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某中桥实施性施工组织设计简介：
中桥的实施性施工组织设计，通常是指在大型或复杂桥梁项目中，为实现桥梁建设的顺利进行，根据项目特点、工程量、地形地貌、气候条件、施工设备、人力资源等因素制定的详细施工方案。以下是其简介内容可能包含的关键部分：
1. 项目概述：对桥梁的基本情况进行介绍，包括桥梁的名称、位置、类型（如梁桥、拱桥等）、长度、设计荷载等。
2. 施工目标：明确施工期间需要达到的质量、安全、进度等目标。
3. 工程地质与水文：对施工区域的地质、水文条件进行分析，以评估可能影响施工的风险。
4. 施工进度计划：详细列出施工的主要阶段、关键节点以及各个阶段的工作内容和持续时间。
5. 施工方法与技术：描述桥梁施工的具体工艺流程，如基础开挖、桥墩施工、梁体预制与安装、桥面铺装等。
6. 机械设备配置：列出所需的机械设备，包括施工机械、运输设备等，并说明其使用计划。
7. 施工组织与管理：阐述施工队伍的组织结构、施工管理制度以及协调机制。
8. 质量与安全控制：提出质量控制措施，如质量检测计划，以及安全预防措施和应急预案。
9. 环境与生态保护：考虑施工对环境的影响，包括噪音、尘埃、废水等污染的控制措施。
10. 资源与成本管理：分析施工成本，包括人力、材料、设备等，并提出成本控制策略。
以上是中桥实施性施工组织设计的基本框架，具体的内容会根据项目的实际情况进行详细编制。
某中桥实施性施工组织设计部分内容预览：
⑸混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在1～3m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
⑹灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的剩余孔深并计算所灌注的混凝土的高度，以便控制导管埋入深度和桩顶标高。
测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测锤一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳要采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度的测绳。
⑺在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
⑻施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中中建某局临电施工方案（16P）-.doc，逐步提升。
当导管提升到导管接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
2.1.11钻孔灌注桩泥浆、钻渣的处理
在施工作业面内自挖简易沉渣池，沉渣池的体积能满足一个钻孔灌注桩的沉渣方量，通过泥浆分离器分离出来的沉渣流入到沉渣池内，储存到一定体积后用拖车运输到指定的弃渣地点。
在混凝土灌注的过程中，挖泥浆池一个，泥浆池的容积为100m3，大于2根最大钻孔桩的泥浆的体积和，每一根桩灌注结束后将泥浆沉淀后将沉渣运送到指定的地点，泥浆循环使用。泥浆池具体布置见泥浆池布置示意图。
2.1.12桩身质量检测
钻孔桩要按下述要求进行桩身质量检测：
⑴桩基检测采用声波透射法；
⑵对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验；
⑶柱桩孔底沉渣厚度控制，按柱桩总数的3～5%钻孔取样检验；
⑷钻孔到达设计高程后，根据地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合设计要求。
⑸对设计有要求的桩基进行承载力检测。
2.2桩基施工常见问题及预防措施
在钻孔过程中，如果钻孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，就表示已坍孔。此时，出渣量显著增加而不见钻头进尺，但钻孔负荷显著增加，泥浆泵压力突然上升，造成憋泵。一旦坍孔，钻孔便无法正常进行，易造成掉钻、埋钻事故。
⑴在松散粉砂土或流砂中钻孔时，应选用较大比重、粘度的泥浆。一般选用优质黄泥制作泥浆，要求黄泥中不得含有沙石等杂质，塑性指数大于22。并放慢进尺速度，也可投入粘土掺片石或卵石，低锤冲击，将粘土膏、片石卵石挤入孔壁稳定孔壁。
⑵根据不同地质，调整泥浆比重。确保泥浆具有足够的稠度确保孔内外水位差，维护孔壁稳定。泥浆的比重控制在1.25~1.30左右，数量不少于单桩井孔体积的2倍。实践证明：高质充足的泥浆是确保钻孔灌注桩施工质量的关键之一。钻至井孔上段6~7米时，可不必向井孔内输入高压水，使钻渣自然形成浓稠的泥浆护壁，特别是护住最易坍塌的护筒底脚处的井壁。
⑶清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度，中段6~7m可输入高压水承压清孔。下段6~7m输入泥浆，如此作法，既有效地保证了施工质量，又节省了成本较高的黄泥用量。
⑷发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯实填密实重新钻孔。
⑸发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1~2m。如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。
现场钻成的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符合要求的标准或桩位偏离设计桩位等称为钻孔偏斜。钻孔偏斜会使灌注桩施工时钢筋笼难吊入，或造成桩的承载力小于设计要求。造成钻孔偏斜的原因大致有四个方面：一是钻孔中遇到较大孤石或探头石；二是在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头受力不均；三是扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；四是钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。其防治措施如下：
⑴开钻前在护筒周围埋设护桩，钻进过程中随时检查桩位情况。
⑵在有倾斜的软硬地层中钻进时，小冲程钻进；或回填片石、卵石冲平后再钻。
⑶在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。
产生孔径小于设计孔径现象称为缩孔。缩孔产生钢筋笼的混凝土保护层过小并降低桩承载力的质量问题。产生缩孔主要原因有：一是钻具焊补不及时，严重磨损的钻锥钻出比设计桩径径稍小的孔；二是钻进地层中有软塑土，遇土膨胀后使孔径缩小。其防治措施如下：
⑴经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。
⑵采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。
2.2.4护筒冒水、钻孔漏浆
护筒外壁冒水，护筒刃脚或钻孔壁向孔外漏泥浆的现象称为护筒冒水、钻孔漏浆。一旦漏浆，护筒内承压水头高并得不到保障，易引发坍孔，也会造成护筒倾斜、位移及周围地面下沉。产生上述现象的原因有：一是护筒埋设太浅，周围填土不密实，或护筒的接缝不严密，在护筒刃脚或其接缝处产生漏水；二是钻头起落时，碰撞护筒，造成漏水；三是钻孔中遇有透水性强或地下水流动的地层;四是护筒内水位过高。其防治措施如下：
⑴埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质选择含水量适当的粘土。外护筒一般采用钢制护筒，内径1.5m左右为宜，其主要作用是固定桩位，控制孔口有一定的水头，保护孔口塌陷，不穿孔。在旱地上埋设外护筒一般采用挖埋法。埋置深度以进入好土1m以上为宜，并在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土(最好选用黄土)分层回填夯实，以达到最佳密实度。
⑵起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒。
⑶有钻孔漏浆相应情况时，可增加护筒沉埋深度，采取加大泥浆比重，倒入粘土慢速转动，用冲击法钻孔时，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击增强护壁。
⑷适当降低护筒内的水头。施工中，严格控制好护筒内水位，一般情况下以保护高于筒外施工水位2.0m为宜。水头过高易从护筒底脚处产生空孔现象，水头过低又会减弱井孔内的水压外渗护壁作用。
⑸如护筒严重下沉、位移，则应返工重埋护筒。
⑹钻孔孔壁漏水，可倒入粘土或填入片石、碎卵石土，以增强护壁。
2.2.5清孔后孔底沉淀超厚
清孔的目的是抽、换孔内泥浆，降低孔内水的泥浆相对密度。采用换浆法及掏渣法均未达到清孔的目的，不仅使桩尖承载力降低，且易引起桩身混凝土产生夹泥或有泥层，甚至发生断桩。产生孔底沉淀超厚的原因主要有：一是掏渣法清孔只能去除孔底粗粒钻渣，不能降低泥浆的相对密度，灌注混凝土时，会有部分泥浆沉淀至孔底使桩尖沉淀层加厚；二是换浆法清孔时，泥浆调制过早，不能悬浮粗粒钻渣，以致粗粒钻渣沉淀。其防治措施如下：
⑴清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适应方法，达到降低泥浆相对密度、清除钻渣、清除沉淀层或尽量减少其厚度的目的。
⑵对于各种钻孔方法，采用抽浆清孔法清孔最彻底。清孔中，应注意始终保护孔内流水头，以防坍孔。
⑶清孔后，应从孔口、孔中部和孔底部分提取泥浆，测定要求的各项指标。这三部分各项指标的平均值，应符合质量标准的要求。
造成钢筋笼上浮的主要原因有：一是当混凝土灌注至钢筋笼下时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮；二是由于混凝土灌注时钢筋笼和导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。其防治措施如下：
⑴灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2~3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。
⑵当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，提升导管后再浇注，上浮现象即可消除。
2.2.7断桩与夹泥层
造成断桩与夹泥层的主要原因有：一是泥浆过稠增加了浇注混凝土的阻力、泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；二是灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下插也是造成夹泥层和断桩的原因。导管提漏有两种原因：
⑴当导管堵塞时采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。
⑵在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，也就产生提漏，引起断桩；
⑶灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故；
⑷导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝规范住房和城乡建设部工程建设行政处罚裁量权实施办法（2019年11月1日起施行），导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。其防治方法如下：
①认真做好清孔，防止孔壁坍塌。
②尽可能提高混凝土浇注速度：
a.开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力克服泥浆阻力。
b.快速连续浇注JG∕T 157-2004 建筑外墙用腻子，使混凝土和泥浆一直保持流动状态防导管堵塞。
c.提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程。
d.灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。