资源下载简介

广场项目钻孔灌注桩基础施工方案简介：

钻孔灌注桩基础施工方案是一种常见的土木工程建设项目，主要用于大型建筑物的基础建设，如广场、购物中心、办公楼等。以下是其基本施工步骤简介：

1. 场地准备：首先，对施工场地进行清理，确保地面平整，无障碍物。然后，根据设计图纸确定桩位，进行桩位放线。

2. 钻孔：使用钻孔机（如正循环钻机、反循环钻机或液压钻机）在预设位置钻孔。钻孔深度、直径和角度需要严格按照设计图纸进行，以保证桩的质量。

3. 清孔：钻孔完成后，需清理孔内钻渣，保证孔内清洁，以便灌注混凝土。

4. 制备混凝土：根据设计要求，准备混凝土，并保证其质量和强度符合规定。常使用商品混凝土，由混凝土供应商按需供应。

5. 灌注混凝土：通过灌注设备将混凝土泵入钻孔内，边灌边振，使混凝土均匀填满孔内，形成桩身。灌注过程中应保持连续，避免断桩。

6. 养护：灌注完成后的混凝土需要进行养护，通常采用覆盖、保湿等方法，保证混凝土强度的稳定增长。

7. 检测验收：桩体养护期满后，进行质量检测，如钻孔深度、直径、垂直度、混凝土质量等，合格后进行下一步施工，否则需进行返工。

以上是一个基本的钻孔灌注桩基础施工方案，具体施工还需根据项目实际情况和地质条件进行调整。

广场项目钻孔灌注桩基础施工方案部分内容预览：

泥浆的比重应视具体情况及时调整，为防止施工中塌孔施工时比重可适当地大些。本工程由地质部门提供的资料揭露：地表下1m左右到地表下10m左右为细到中砂层，而且地下水丰富、水位高，因此试采用比重为1.3并根据情况调整。

5．当钻进到预期深度，由施工管理人员汇同监理工程师、甲方以及设计院等有关单位对孔径、孔深、土质、垂直度进行检查、测量，经共同见证认同后，立即进行清孔，清孔采用吸排的方法，使泥浆比重降低，并使孔底沉渣排出，清孔达到设计及规范要求：比重达＜1.2,沉渣＜50mm，马上安装钢筋笼，钢筋笼采取与钻孔同期制作的办法制好，其钢材必须保证合格，按规范要求采用匹配的焊条焊接，单面焊 焊缝长度为10d，焊缝饱满无气泡、无漏焊、表面平整光滑，焊缝高度符合设计要求，笼直径保护层符合要求，长度等于桩长，加强箍和箍筋加密区符合设计要求，同时为保证保护层的厚度和钢筋笼的垂直，在纵向筋的侧面，适当地焊接部分“Ω”形细钢筋，并在桩头侧焊接吊环钢筋，以利于钢筋笼的吊装。

采用两种方式进行吊装，第一种方法是利用塔吊将钢筋笼从制作场地水平吊到外口边，然后将吊绳换到已焊接好吊环的一端使钢筋笼直立并放入孔中。本工程的桩大多采用两段钢筋笼在第一段钢筋笼放入孔外露部分有1m左右时利用粗钢管横穿和钢筋笼中并支承在钻机架上再吊第三节到第一节顶上，使两节间分叉一个焊接长度，即大于等于10d，随后马上进行纵筋的焊接，逐条焊好纵筋，并将箍筋焊好；然后起吊一点点抽出支承钢管，最后将焊成整体的钢筋笼放入桩孔底。

第二种方法与上面方法大体相同，只是起吊设备利用桩机本身，先将钢筋笼平拖到孔口边然后起吊。

此两种方法的采用是根据场内具体情况而选择，如处于塔吊盲角位置的桩要利用桩机吊、超长的钢筋笼要用塔吊来吊电力建设工程概预算定额使用指南(2018年版) 第一册 建筑工程 ，现场灵活掌握。

钢筋笼安装好以后，项目部马上组织人员进行验收，主要内容包括钢筋笼是否垂直、有无损坏，中心是否准确，标高是否与设计相符，验收后将钢筋笼作临时固定。

首先采用一般方法钻孔到位，即钻到每条桩的桩端位置，随即将钻头换成扩底专用钻头。此前，在地面量测好，扩大端达到设计要求时的专用钻头芯杆所需收缩的尺寸，如本工程所用专用钻头的芯杆收缩（下降）300mm，即可使扩大端直径达到2.8m（直径2m桩）。

在完成钻头的变换以后，根据已测得的泥浆淤面到孔底的深度，使用钻头进入孔底，并在钻杆上标出此时泥浆液面位置，然后开钻，边钻边下降扩底待钻到标准位置下降到预计高度时（如2m桩扩底到2.8m，此时下降300mm）即完成扩底成孔，此时要停钻拔出专用钻头，并清渣。其它方法与无扩底的桩相同。

8．上述工作完成后，进行最后一次清渣，用砼导管泵送泥浆进行置换清孔,待孔内泥浆比重经现场施工员测量达到1.2以下时;随后马上安装混凝土料斗，料斗的容积必须保证够大，使第一斗料装满的混凝土能使桩底混凝土面高出桩底面800以上。然后利用混凝土泵将混凝土源源不断地打入料斗，在第一斗料装满之前，一定要用卸料筏封好料斗，待第一斗料装满，立即拉出卸料筏，使第一斗混凝土沿料斗下的导管一次性下落到孔底，后续的混凝土应不停的泵入料斗，直到浇筑到相应的标高为止。

本基坑周边全部采用大直径钻孔灌注桩作为支护主体，支护桩设计桩径为φ1200~1300mm，间距1.50m~1.60m，桩身强度均为C35水下灌注；主筋及加强箍采用HRB400Ⅲ级螺纹钢，箍筋采用HPB300Ⅰ级圆钢，钢筋笼保护层厚度50mm。支护桩桩顶锚入冠梁100mm，桩顶以上主筋锚入冠梁30d（d为支护桩主筋直径）。

根据地质资料，场地基坑支护结构深度范围内地质条件主要为(1)杂填土2.6m(2)粗砂2.5m(3)淤泥质粘土9.3m(4)粗砂5.1m(5)残积土7.7m，且工地紧邻市政道路，支护桩施工决定选择钻孔灌注桩，在场地平整后基坑土方开挖前施工，计划进场3台套钻机和4台套冲孔桩机，

钻、冲孔桩施工工艺流程图

（三）、钻（冲）孔桩各工序的施工流程与质量保证措施

1、钻（冲）孔桩各工序的施工流程

A、测量定位和护筒埋设

护筒采用4mm的钢板卷制而成，护筒内径应大于钻头直径100mm，为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成坍孔和护筒脱落，护筒埋入自然地面以下3.0m，且高出地面300mm。护筒埋设位置应准确，其中心与桩位中心允许误差不大于50mm，并应保证护筒的垂直度和水平度。

C、桩机成孔拟采用钻孔工艺、吊车与导管灌注成桩

1）成孔过程中应遵行以下几点

a.成孔过程中要保持护筒内浆面高度，以保护孔壁稳定。

b.遇易缩径的地层，应适当增加泥浆比重以加强护壁和排渣。

2）桩孔质量检测桩孔质量参数包括：孔径、孔深、钻孔垂直度和沉渣厚度。孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高,并以此作为基点,按设计要求的孔底标高确定孔深,以钻具长度确定孔深，孔深偏差保证在±50cm以内，沉渣厚度以清孔后测定量为准。

护壁泥浆相对密度应控制在1.15～1.25之间，以便携带砂子，保证孔壁稳定。

第一次清孔：桩孔成孔后，应进行第一次清孔，清孔时应将钻具提离孔底0.3～0.5m，同时加大泵量，每隔10min将冲锤串动几次，确保第一次清孔后孔内无泥块，相对密度达1.20左右。

第二次清孔：钢筋笼、导管下好后，要用导管进行第二次清孔，第二次清孔时间不少于30min，测定孔底沉渣小于30cm时，方可停止清孔。测定孔底沉渣，应用测锤测试，测绳读数一定要准确，用3～5孔必须校正一次。清孔结束后，要尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30min。 第二次清孔注入浆相对密度为1.15左右，漏斗粘度10～25s，第二次清孔后泥浆相对密度控制在1.15～1.20。

现场泥浆池体积每个100m3，废浆池300m3或将废泥浆用泥浆分离器将水土分离，确保每天造孔钻进的需要。成孔过程中，泥浆循环系统应定期清理。泥浆池实行专人管理、负责。每天晚上须组织人员把废浆池中的泥浆转运出去，确保文明施工。

E、钢筋笼的制作与吊放

钢筋笼制作根据净空位置分段制作，段数按桩深度分。接头采用套管连接。

钢筋笼按设计图纸制作，主筋采用套管连接。加强筋与主筋点焊要牢固。

发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直。制作钢筋笼时应用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。

钢筋笼在运输吊放过程中，严禁高起高落，以防弯曲、扭曲变形。

每节钢筋笼用焊3～4组钢筋定位筋，每组四只，以保证混凝土保护层均匀。

钢筋笼吊放用75T履带吊，采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。

式中： L ──吊筋长度;

L1──护筒标高;

L2──钢筋笼顶端标高;

S ──护筒上口至固定钢管的距离。由于使用的钢筋不同，焊条应根据母材的材质合理选用。

钢筋笼入孔时，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻，不得强行下入，应查明原因处理后继续下笼。

每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的螺旋箍筋，方可继续下笼。

钢筋笼吊筋固定以使钢筋笼定位，避免浇筑混凝土时钢筋笼上浮。

正确安装导管对保证桩身混凝土的灌注质量至关重要，应事先仔细检查导管，确认其平直度、刚性和密封性合格后方可使用；导管连接时必须使用性能良好的密封胶圈；下导管前应试拼、试压，防止泄漏。导管垂直下入桩孔后，应置于桩孔中心，下口距孔底距离以能顺利排出隔水栓和混凝土为宜，一般为300～500mm。导管壁厚大于等于3mm，直径为250mm，直径偏差不超过2mm。采用无缝钢管制作，法兰接头方式，密封垫应用胶垫；隔水栓采用圆柱塞。

本工程采用水下灌注C35商品混凝土，要求塌落度18～22cm，原材料必须符合规范和设计要求。浇筑采用导管法，导管下至距孔底0.30～0.50m处，导管使用直径250毫米的无缝钢管。导管使用前需检查其密封性，确保无漏水、渗水时方 能使用，导管接头联结处须加密封圈并上紧丝扣。导管隔水塞采用水泥塞，其直径为小于导管内径20～30mm。首斗灌注量必须确保首次砼埋管应不小于1.0m。浇筑混凝土过程中提升导管时，由各机配备的质检员测得混凝土的液面高度并做好记录，严禁将导管提离混凝土面，导管深度控制在3～6m，不得小于2m。按规范要求制作试块，试块150mm×150mm×150mm，每根桩应作试块不得少于一组，标准养护28d后送交测试，试块脱模后及时放进现场的标准养护室内。灌注接近桩顶标高时，应严格控制最后一次浇筑混凝土量，使桩顶标高比设计标高高出0.5m。混凝土浇筑过程中应防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深宜保持3m左右，并适当放慢浇筑速度，当混凝土面进入钢筋笼底端1～2m时，可适当提升导管，提升时要平稳避免出料冲击过大使钢筋笼上浮。

H、混凝土灌注过程中的施工要点及起拔护筒

1)按试验合格的配合比机械拌制混凝土。

2)混凝土初灌量如不足，无法实现导管的最初合理埋深，导致灌入桩孔内的混凝土夹有泥渣、甚至断桩，发生质量事故。因此混凝土初灌量应能保证初灌混凝土后，导管埋入孔内混凝土的深度不少于0.8～1.3m。钻孔桩不同桩径不同孔深的混凝土初灌量可按下式计算。

V≥h1d2π/4+kh2D2π/4

V——混凝土初灌量（m3）；

DB3311／T 92-2019 农贸市场绿化、美化、洁化管理规范.pdfh——桩孔深度（m）；

h2——初灌混凝土后，导管外混凝土面高度，一般取1.3～1.8m；

rw——泥浆比重，取1.1～1.2（t/m3）；

rc——混凝土密度，取2.3～2.4（t/m3）；

d——导管内径（m）；

k——混凝土充盈系数，一般取1.10～1.25；

D——桩孔直径（m）。

灌注时严禁将导管提出混凝土面YB 4441-2014标准下载，为保证钢筋笼不上浮，导管埋深宜保持3～6m。提管应平稳，勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6m。

为确保桩顶部的混凝土质量，应有合理的超灌高度。如桩顶设计标高接近地面致使超灌量不足时，可采用溢流振捣法，即灌至孔顶后将上部的泥浆、质量较差的混凝土料溢出，再使用振捣器振捣桩顶部混凝土。