成像识别技术，或经过合同双方同意的其他方法，并对照附图中的评价标准图，确 定腐蚀面积占整个被评估表面的百分数，并确定腐蚀等级。 A.4.4用字母表示腐蚀的种类，（用字母S代表点锈，用G代表均匀腐蚀，用P代表针尖腐蚀，用H 代表混合腐蚀）。用0～10的数字表示腐蚀等级（见表A.1）。混合腐蚀是几种类型的腐蚀混合在一 起，用不同类型腐蚀面积的加和百分比进行分级。

记录经过鉴别评价的试样或区域、腐蚀等级、腐蚀类型。

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表A.1腐蚀额定值的标度和说明

腐蚀程度划分图如图A.1所示。

图A.1腐蚀程度划分图

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本方法适用于评价金属和其他无孔表面的涂层鼓泡。

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B.2.1本方法根据涂层鼓泡的尺寸和密度对涂层的鼓泡性进行评价。 B.2.2使用数字10～0表示涂层鼓泡尺寸等级，10级表示没有鼓泡，8级表示肉眼可见的最小鼓泡， 6级、4级、2级分别表示涂层鼓泡尺寸越大。 B.2.3按照鼓泡在涂层表面的分布量，将鼓泡分为5个等级，分别为无鼓泡、少量鼓泡、鼓泡、较 多鼓泡、严重鼓泡。 B.2.4评价时参照图B.1，对涂层鼓泡严重程度进行评价。图B.1中未列举的其他等级的鼓泡，可以 根据涂层的实际鼓泡情况，采取插值的办法进行评价。

二级建造师《法律法规》重点资料鼓泡严重程度等级图如图B.1所示。

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本方法适用于设备内防腐涂层浸泡试验水溶液的制备

C.2药品、气体和仪器

DBJ61∕T 138-2017 陕西省建筑信息应用标准附录C （规范性附录） 设备内防腐涂层浸泡试验水溶液的配制及处理方法

C.2.1试验用药品、试剂应使用分析纯级。 C.2.2试验用的N2或其他惰性气体：纯度不低于99.99%。 C.2.3试验配制、转移、除氧的所有容器、管路处于洁净状态

C.3.1浸泡试验水相溶液可以是现场溶液，也可以是根据现场水分析报告配制模拟溶液。 C.3.2 现场水溶液可按SY/T5523的要求取样、保存和使用。 C.3.3 配制水溶液的试验用水应为GB/T6682规定的三级蒸馏水，或者更高等级试验用水 C.3.4 应参照6.6.1的规定对水相溶液除氧，除氧宜在溶液进入高压釜前进行。 C.3.5与试验溶液接触的所有容器、管路均应先除氧。 C.3.6对配制溶液时的温湿度、溶液量、除氧时间等信息应进行记录