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高速公路工程项目路基石方控制爆破施工方案.doc简介：

高速公路工程项目中的路基石方控制爆破施工方案，主要是指在进行高速公路建设过程中，对山体、岩石等路基石方进行爆破挖掘的一种技术性操作。这种方案主要包含以下几个关键环节：

1. 前期准备：首先，需要对施工区域进行详细地形地貌调查，了解岩石性质、地质结构和爆破可能带来的影响。同时，需要进行爆破设计，包括爆破参数的确定（如炸药量、爆破孔深、孔径等）、爆破网路设计等。

2. 爆破设计：根据地质条件和施工要求，设计合理的爆破方案，确保爆破效果既能满足施工需求，又能最小化对周围环境的影响。这通常包括选择合适的爆破方法（如浅孔爆破、深孔爆破、光面爆破等）。

3. 安全措施：严格执行爆破安全规程，包括设立警戒区、设置爆破信号系统、进行爆破前的安全检查等，确保施工人员和周围环境的安全。

4. 爆破施工：按照设计方案进行爆破作业，控制爆破震动和声响，以减少对周围建筑物和居民的影响。同时，对爆破后的石方进行及时清理和整理，为后续的路基施工做好准备。

5. 环保与监测：遵循环保原则，对爆破产生的碎石进行合理利用或处理，减少对环境的污染。同时，通过监测设备实时监测爆破效果和环境影响，确保工程质量和安全。

6. 后期评估：爆破施工结束后，对施工效果进行评估，包括爆破质量、工程进度、环境保护等方面，为后续的施工提供参考。

以上就是高速公路工程项目路基石方控制爆破施工方案的基本简介，实际操作中还会根据具体项目和环境进行调整。

高速公路工程项目路基石方控制爆破施工方案.doc部分内容预览：

破碎、挖掘设备：卡特350挖掘机（含破碎）1台、小松250挖掘机1台。

其它土石方设备：装载机1台、双桥运输汽车6台、160推土机1台。

GB／T 38670-2020 智能制造 射频识别系统 标签数据格式钻孔设备：3～9m3电动空压机或内燃空压机、YT28风钻等；

防护用品：炮被、口哨、防护旗、警示灯等。

4.1 采取综合控制爆破技术施工的原因及核算

根据对本段已经揭示的岩石和裸露岩石进行野外鉴别，岩石主要为砂岩，抗压强度约50Mpa。

4.1.2．爆破振动安全距离的核算

根据本标段爆破点周边设施和建筑物情况，控制爆破振动安全距离的重点保护对象为：光纤、通讯电缆、高压输电线路、土坯房、一般砖房、水池等。而普通浅孔爆破，其频率为40～100Hz，其最小安全允许振速为V=0.7cm/s,根据爆破振动安全允许距离经验公式计算得：

R=(k/V)1/a·Q1/3

R—爆破振动安全允许距离，单位为米（m）；

V—保护对象所在地质点振动安全允许速度，单位为厘米每秒（cm）；

k，a—与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减指数，根据经验，选取k=100,a=1.4。

故爆破振动安全允许距离:

R=(k/V)1/a·Q1/3=（100/0.7）1/1.4·101/3=75m

由于现场设施实际距离大部分均小于50米，局部仅仅有10～20米，故需采取调整装药结构、爆破方式、防护方式等，采取综合控制爆破技术，确保设施和建筑物安全。

4.1.3．爆破冲击波安全允许距离的确定核算

4.1.3.1.空气冲击波对在掩体内避炮人员的安全距离的核算：

Rk=25×Q1/3=25×201/3=67.86≈68m

4.1.3.2.对建筑物和设施空气冲击波安全允许超压值的核算：

△P=14×Q/R3+4.3×Q2/3/R2+1.1×Q1/3/R

Q—毫秒延时爆破的总药量，单位为千克（kg）,根据本标段实际情况，预计为20 kg;

R—装药至保护对象的距离，单位为米（m），本标段最小保护距离为2m；

故△P=14×Q/R3+4.3×Q2/3/R2+1.1×Q1/3/R

=14×20/23+4.3×202/3/22+1.1×201/3/2

=44.4×105Pa

根据建筑物的破坏程度与超压的关系，确保建筑物和设施安全的超压值应小于0.02×105Pa，故需采取调整装药结构、爆破方式、防护方式等，采取综合控制爆破技术，确保设施和建筑物安全。

4.1.4．个别飞散物安全允许距离的核算。

根据本标段岩石情况，如采用一般浅孔爆破，根据规范和经验数据，其个别飞散物的最小安全允许距离将达到300米，将对本爆破区域周边设施和建筑物形成威胁，故需采取调整装药结构、爆破方式、防护方式等，采取综合控制爆破技术，确保设施和建筑物安全。

4.2 综合控制爆破技术的选择

根据本标段爆破施工段地方设施和建筑物的实际情况，特别是民房、高压电、灌溉水池、公路等情况，拟采取以下两种控制爆破技术，分别为高效无声破碎（即静态爆破）和微差爆破。其中高效无声破碎主要用于爆破点距离民房、高压电、灌溉水池、公路10米以内的石方爆破，其余地段采取微差控制爆破技术，以确保人员、车辆和各种设施、房屋建筑、既有路面结构等安全。

4.3 高效无声破碎施工流程及方法

4.3.1．破碎剂选择

4.3.2.1.钻孔设计

4.3.2.2.风钻打眼

采用YT28风钻，根据以上计算的孔径、孔距、排距、孔深，在岩石上钻孔。

4.3.2.3.开自由面

采用风钻在被破碎岩体的边缘部分钻孔，以使岩体外围边缘形成自由面。

4.3.2.4.清理钻孔

用气泵把钻孔内的所有残留物和水清出孔外，保证空内干净。

4.3.2.5.配置药液

4.3.2.6.钻孔灌药

4.3.2.7.浇水淋湿

由于工期紧张，故在浆体结硬之后，在装药孔的表面浇水，使装药的孔壁湿润，促进药液的水化反应，以加快破碎的速度。

4.3.2.8.开裂破碎

4.3.2.9.保温养护

由于在冬季施工，气温较低，故需要在施工时用草席等物进行覆盖保温。

4.3.2.10.注意问题

为避免浆体突然快速膨胀喷出，在操作时，作业人员必须戴上防护眼镜，并不准对钻孔直观，以防止喷浆伤害眼睛，万一发生喷浆事故，应立即用清水冲洗，并送医院救治。

4.4．微差控制爆破施工流程及方法

台阶法浅孔微差控制爆破工艺流程

4.4.2.1．测量定位

根据布设的导线、线路中线、加密水准等，结合现场既有道路的实际情况施测路基原始横断面，根据设计文件绘制路基、雨污水管沟等开挖横断面图，根据横断面图，现场施测开挖线。

4.4.2.2．地质、地形调查核实

施工前搜集详细的工程地质、水文地质及地基基础设计资料，与设计文件进行对比，为爆破设计奠定技术基础。

4.4.2.3．发布施工公告将爆破作业概括和可能造成的影响向邻近住户、单位等进行公告通报，及早形成一种公共防范意识。

4.4.3.微差控制爆破设计

4.4.3.1．控制爆破台阶形式

次坚石和坚石采用浅孔松动爆破，方法见下。

台阶法浅孔控制爆破示意

4.4.3.2．爆破设计过程

4.4.3.3．爆破参数选择与确定

钻孔直径：φ50mm；

药卷直径：φ32mm；

钻孔排距：b≤0.5H，取b=0.9 m;

钻孔列局：采用用等边三角梅花形布孔,则a=1.1b,取a=1.0m;

炮孔深度：L=H+L,L为超钻深,取L=0.1H,则L=1.1H=2.2m。沟槽炮孔深度计算L≤沟槽上口宽度的0.5倍时，根据实际情况进行分层爆破。

药量计算：单孔装药量计算公式为Q=qabH，式中单位耗药量q值经试炮确定（为增加控制爆破效果，减小抛掷距离和地震波，辅助炮孔q值可取0.15～0.2kg/m3，主炮孔取0.2～0.3kg/m3）。炮眼装药量为：当b=0.9m、a=1.0m代入药量计算公式得：外侧炮孔每孔装药量为297～396g，主炮孔为396～594g。在正式实施前，在路堑挖方处造出一处相似条件地段进行数次模拟试验，根据试验结果，调整爆破参数，使其达到最佳效果，方可用于控制爆破施工现场，并在根据现场情况（岩性、岩层走向、倾角等）再作调整。

装药结构：装药结构主要采取间隔装药，炮孔底部装药量为每孔实际装药量的70%，炮孔中间部位为30%。

装药之前重新量测排距、孔距、孔深，确定实际装药量并把规定的药量放在孔口旁边，然后按设计的装药结构分间隔或连续装药。

炮口堵塞：炮口以下回填堵塞使用一定湿度并有一定含砂量的沙土，堵塞长度以不小于1m为宜，做到边回填边捣固密实。

4.4.3.4．爆破环境复查

详细调查与复查各石方爆破段空中、地面、地下构筑物类型、结构、完好程度及其距开挖界距离。施工重要地段前实测与地质、地形有关的爆破震动参数；施工中发现问题及时处理并提出修改意见。

DLT 860.93-2019标准下载4.4.3.5．防护措施

虽然在微差控制爆破设计中，已经采用了大量的限制技术，但为了确保爆破施工过程中个别零散飞石和边坡石块滑落，对民房、水池和公路等设施设备造成损伤，仍需增加严密的防护措施，以确保万无一失。

炮被防护：将汽车旧轮胎割破，形成3～5cm宽橡胶条带，将橡胶条带编制成2m×2m网片状编织物即炮被，在爆破前将炮被覆盖于炮孔上方，阻挡炮口填塞物或小飞石，确保安全。

防护排架：对在爆破范围10～20米内有建筑物或光缆、电力线路等重点部位，采用防护排架对设施进行二次保护，其做法为：搭设6米高脚手架，内设竹条板或木板，采用支撑系统将排架紧紧固定于爆破点外侧，以确保周边设施安全。

防护土模：在高边坡下水沟内埋设有电缆的地段，在上部爆破前，设置宽度不小于3米，高度不小于2米的土模，将整个缆线进行覆盖，减缓上部石块滑落时对缆线的冲击力GB／T 39269-2020 电压暂降／短时中断 低压设备耐受特性测试方法.pdf，避免造成缆线损伤。

4.4.3.6．实施钻爆作业

开凿台阶作业面：先清除地表杂物和覆盖土层，施作小爆破形成台阶作业面。