标准规范下载简介
GB50414-2018_钢铁冶金企业设计防火标准简介：
GB50414-2018《钢铁冶金企业设计防火标准》是中国国家标准，由中华人民共和国住房和城乡建设部于2018年发布，它是针对钢铁冶金企业（包括炼铁、炼钢、轧钢、铸造、炼焦、焦化、煤气制备等）的建筑设计所制定的防火设计规范。该标准旨在保障钢铁冶金企业的消防安全，防止火灾的发生，减少火灾损失，保护人员生命安全。
该标准详细规定了钢铁冶金企业的建筑设计、防火分区、防火间距、防火门、防火窗、防火隔墙、防火涂料、防火电缆、气体灭火系统、火灾自动报警系统、疏散设施、消防水源、消防设施配置等方面的要求。它涵盖了从规划设计、施工建设到日常运营的全过程，对钢铁冶金企业的消防安全管理有着重要的指导作用。
例如，标准规定了不同类型的生产设备和储存设施的防火等级和耐火极限，以确保在火灾情况下能有足够的防火保护；同时也对企业的消防通道、疏散设施、应急照明等提出了明确要求，以确保在火灾发生时人员能够及时、安全地撤离。
总的来说，GB50414-2018是钢铁冶金企业必须遵循的强制性消防安全设计依据，对于保障企业生产安全和公共安全具有重要意义。
GB50414-2018_钢铁冶金企业设计防火标准部分内容预览：
6.5.2主抽风系统的机头电除尘器应根据烟气和粉尘性质 防爆和降温装置。
6.5.3球团焙烧和风流系统应符合下列规定：
1风流系统电除尘器应根据烟气和粉尘性质设置防爆 温装置； 2抽干风机和回热风机及管道应根据设定的风流温度 调温措施，风机及管道接头处应严密GB∕T 29115-2012 工业企业节约原材料评价导则，
6.5.4煤粉制备烘干介质应符合下列规定：
1以环冷机热废气为烘十介质时，宜在热风进入磨煤机前设 置除尘装置； 2热风炉提供煤粉制备烘干介质时，热风炉应设放散烟窗， 并宜采用耐火极限不低于1.00h的不燃性墙体与磨煤机完全隔 开；燃煤热风炉提供的热风含尘粒度大于0.5mm时，应设置降尘 装置。
6.5.5煤粉制备与输送系统应符合下列规定
1电气设备的防爆要求应符合现行国家标准《爆炸危险环境 电力装置设计规范》GB50058的有关规定； 2磨煤室室外应设置消防车道； 3磨煤机出口管道、除尘器、煤粉仓应设置泄爆孔： 4除尘器的进口处必须设置快速截断阀； 5磨煤机进出口处必须设置温度监测装置，煤粉仓和除尘器 必须设置温度、压力和一氧化碳浓度、氧浓度监控设施及报警 装置； 6磨煤机出口处、煤粉仓及布袋除尘器中的烟煤煤粉温度不 应高于70℃，无烟煤煤粉温度不应高于80℃； 7除尘器、煤粉仓等设备应设置灭火装置。 65魔谢玄统停 细雄推燃左全内喷的时间不想超
6.5.6喷煤系统停止喷吹时，烟煤煤粉在仓内贮存的时间不得走
6.6.1高炉的重力除尘器应位于高炉铁口、渣口10.0m 不应正对铁口、渣口。
1制粉、喷吹设施应通风良好，采用敲开式钢结构且无人值 守时，钢结构可不做防火保护；对封闭式的制粉、喷吹设施应防止 粉尘积聚； 2磨煤机出口的煤粉温度应根据煤种确定，确保煤粉不结 露，并应满足表6.6.4的规定：
3喷吹烟煤和混合煤时，制粉干燥介质应采用热风炉烟道废 气或惰性气体，负压系统末端的设计氧含量不应大于12%，保安 气源宜采用氮气，并应有防止氮气泄漏的安全措施； 4喷吹烟煤和混合煤时，必须在制粉和喷吹系统的关键部位 设置温度、压力和一氧化碳浓度、氧浓度监控设施，并应有安全防 护措施； 5喷吹烟煤和混合煤时，煤粉仓、仓式泵、贮煤罐和喷吹罐等 容器的加压和流化介质，应采用惰性气体； 6输送和喷吹系统的充压、流化、喷吹等供气管道均应设置 逆止阀； 7煤粉输送、分离管道及容器设计不应有死角；
6.6.5热风炉烟气余热回收装置采用可燃介质的热媒式的热管
器时，其设备、配管和贮槽等应采取防静电接地措施，热媒 置温度监控报警及自动酒水（降温）装置。
6.7.1铁水、钢水、液态炉渣作业和运行区域的工艺和设施应符 合下列规定： 1铁水、钢水、液态炉渣、红热固体炉渣和铸坏等高温物质运 输线上方的可燃介质管道和电线电缆，必须采取隔热防护施； 2装有铁水、钢水、液态炉渣的容器，必须用铸造级桥式起重 机吊运，并应防止该区域内的地面积水； 3在铁水、钢水、液态炉渣作业或运行区域内的地表及地下 不应设置水管、氧气管道、燃气管道、燃油管道和电线电缆等，必须 设置时，应平取隔热防拍拱施
6.7.2主体工艺系统应符合下列规定：
1转炉主控室的观察窗和门不宜正对转炉炉口，无法避开 时，观察窗应设置能移动的安全防护挡板；电炉主控室的观察窗和 门不得正对电炉炉门：转炉、电炉、精炼炉与连铸的主控室前窗应 采用双层钢化玻璃；电炉炉后出钢操作室的门不应正对出钢方向： 窗户应采取防喷溅保护措施；
.7.3严禁利用城市道路运输铁水、钢水、液渣等高温冶金
6.7.4厂内无轨方式运输铁水与液渣时，宜设置专用道路。 6.7.5直接还原铁、镁粉、镁粒等具有自燃特性的材料贮仓应设 置氮气保护设施。
.7.6增碳剂等易燃物料的粉料加工间必须设置防爆型粉
6.8.1铁水、液态炉渣作业和运行区域的工艺和设施应符合本标 准第 6. 7. 1 条的规定。
5.8.6辅助设施应符合下列
1封闭铁合金电炉煤气净化系统的负压管道及设备不应多 炉共用； 2封闭铁合金电炉煤气净化回收装置应设置泄爆孔，泄爆膜 外宜设保护罩； 3封闭铁合金电炉煤气净化抽风机的出口应设置逆止水封， 放散水封高度应按系统压力增加5kPa计算； 4铁合金电炉煤气回收系统应设置一氧化碳和氧气连续检 测与自动控制装置，当煤气中的氧含量超过2%时，应能自动打开
散阀，并应能保证经点火燃烧后排入大气。
6.9.1横跨轧机辊道的主操作室、经常受热坏烘烤的操作室和有 氧化铁皮飞溅环境的操作室，均应设置不燃烧绝热设施。 6.9.2输送重油的管路，应设置快速切断专用阀。 6.9.3可燃介质管道或电线电缆下方，严禁停留红钢坏等高温物 体，当有高温物体经过时，必须采取隔热防护措施。 6.9.4高速线棒材轧机和飞剪机处应设置安全罩或挡板，靠近轧 线的液压润滑软管和电缆必须具有金属防护层。 6.9.5轧线上的电热设备应有保证机电设备安全操作的闭锁装 置。水冷却电热设备的排水管，应有高水温报警和断水时能自动 断电的安全装置。 A
6.9.6地表面和操作平台台面不宜设置氧气管线、燃气
1加热设备应设置可靠的隔热层，其表面温度应符合现行国 家标准《工业炉窑保温技术通则》GB/T16618的有关规定； 2加热炉应设置各安全回路的仪表装置和工艺安全报警 系统； 3渗碳介质（甲烷、丙烯等）的储存间不宜设置在主厂房内， 必须设置时，应符合本标准第5.2.5条的规定。 5.9.8油质萍火间和轴承清洗间内的电加热油槽或油箱，应设置 温度控制与报警装置。
6.10.1 热处理炉系统应符合本标准第6.9.7条的规定。 6.10.2涂料库、涂层室、涂料预混间等封闭房间，有可燃性有机 溶剂挥发的场所应设置防爆型机械通风装置。
6.10.3 退火炉（含罩式退火炉）地坑应设可燃气体浓度监测报警 装置。 6.10. 4 热镀锌作业线锌锅电感应加热器所处空间宜设置通风 装置。 6.10.5 涂胶机及其辅助设备应设消除静电积聚的装置。 6.10.6 油质火间和轴承清洗间内的电加热油槽或油箱的设计 应符合本标准第6.9.8条的规定。 6. 10. 71 保护气体站应独立建造，并应设置防护围墙
6.10.7保护气体站应独立建造，并应设置防护围墙。
6.11金属加工与检化验
6.11.1冲天炉、感应电炉冶炼作业区的布置和设施应符合本标 准第6.6节和第6.7节的有关规定。 6.11.2 加热系统应符合本标准第6.9.7条的规定。 6.11.3金属熔液浇注易发生泄漏的工位或场所，应设置容纳漏 尚熔液的应急设施
6.11.4萍火系统应符合下列规定：
1 起重机驾驶室不得设在油槽（箱）的上方； 2可燃介质萍火油槽的地下循环油冷却库油管路应设 急切断阀
1喷漆间、树脂间、油料和溶剂间、木模间、聚苯乙烯造型间、 石墨型加工间、石墨电极加工间应设置通风及除尘装置，其电气设 备应按附录B的要求进行设计； 2汽车、柴油车、机车等库房和车辆维修的零件清洗间应设 置通风装置。
1.6检化验系统应符合下列
1输送氧气的管道应设置紧急切断阀； 2可燃气体化验室内的插座、照明灯具、电源开关《住宅建筑规范 GB50368-2005》，电缆敷设 和机械排风系统均应按防爆要求进行设计。
6.12.1液压站、阀台、蓄能器和液压管路应设置安全阀、减压阀 和截止阀，蓄能器与油路之间应设置紧急开闭装置。 5.12.2液压站、润滑油站（库）不宜与电缆隧道、电气室地下室连 通，确需连通时，必须设置防火墙和甲级防火门。 6.12.3内类液压油、润滑油的站（库），可设置在其所属设备或机 组附近的地下室内。
6.12.4桶装丙类油库应符合下列规定
1桶装内类油品库应采用耐火等级不低于二级的单层建筑， 净空高度不得小于3.5m，与库区围墙的间距不得小于5.0m；丙类 桶装油品与甲、乙类桶装油品储存在同一个仓库内时，应米用防火 墙隔开； 2桶装丙类油品库建筑面积大于或等于100m的防火隔间， 疏散门的数量不应少于2个；面积小于100m?的防火隔简，可设置 1个疏散门；门的净宽度不应小于2.0m，并应设置高出室内地球 150mm的斜坡式门槛，门槛应采用不燃烧材料。
6.13助燃气体和燃气、燃油设施
6.13.1煤气加压站应在地面上建造《生活垃圾卫生填埋场岩土工程技术规范 CJJ176-2012》，站房下方禁正止设置地下室
，13.2氧气化验室和使用氧气的在线仪表控制室应设置氧 测装置，并应具备当氧含量体积组分大于等于23%时进行 报警的功能。
1制氢设施、发生炉煤气设施、煤气净化冷却设施的露天设 备之间的间距及与其所属厂房的间距，可根据保证工艺流程畅通、 靠近布置的原则确定。露天设备间的距离不宜小于2.0m，露天设 备与其所属厂房的距离不宜小于3.0m；