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静乐8＃、10＃楼施工组织设计简介：

静乐8＃、10＃楼施工组织设计部分内容预览：

（3)钎探机具：选用φ25的钢筋制成，钎头呈60°尖锥形状，长度为3.3m，8~10磅大锤。

（4)钎探工艺流程：放钎点线→就位打钎→拔钎→移位→灌灰土

（5)放好钎探孔的位置JC∕T 907-2018 混凝土界面处理剂，在孔位处洒白灰点。

（6)就位打钎时，钎尖对准孔位，一人扶钢钎，一人站在操作凳上，举锤高度一般为50~70cm，并设专人每打入土层30cm时记录一次锤击数。

（7)待打入设计深度时，拔钎检查孔深与记录无误后，即可进行灌粗砂，每灌入30cm用钢筋棍捣实一次，设专人随拔随灌。

待确定后另行编制施工方案

（1)回填所用土方的土质条件能满足回填需要，不含树枝、杂草等杂物或其它有机物质。

（2)在回填前，先进行土壤的击实试验，以此确定土壤的最佳含水率范围，土壤的夯实遍数。

（3)回填土方采用振动夯实机。打夯时，要一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交错，不多夯，不漏夯。每层土的打夯遍数为3~4遍。在边缘部位，要适当的加强其夯实遍数。

（4)每层回填土的虚铺厚度不得超过250mm。

（5)每层回填土夯实后，要进行环刀取样，以检测其夯实密度，合格后，方可进行下一层土的回填。

（6)每层回填土夯完后，在每层压实后的下半部，按每30m取样一组，其干密度不得小于最大干密度的93% 。

本工程的质量目标是达到合格，对钢筋工程要求严格。在施工过程中，要加强过程控制，从原材料的入场到钢筋的绑扎成型，每一步都严格管理，精心施工。本工程钢筋集中加工配料，现场绑扎成型。

（1）原材料的采购和进场检验严格按照《采购程序》、《顾客提供产品的控制程序》、《产品标识和可追溯性程序》、《进货检验和试验程序》等有关程序执行。

（2）钢筋进场应有出厂质量证明，物资采购人员应对其外观、材质证明及标牌进行检查，核对无误后方可入场。

（3）钢筋入场后及时抽样试验并做好见证取样，试验合格后方可使用。具体要求如下：

2）抽检取样:热轧钢筋进场应分批验收。每批同一牌号、同一规格和同一炉号的钢筋组成，重量不大于60t。允许由同一牌号同一冶炼和浇筑方法的不同炉罐号的钢筋组成混合批。各炉罐号的含碳量差不超过0.02%，含锰量差不得超过0.15%。

3）力学性能试验：从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉力试验和冷弯试验，如有一项不满足规范要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重做各项试验。

（1）钢筋加工前，应先去除钢筋上的铁锈，油渍等杂物。

（2）钢筋加工要严格按料表进行，料表上应按设计和规范要求，注明需加工钢筋的型号、形状、尺寸及使用部位和数量。

（3）根据钢筋使用部位、接头形式、接头比例合理配料，加工时，要本着“长料长用、短料短用、长短搭配”的原则，不得随意切断整根钢筋。

（4）弯曲钢筋时，要用机械冷弯，不得用气焊烤弯。

（5）I级圆盘钢筋加工前，应先调直去锈，调直时，要严格控制其冷拉率。

（6）I级钢筋的末端需做180的弯钩。

（7）箍筋加工时，弯曲部分需确保135，平直部分长度为10d，且箍筋双肢相互平行。

（8）钢筋的定位梯，定位卡具、马凳等需提前加工并检查，确保尺寸准确。

（9）加工好的钢筋半成品要在现场指定范围内堆放，且挂牌标识，注明钢筋的型号、尺寸、使用部位及数量，防止使用时发生误用。

1）基础钢筋绑扎工艺流程：在垫层上弹出钢筋位置线 → 按照钢筋位置线绑扎下层钢筋 → 绑扎地梁钢筋→ 绑扎构造柱插筋 → 钢筋隐检 → 转入下一道工序。

2）安放上层钢筋支架，进行上层钢筋绑扎。

3）绑扎完成后进行隐检并做好记录。

（2)构造柱钢筋绑扎

1）工艺流程：弹柱子线→剔凿柱根部砼表面浮浆→修理柱子筋→套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋。

2）套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋。

3）绑扎竖向受力筋：构造柱主筋立起后，采用绑扎搭接，搭接长度：HPB235为48d，HRB335为61d；接头面积百分率100％。

4）箍筋绑扎：画箍筋间距线，在立好的构造柱竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

1）圈梁钢筋在转角处及丁字、十字处锚固均执行97（03）G329。

2）板下钢筋伸入支座内长度≥10d，同时应伸至支座中心线。

3） 板的中间支座上部钢筋（负筋）两端直钩长度为板厚减20mm，板的边支座负筋在梁内锚固长度应满足受拉钢筋的最小锚固长度。

4）楼板钢筋绑扎：工艺流程：核验模板标高 → 弹钢筋位置线 → 绑扎底层钢筋 → 敷设专业管线 → 标识上层钢筋网间距 → 绑扎上层钢筋 →安放马凳 →申报隐检 → 隐检验收签字 → 转入下道工序。

5）双层钢筋网片之间设钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。

6）板筋绑扎好后，严禁踩在上面行走。为防止浇筑混凝土时工人踩坏钢筋，铺脚手板作行走平台，供人行走，浇灌混凝土时派钢筋工专门负责钢筋修理。

7）在负弯筋处加设矮马凳。在钢筋绑扎成型后应及时铺脚手板防止踩踏钢筋。

（4)钢筋定位措施：

构造柱钢筋：构造柱合模以后，对上部伸出的钢筋进行修整，构造柱立筋用内侧定位箍和外侧定位箍内外夹紧。并在上部绑两道临时定位箍筋，浇灌混凝土时安排专人看管钢筋，发现钢筋位移和变形及时调整。

（5)构造柱筋保护层厚度应符合设计要求，垫块应绑在构造柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。圈梁、板钢筋保护层采用硬大理石碎块。

本工程模板采用组合钢模板，钢管脚手架支撑体系。

1）竖向支撑采用钢管扣件式 脚手架，立杆间距900 mm，上面设可调顶托,设三道水平杆。

2）现浇板跨度＞4m模板起拱高度按跨度1/1000~3/1000

3）支撑系统稳定性计算：

①钢筋自重：板为1.1 kN/m 3 ,圈梁为1.5 kN/m 3 ;

②混凝土自重:24 kN/M 3 ;

③模板及支架自重:0.75 kN/m 2 ;

④施工人员及设备自重:取均布荷载2.5 kN/m 2 及集中荷载2.5 kN中弯矩较大者;

取1米宽进行计算:均布荷载2.5 kN/m 2 时,M=ql2/8=2.5×0.92/8=0.253 kN.m

集中荷载时M=ql２/4=2.5×0.9２/4=0.5625 kN.m

故取集中荷载进行计算,脚手管间距为900×900

总荷载Q=(0.9×0.9) ×[(1.5+24) ×0.3+0.75+2.5] ×1.2=14.34 kN

每根外径Φ48、壁厚3.5的钢管承受压力为14.34 kN。

钢材抗压强度设计值为ｆｃ＝180N/mm 2

截面积为254.14 mm 2

故能承受压力为P=180×254.14=45750 N

即为45.75 kN>14.34KN 满足要求。

4）板模板主龙骨两根钢管(间距900 mm)的挠度计算。管受四个集中力的作用,

采用叠加法进行计算(按简支梁,两侧与支座等距两集中力作用),查表得挠度公式为:

其中:E=2.1×105N/mm 2

故EI=1.43×1010N.mm 2

a1=150mm a2=350 mm

L=900 mm F=3.585×103N

所以fmax=0.617∠L/1000=0.9

（2)圈梁、构造柱模板

1）圈梁侧模板采用钢模板，采用硬架支撑支设，穿墙龙骨间距0.6m。

2）模板拼装部位粘海绵密封条,防止浇筑混凝土时漏浆，特别是圈梁、构造柱接头处，必须密贴、垂直、方正，杜绝拼缝模板错台。

该工程基础、主体结构混凝土采用现场搅拌混凝土，由塔吊运送至浇筑部位。

1）混凝土配制应用台称计量，按配合比由专人进行配料，在搅拌地点设置混凝土配合比指示牌。

2）搅拌混凝土前应先加水空转数分钟，使滚筒充分湿润后，将剩余水倒净。搅拌第一罐时，石子用量应按配合比的规定减少一半，以后各罐均按规定投料。

3）每罐投料顺序为：石子→水泥→砂→水。如掺入粉煤灰等掺合料时，应在倒水泥时一并加入。

平瓦屋面施工工艺标准4）混凝土搅拌的最短时间为120s。

5）混凝土开始搅拌前，应对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行检查，如不符合配合比通知单时，须经调整后方可正式搅拌。

1）浇筑混凝土时，应注意保护钢筋，一旦钢筋骨架发生变形或位移，应及时纠正。

2）对于混凝土应由试验员随机检查坍落度，每班至少检查两次，并分别做好记录。

3）圈梁、构造柱、板应同时浇筑，浇筑方法先分层浇筑构造柱后，圈梁、板再由一端开始用"赶浆法"，即先浇筑圈梁，根据圈梁高分层阶梯形浇筑，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，圈梁、板砼浇筑连接向前进行。

4）楼梯段砼自下而上浇筑，先振实底板砼，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。

5）混凝土应用混凝土振动器进行振实捣固。使用前，应检查各部件是否完好，各连接处是否紧固，电动机绝缘是否可靠，电压和频率是否符合规定，检查合格后，方可接通电源进行试运转。

6）作业时，要使振动棒自然沉入砼，不得用力猛插，宜垂直插入DB35／T 2006-2021标准下载，并插到尚未初凝的下层砼中50~100mm，以使上下层相互结合。

7）振动棒各插点间距均匀，插点间距不应超过振动棒有效作用半径的1.25倍，最大不超过50cm。振捣时，应"快插慢拔"。