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TBT3452-2016 动车组用不锈钢焊接技术条件简介：

TBT3452-2016是中国铁道行业标准，全称为《动车组用不锈钢焊接技术条件》。这个标准主要针对动车组（高速列车）的不锈钢焊接工艺提出了详细的技术要求。动车组通常使用不锈钢材料，因为其具有良好的耐腐蚀性、强度和韧性，能够满足高速列车对材料性能的高要求。

该标准涵盖了以下几个方面：

1. 焊接材料的选择：规定了动车组用不锈钢焊接时应选用的焊条、焊丝、焊剂等材料的类型、规格和性能。

2. 焊接工艺：明确了焊接方法（如TIG焊、MIG焊、氩弧焊等）、焊接参数（如电流、电压、焊接速度等）的选择和控制。

3. 焊接质量控制：规定了焊接前的准备工作、焊接过程中的质量控制、焊后处理（如热处理、无损检测等）的要求。

4. 焊接缺陷的预防和处理：包括对焊接缺陷的识别、分类和处理方法。

5. 焊接环境与安全：强调了焊接作业环境的控制，以及对焊接人员的个人防护和安全操作的规定。

TBT3452-2016是一个重要的技术规范，确保了动车组焊接质量的稳定性和可靠性，对提升我国高速铁路的技术水平和安全性具有重要意义。

TBT3452-2016 动车组用不锈钢焊接技术条件部分内容预览：

3.2.1不锈钢材料应符合TB/T3350.1、TB/T3350.2、TB/T3350.3规定的要求。 3.2.2不锈钢材料应存储于清洁干燥、无腐蚀性筑围的环境中，避免与碳钢及有害物质接触。不同炉 号（批次）、牌号（强度级别）和规格的材料应分类存放且有明显标记。

3.3.1不锈钢焊接作业环境温度不应低于5℃。 3.3.2焊接作业场地应防风、防雨、防尘，保持环境清洁。气体保护焊区域风速不应大于1m/s，风口 处的焊接作业场地应有挡风隔离措施。 3.3.3焊接设备与设施应满足不锈钢焊接工艺的要求，并按期进行日常维护和定期保养，保持其状态 良好。 3.3.4不锈钢材料采用冲剪、切割等方法进行下料加工时，与之接触的工作台面和冲模、剪刃表面应 保持清洁，不应有油污。下料加工后的工件应使用不锈钢专用工具清除切口边缘的毛刺与熔化物。 3.3.5焊接生产过程中应避免不锈钢工件与碳钢及有害物质接触。使用碳钢材质工装时，其接触面 应有隔离层。不锈钢焊后清理、打磨作业时应采用不锈钢刷或不锈钢专用砂轮等工具。

3.4.1.1从事焊接生产作业的人员应经专业知识培训和实作考试合格SY／T 7342-2016标准下载，具备相应的

3.4.2焊接检验人员

3.4.2.1所有从事无损检验的人员应根据其工作范围，应取得GB/T9445规定的相应资质。 3.4.2.2从事CT1和CT2焊缝的外观检验人员应依据GB/T9445的要求取得资质。 3.4.2.3从事CT3焊缝的外观检验人员应取得制造商认可，

3.4.2.2从事CT1和CT2焊缝的外观检验人员应依据GB/T9445的要求取得资质。

3.4.3焊接管理人员

焊接管理人员应具备焊接及相关制造经验和相应专业知识，其任务和职责应符合GB/T19419的要

4.1.1电极材料和附件用材料应符合IS05182的规定。

4.1.1电极材料和附件用材料应符合IS051

4.1.2点焊用电极的端部形状与尺寸（球面半径R）应充分考虑点焊部件的焊点表面质量要求。 4.1.3对表面有美观要求的工件进行点焊时，电极与工件接触面宜采用纯氩气体进行焊接保护。采 用的纯氩气体应符合GB/T4842的规定。

4.3.1在焊接工艺评定认可范围内，依据焊接工艺评定结果（WPQR）制定焊接工艺规程（WPS）。 WPS技术内容应符合GB/T19867.5规定的要求。 4.3.2进行WPS验证时，应在与实际产品相同的制造条件下制备“标准工作试件”，见附录C，并在焊 接管理人员的监督下实施，

、凹陷、卷边及合金污物。

4.5.1合理安排焊接顺序，避免因分流造成焊点强度下降以及工件局部出现变形。

4.5.3随时观察电极端面状态及焊点表面质量，及时修整或更换电极或电极帽。 4.5.4焊接生产过程中出现异常情况时应中止施焊、排查原因，并采取对应措施。重新开工前应按规 定做日常试验，确认工作试件合格方可施焊。 4.5.5焊接相关参数应符合WPS的规定

6.1点焊质量检验方式为目视检验，检验应在涂装前进行。 6.2点焊外观质量检验应根据产品技术要求进行。未作要求时，应按照GB/T25343.3一2010 2及表F.3执行。 6.3点焊质量经质量检验人员进行检验，确认合格后方可进入下工序

方式进行修复。 4.7.2焊点质量未达要求时，允许在清理焊点表面氧化物后重新点焊一次。 4.7.3出现表面裂纹、单侧烧穿等缺陷时，可以在清除缺陷的前提下，采用电弧塞焊的方法进行修复， 必要时背面应采用垫板支撑保护。 4.7.4出现漏焊时，可根据实际情况采用点焊或电弧塞焊方式进行修复。 17.5修复时可根据实际情况对其VPS进行适当调整并通过工作试件验证

4.7.2焊点质量未达要求时，充许在清理焊点表面氧化物后重新点焊一次。

5.1焊接材料与辅助材料

5.3.1在焊接工艺评定认可范围内，依据WPQR制定WPS。WPS技术内容应符合GB/T 要求。 5.3.2进行WPS验证时，应在与实际产品相同的制造条件下制备工作试件，并在焊接管理 督下实施。

5.4.1 焊接接头的准备应符合焊接工艺规程要求。 5.4.2 焊接前焊缝区域应清理干净，不应残存水、油、锈蚀等易造成焊接缺陷的污染物。 5.4.3 焊接地线应直接接至待焊工件上并接触良好，以便减少不必要的焊接回路压降。 5.4.4落成车辆焊接时，焊接地线应尽可能靠近焊接区域并接触良好。不应将焊接地线接至轨道上， 以避免焊接时因过电流造成转向架轴承损坏。必要时，应在焊接作业前脱开电池，并通过拆卸或断开 电气连接对车辆电子设备进行电隔离保护

5.5.1定位焊应采用指定的焊接工艺规程进行焊接。

5.5.2工件应进行准确和可靠的定位，宜固定在夹具上实施定位焊。 5.5.3 为防止焊接角变形、收缩，可用适当的方法加以反变形或预留收缩量。 5.5.4 定位焊缝应设置在容易清理的位置，避开角部、端部、应力集中部或其他重要的部位。 5.5.5 定位焊缝长度不应小于20mm。定位焊应焊接可靠且布置合理，避免焊接时出现接头准备 变化。 5.5.6定位焊缝质量要求应与正式焊缝相同。定位焊后宜对焊缝进行修整，以利于后续正式焊缝的 焊接

5.6.1焊接应尽量在平焊位置进行。

5.6.2选择合理的焊接顺序，降低焊接残余应力和焊接变形。 5.6.3多道焊时，焊道宽深比宜控制在1~1.5之间。层间应有足够的清理和平滑过渡的接头外形 最高层间温度不应大于150℃。 5.6.4焊后应采用不锈钢专用工具清除焊缝表面的熔渣及飞溅黏着物。 5.6.5焊接相关参数应符合WPS的规定。

5.7.1焊接质量检验包括目视检验和无损检测，焊后质量检验应在焊缝清理后、未涂装前进行。 5.7.2目视检验包括焊前、焊接过程和焊后的检验。目视检验方法应符合IS017637的规定。 5.7.3焊缝外形尺寸、表面焊接缺陷应符合产品技术要求以及GB/T19418的规定。 5.7.4焊缝的无损检测应在焊缝冷却到室温后进行无损检测应符合IS017635的规定。

5.8.1对于焊接生产过程中出现的焊接缺欠，应及时进行焊补处理。焊前可采用不锈钢专用磨削工 具对焊接部位进行表面清理。

具对焊接部位进行表面清理。 5.8.2焊接检验或焊道清理过程发现焊接缺陷时，应采用表面切削、打磨等方法将缺陷完全清除，去 除焊接缺陷时母材部位的打磨量不应超过公称板厚的5%，并将周围清理干净再进行焊接。对于内部 缺陷应在清除的同时制备符合焊接要求的坡口。 5.8.3当常规的焊接工艺规程不适用于焊接修复时，应进行工作试件评定并制订相应的焊修工艺 规程。 5.8.4同一部位焊缝返修焊不宜超过两次。对返修超过两次的焊缝若需再进行焊修时，应进行评审 确认。

6.1.1焊接螺柱及保护瓷环应符合IS013918要求，非标准螺柱应在图纸或其他技术文件

6.5.5焊后应清除焊缝表面的黏着物。

6.5.6焊接相关参数应符合WPS的规定

6.6.1焊接螺柱检验方式为目视检验，焊后质量检验应在焊缝清理后、未涂装前进行。

应去除原螺柱，在保证焊接部位平整的前提下重新焊接螺柱， 6.7.2当螺柱部位熔合良好，挤出焊角部分残缺时，可以采用TIG焊修复。 6.7.3当螺柱挤出部位与螺柱之间局部出现焊瘤时，可以采用清除焊接部位表面氧化物，并用TIG焊 方式修复。

电阻点焊主要使用于搭接接头。考虑到电阻点焊时电流的分流、焊点熔核偏移以及焊接飞测 点焊接头质量的因素，为使点焊接头设计具有良好的焊接性，焊点间距和焊点到边缘距离，参 1，设有最低限度GB∕T 2479-1996普通磨料 白刚玉，点焊时焊点间距和到边缘的距离宜符合产品图样的规定。

图A.1焊点间距和焊点到边终距离示意

当产品图样未规定时，宜根据表A.1中工件厚度确定的焊点间距和到边缘的距离参数范围内 焊。当t、不等同（t≤t）时，焊点间距最小参数可取其两者中间值。 如果不能按照上述要求进行设计，可通过焊接工作试件进行验证确认

钢索配线安装施工工艺标准表A.1焊点间距和到边缘距离

A.3产品设计文件未规定时，熔核直径参见表A.2的规定，对于不同板厚组合，熔核 最薄板厚而定。

件未规定时，熔核直径参见表A.2的规定，对于不同板厚组合，熔核直径则依据外侧