TB/T 3399-2015 CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板

TB/T 3399-2015 CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板
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标准编号:TB/T 3399-2015
文件类型:.pdf
资源大小:5.66 MB
标准类别:铁路标准
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TB/T 3399-2015 标准规范下载简介

TB/T 3399-2015 CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板简介:

《TB/T 3399-2015 CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板》是中华人民共和国铁道行业标准,该标准主要规定了CRTSⅡ型板式无砟轨道用混凝土轨道板的分类、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存等内容。

CRTSⅡ型板式无砟轨道是高速铁路的主要轨道形式之一,其主要特点是无砟,即轨道结构直接铺在混凝土板上,没有传统的轨枕和道砟,大大提高了轨道的平顺性和稳定性,降低了维修频率和运营成本。混凝土轨道板是这种轨道结构的关键组成部分,它直接承受来自列车的荷载,并通过摩擦力将这些荷载传递到路基。

该标准详细规定了混凝土轨道板的材料、尺寸、强度、耐久性等各项技术指标,以确保其能够满足高速铁路对轨道稳定性、平顺性、安全性等的高要求。同时,还对生产、检验、运输和储存过程中的各个环节提出了具体要求,以保证轨道板的质量。

总体来说,这份标准是指导CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板设计、生产和应用的重要依据,对于保证高速铁路的稳定运行和延长其使用寿命具有重要意义。

TB/T 3399-2015 CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板部分内容预览:

3.1.1轨道板应按经规定程序批准的设计图纸和本标准制造。 3.1.2轨道板应工厂化生产,工厂应具有必要的工装设备和成熟的生产工艺

3.2材料 3.2.1水泥应采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,不应使用早强型水泥 水泥碱含量不应超过0.60%,三氧化硫含量不应超过3.0%,其他技术要求应符合TB/T3275的规定。 3.2.2粗骨料应采用5mm~20mm连续级配碎石,不应使用卵碎石,其他技术要求应符合TB/T3275 的规定。 细骨料采用天然中粗河砂,含泥量按质量计不应大于1.5%,其他技术要求应符合TB/T3275的 规定。 不应使用具有碱一碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率(快速法)大于或等于0.20%的碱一硅酸反应 活性的骨料。当骨料的砂浆棒膨胀率为大于或等于0.10%且小于0.20%时,应采取抑制碱一骨料反应 技术措施,并按TB/T3275规定的方法进行抑制混凝土碱一骨料反应的有效性评价。在轨道板投产 前、骨料来源改变以及骨料使用期达一年时,应由具有相应资质的检验单位按TB/T2922规定的方法 对骨料的碱活性进行试验和评价。

3.2.3拌和水应符合TB/T3275的规定。 3.2.4减水剂应符合TB/T3275的规定。 3.2.5矿物掺和料采用复合掺和料时,其性能应满足表1的要求;采用粉煤灰、磨细矿渣粉等时,其性 能应符合TB/T3275的相关规定,

表1复合掺和料技术要求

注:需水量比和活性指数检验用水泥采用符合GB175规定的强度等级为42.5的硅酸盐水泥《码头结构加固改造技术指南 JTS/T172-2016》,且1d抗压强度为 11MPa~15MPa,28d抗压强度为45MPa~55MPa。

预应力筋应采用螺旋肋钢丝,其主要力学性能应满足表2的要求,主要外形尺寸应满足表3 的要求,其他性能应符合GB/T5223的规定。

表2预应力筋主要力学性能

表3预应力筋主要外形尺寸

b)热轧带肋钢筋的性能应符合GB1499.2的规定。 精轧螺纹钢筋的主要力学性能应满足表4的要求,主要外形尺寸应满足表5的要求,其材质 应符合GB1499.2的规定,

表5精轧螺纹钢筋主要外形尺寸

3.2.7预理套管应满足相关技未条件的要求。

3.3.1张拉台座应具有足够的强度、刚度和稳定性,满足模板安装、钢筋入模、预应力张拉、浇筑成型、 脱模等工艺要求。 3.3.2模板应具有足够的强度、刚度和稳定性,并保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确 位置。 3.3.3预应力筋采用机械定长切断,不应使用电焊切割;用于每个台座的预应力筋间下料长度极限偏

钢筋编组及预埋件安装应符合下列规定: 普通钢筋加工时,切断刀口应平齐,两端头不应弯曲。下料长度极限偏差应符合表6

a)普通钢筋加工时,切断刀口应平齐,两端头不应弯曲。下料长度极限偏差应符合表6的要求。

表6普通钢筋下料长度极限偏差

b)上、下层钢筋网片分别在专用胎具上制作,网片钢筋间的绝缘电阻值不应小于2MQ。 c) 在专用胎具上安装绝缘热缩管或绝缘塑料夹,间距极限偏差为±5mm。其中绝缘热缩管应采 用电加热热缩工艺。 钢筋编组人模后,下层钢筋网片与定位预应力筋间、上层钢筋网片与精轧螺纹钢筋间应进行 绝缘处理,钢筋间的电阻值不应小于2MQ e 钢筋在模板中位置的极限偏差应满足表7的要求。

表7轨道板内钢筋位置的极限偏差

f)轨道板内所有预埋件应按设计图位置和间距准确安装,并应与模板牢固连接,保证混凝土振 动成型时不移位。 g) 轨道板内钢筋不应与预埋件相碰。 3.3.5 施加预应力应符合下列规定: a) 每次张拉前应对锚具的锚筒和锚片进行检查和清理。 b)手 预应力筋采用整体张拉方式,张拉分两个阶段。 1)初张拉:将预应力筋张拉至约张拉控制值的20%,安装中间挡板,并锁定在模具上。 2)纟 终张拉:将预应力筋张拉至张拉控制值,张拉结束后,利用调整环使液压缸止动并卸压。 c)于 预施应力值应采用双控,以张拉力读数为主,预应力筋伸长值作校核。实际张拉力、伸长 值与设计值偏差不应超过5%,实际单根预应力筋的张拉力与设计值偏差不应超 过15%。 d) 张拉过程中,始终保持同端干斤项活塞伸长值间偏差不大于2mm,异端干斤顶活塞伸长值间 偏差不大于4mm。 e) 张拉体系设备应整体标定,有效期不应超过1年,其中单根预应力筋的张拉力检测周期不应 超过三个月。 轨道板正式生产前,应测试预应力筋与模板摩擦、张拉横梁和台座变形等引起的预应力瞬时损失, 并根据设计预应力值计算确定每个台座的控制张拉力和相应伸长量。正式投产后,每生产10000块轨 道板,需再次检验预应力瞬时损失,

3.3.6混凝土配制和浇筑应符合下列规

及用量应符合相关技术要求。

3.4.1轨道板外形尺寸极限偏差应符合表8的规定。

表8轨道板外形尺寸极限偏差及检验要求

3.4.2轨道板外观质量应符合表9的规定。

表9轨道板外观质量及检验要求

表10轨道板静载强度要求

注:MsR、MmR 轨下截面和板中截面的设计开裂弯矩,在此弯矩作用下板两侧出现第一条长约15mm裂缝; Ms0.1 、Mmo.1 设计开裂弯矩,在此弯矩作用下第一条裂缝宽度承载状态下达到0.1mm; M s0. 05 ~Mm. 05 设计开裂弯矩,在此弯矩作用下裂缝在卸载后最大宽度为0.05mm; MaM 设计断裂查矩

b)轨道板疲劳性能(轨下截面)要求:经2×10°次荷载循环后,在有荷载状态下裂纹宽度不应大 于0.2mm,卸载后残余裂纹宽度不应大于0.07mm

4.1轨道板外形尺寸和外观质量应采用通用或专用仪器、工具量测。 4.2水泥、粗骨料、细骨料、拌和水、减水剂和矿物掺和料性能试验按TB/T3275规定的方法进行。 4.3矿物掺和料的烧失量、三氧化硫含量、游离氧化钙含量、氧化镁含量按GB/T176规定的方法进行 检验,需水量比按GB/T18736规定的方法(矿物掺和料的掺量采用实际用量)进行,含水量和活性指数 (矿物掺和料的掺量采用实际用量)按GB/T18046规定的方法进行。 4.4混凝土拌和物性能试验按TB/T3275规定的方法进行。 4.5混凝土抗压强度和弹性模量试验按TB/T3275规定的方法进行。 4.6混凝土抗冻性试验按TB/T3275规定的方法进行。 4.7混凝土电通量试验按TB/T3275规定的方法进行。 4.8混凝土氯离子扩散系数试验按TB/T3275规定的方法进行。 4.9混凝土总碱含量、氯离子含量、三氧化硫含量按TB/T3275规定的方法进行换算。 4.10预应力筋应力腐蚀试验按GB/T21839规定的方法进行,其他性能试验方法按GB/T5223规定 的方法进行。 4.11精轧螺纹钢筋试验参照GB1499.2规定的方法进行,精轧螺纹钢筋与配套螺母的疲劳强度试验 按JGJ107规定的方法进行。 4.12预埋件的外观、主要尺寸应按扣件系统相关要求检验,预埋套管内螺纹采用通止规检验。预理埋 套管抗拔力试验应按TB/T3300规定的方法进行。 4.13轨道板钢筋间绝缘性能采用500V兆欧表检测。检测时,以纵向钢筋作为测量的基准钢筋,检

隐蔽工程验收监督管理办法测每根横向钢筋与相连的纵向钢筋间的电阻。

测每根横向钢筋与相连的纵向钢筋间的电阻。 4.14轨道板绝缘性能试验方法按附录A规定的方法进行。 4.15轨道板力学性能试验方法按附录B规定的方法进行。

5.1.1板厂应对轨道板质量进行检验,检验合格后方可出厂。 5.1.2轨道板应按批检验,同一班次、同一台座制成的轨道板为一个检验批 5.1.3轨道板检验分型式检验和出厂检验

5.1.1板厂应对轨道板质量进行检验,检验合格后方可出厂。

5.2.1型式检验项目应包括3.2和3.4中包含的所有技术要求。

有下别情流之 ,应进行型式检验: a) 正式投产前; b) 连续生产两年时; c) 材料、工艺有重大变更时; d) 停产6个月及以上又恢复生产时; e) 用户提出异议时。 5.2.3 型式检验抽样数量为3块,外形尺寸、外观质量及绝缘性能全检。抽取1块轨道板中的3个套 管进行抗拔力试验。 5.2.4随机抽取1块轨道板进行力学性能试验。力学性能检验时,在轨道板上锯取4块65cm宽的 轨枕单元,每一轨枕单元用于一个试验。试验在28d龄期后进行。 a)静载试验时,轨下截面正弯矩取2块轨枕单元,板中截面负弯矩取1块轨枕单元; 疲营试验时动下载而正恋钜取1块勤单元

5.3.1出厂检验项目应包括轨道板外形尺寸和外观质量、混凝土抗压强度和混凝土弹性模量、预埋件 抗拔力和轨道板绝缘性能。 5.3.2轨道板外形尺寸的检验数量见表8。 5.3.3轨道板外观质量应逐块检验。 5.3.4每批分别检验一组预应力放张时及28d混凝土抗压强度。每15d检验一组28d混凝土弹性 模量。 5.3.5预埋套管抗拔力试验每批随机抽检1块轨道板,抽取3个套管进行试验。 5.3.6轨道板的绝缘性能每批检验10%。 5.4判定 5.4.1外形尺寸应符合3.4.1的规定,其中A类项别单项项点合格率不小于95%、B类项别单项项点 合格率不小于90%、C类项别总项点合格率不小于90%时,判为合格。 5.4.2型式检验所有检验项均满足要求,型式检验判为合格。其中,当静载强度试验中有一个截面不 满足要求时,可重新抽取相同类型的截面及相应的数量复检,复检轨枕单元的所有受检面全部合格时CJ∕T 5017.1-1994 水泥混凝土摊铺机技术条件, 判为合格。 5.4.3出厂检验所有检验项均满足要求.该批轨道板判为合格。仅由5.4.1或轨道板绝缘性能判为

合格率不小于90%、C类项别总项点合格率不小于90%时,判为合格。 5.4.2型式检验所有检验项均满足要求,型式检验判为合格。其中,当静载强度试验中有一个截面不 满足要求时,可重新抽取相同类型的截面及相应的数量复检,复检轨枕单元的所有受检面全部合格时, 判为合格。 5.4.3出厂检验所有检验项均满足要求,该批轨道板判为合格。仅由5.4.1或轨道板绝缘性能判为 不合格批的轨道板,允许工厂对该批轨道板逐块检验筛选。

6.2轨道板经打磨、检验合格后,在顶面按设计规定的位置铣刻布板设计中的轨道板编号:轨道板编 号由字母和多位数字组成,按顺序增加。第一个字母为“L”或“R”,表示轨道板安装位置为左线或右 线,其后数字为顺序号码,表示轨道板的安装地点。

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