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跨东苕溪1-96m系杆拱上部专项施工方案简介：

跨东苕溪1-96m系杆拱上部专项施工方案部分内容预览：

临时固结措施主要有墩梁临时固结及桥墩临时索。

墩梁临时固结通过在浇注墩台时预埋钢筋，支座安装完毕后，支模浇筑混凝土，临时固结在系梁合拢后拆除。

模板采用钢木组合结构，木模板统一采用表面光洁平整的新竹胶覆蜡板，底模下是10×10cm方木，间距30cm，方木下按70cm间距布置I10工字钢置于贝雷片上，实体段侧模采用10×10cm方木，间距40cm，方木外侧采用φ48.5双钢管均布，间距40cm，标准段采用定型钢模板。

模板表面必须干净、光滑、平整，有破损的模板不得使用。模板间的拼接接缝使用腻子刮平、打光。在浇筑混凝土过程中DLT1062-2007 光电式(CCD)引张线仪.pdf，模板支撑不得有松动、跑模和下沉等现象。

拱脚预埋段与系梁端部实体部分整体现浇，拱脚为预应力混凝土结构。拱脚预埋段的尺寸、方向要求非常精确，否则对钢拱的合拢会带来很大的困难，需反复丈量、检查核对，才能正式定位。根据拱脚及端横梁结构特点和现场施工条件，决定采用型钢支架来定位拱脚预埋段。

定位型钢支架为拱肋拱脚预埋段的定位骨架，要求制作和定位准确。底模标高调整完毕后，确定型钢支架支腿高度，根据图纸要求在地面焊接好型钢支架，在底模上根据拱肋坐标，把拱脚的轴线位置及支腿位置精确画线，吊装时先吊装单侧拱角预埋段，对准轴线及支腿位置，微调标高，确定位置，用风缆暂时固定，然后吊装另一侧拱角预埋段，将拱肋钢管预埋段定位好，焊接型钢支架。

为保证拱肋钢管预埋段的定位准确、牢靠，首先应确保型钢骨架自身的支承应牢靠，保证混凝土在浇筑过程中骨架不下沉，其下部支承不跑位，不损坏，灌注拱角段范围时要放慢浇筑速度，严格按30cm控制，防止砼冲击拱角预埋段钢管及型钢支架导致拱角偏位，施工过程中要有测量人员用仪器全过程控制。同时，混凝土振捣时，振动棒尽量不要碰撞型钢骨架和拱肋钢管，避免拱肋钢管因振动跑位。

钢筋在加工场加工成半成品，运至施工现场后绑扎成型，为保证钢筋保护层厚度，在最外侧钢筋和模板之间使用混凝土垫块，垫块和混凝土等强，垫块和钢筋应绑扎紧密。

⑦系杆及预应力管道定位安装

系杆定位时采用［8槽钢做定位支架，直线段每1米一道，曲线段加密至50cm一道，预应力管道安装时，管道和锚具必须定位准确、牢靠。预应力波纹管通过定位钢筋固定，定位钢筋采用U结构，必须焊接牢固，专人负责检查，直线段按照每50cm设置一道，曲线段每隔30cm设置一道。施工中管道的走向根据施工图纸的竖弯、平弯坐标进行放样。安装时要求将起弯点、拐点等控制准确，中间段圆顺过渡，并收取一些点来检查，渡河要求后将定位筋加密。

混凝土浇筑完毕初凝后，及时进行覆盖洒水养护，防止混凝土表面出现干缩裂纹，混凝土养护时间不少于设计和规范要求。当环境温度低于5℃时，不得洒水养护，应采取保温措施。

拱角混凝土分两次浇筑完成，第一次混凝土与系梁同时浇筑，第二次混凝土在二期恒载施工完成后浇筑。

本桥上部结构施工采取“先拱后梁”的施工方法，即先进行系梁节段1（1′）现浇段和拱脚预埋段的施工，同时在岸边设置拼装场地，将钢拱分段预拼，利用两台150t浮吊进行钢拱分段安装施工。

由于钢拱属于加工半成品，在加工制作钢拱时，需要积极和钢拱生产厂家联系，为保证钢拱焊接质量，以尽量减少现场焊接施工为原则，根据实际运输条件、现场情况确定每节节段的长度，按照7个节段进行划分，最大节段约长16.8m。拱肋单元构件在工厂内按预定检验项目，在厂内先平面预拼，检查线型，误差不超过规定值，焊接拱肋腹板，联接临时法兰角钢，再立体试拼，试装横撑，检验合格后发往工地。工地试拼装按设计规定的拱肋分节情况，采用半跨线型模拟试拼。立体拼装检验合格，表面防护和涂装好后即可准备吊装。

① 钢管拱主要技术指标

弯曲度：f=L/1000且f≤10mm(L为节段长)；

椭圆度（失圆度）：f/D=3/1000(D为钢管直径) ；

拱肋宽度误差：±3mm；

拱肋高度误差：±3mm；

拱肋节段（Lm）旁弯:3+0.11m且≤10mm；

吊点位置偏差：纵向10mm横向±3mm；

吊杆长度偏差±10mm；

拱轴线长度误差：≤20mm；

拱肋成拱后横向偏位：±10mm；

拱肋成拱后竖向偏位：±10mm；

拱肋成拱后对接接头点的相对高差：15mm；

拱肋间距误差：±5mm

拱肋钢管轴线拆线成弧，在钢管拱肋加工制作前，工艺流程如下：

号料→切割→边缘加工→卷管→焊缝→矫圆→拼接→超声波检测及X射线拍片→组装→试拼→防腐→涂装→运输→安装→就位。

现场安装各分段至钢拱肋合拢，分段接头焊接可由拱脚向拱顶顺序进行，焊缝须经超声波检测合格。

③卷管方向应与钢板压延方向一致，尽可能增长单件长度，减少对接焊缝。矫圆后的短段，在拼接时宜将纵向对接焊缝错开50cm左右，并尽可能使纵缝处于缀板混凝土。缀板的横焊缝与弦管的环缝不要处于同一截面，宜错开50cm以上。

④弦管、横撑的纵缝、对接环缝要求采用自动焊、全溶透，缀板与弦管、缀板的对接缝为全溶透焊，吊杆锚座钢板与钢管的焊接可采用溶透焊带角焊缝。

⑤拱肋钢管节段长度根据施工条件确定，钢管预制节段长度需考虑分段接头焊接的收缩量，节段点在拱肋上所处位置：组装大分段钢构件时，应进行组装工艺设计，确保组装件尺寸准确，减少焊缝变形。

⑥在各节段应依照现场施工条件试拼， 保证现场安装时钢拱肋的正确就位、合拢。

拱肋钢结构（含横撑）表面涂装防腐方案如下：

水性无机富锌防腐底漆 2道100um

棕红云铁环氧中间漆 1道40um

氟碳面漆 2道80um

②内表面（不灌混凝土）

除锈、清除杂物，涂装前用配套清洗剂清洗内表面。

除锈、清除杂物，涂装前用配套清洗剂清洗内表面。

所有钢料外露部分按《铁路钢桥保护涂装》第1 涂装体系要求作防腐处理。

钢管拱在工厂内预制后分七段运至现场，拼装场地选在施工现场102#墩右侧附近岸边空地上。拼装时将钢管拱两头封闭，然后将其吊至岸边，再用驳船浮吊起吊。

选在102#墩右侧大堤上，场地长100米左右，宽60米，钢拱进场通过施工便道陆路进场，按拼装节段顺序放在支墩旁边，在支墩与节段钢管间留出8米车道，以方便50吨吊车占位吊装，其它场地做钢筋加工及原材料（系杆、拱角、锚具等）材料堆放处。

根据现场地形地貌和交通条件，为方便施工，拱肋采用地面卧拼，共设置28个混凝土临时支墩，在每个节段下面设置2个高1m的支墩。按照拱肋分段共设置14个支墩，支墩尺寸为4×0.5×1m。

为保证拱轴线线形，在地面上将拱肋线型放样，并在拱肋吊杆孔的上下端做位置的控制点。同时在拱肋的侧面焊接双向限位支架，以保证在拼装支架平面的为及稳定。现场支架拼装拱肋线形及高程采用三维坐标进行测量定位，每节段测量两点，且测点选择在分段接头中心位置。

钢管拱拼装支墩平面布置图

单个钢管拱肋共分七个节段， 钢管拱进场后按照顺序用70T吊车捆绑吊装到已经放好限位大样的支墩上，误差控制在20mm以内，全部就位后，用人工进行精确对位调整，进行标高和线性的控制，符合要求后进行节段接头的焊接。

在钢拱正式拼装焊接之前必须经过现场焊接工艺进行评定，确定现场拼装焊接所用焊接材料、方法、设备、人员等条件，焊接工艺评定报告作为现场拼装焊接工艺的指导性依据，在现场条件发生较大变化时必须重新对焊接工艺进行评定。

钢管拱吊装采用两台浮吊同时起吊，两台标定150T浮吊JG∕T 419-2014 免漆饰面门，主桅杆长50m。

线路前进方向左侧拱肋→线路前进方向右侧拱肋→安装米撑→安装2号K撑→安装1号K撑→调整拱肋线型→焊接各接头处钢管。

在河岸上做出临时基准线和基准点，确定风缆锚定位置，充分考虑天气等影响因素，即在吊装前至少15天到海事局落实临时封航计划，并按照“运规”要求办理水上施工手续，然后进行公告，在确认的日期和时间内进行吊装施工。在起吊的前一天下午通知港监船按时到达施工地点，实施临时封航计划，并进行水上警戒，维护水上施工环境和水上船运安全。

吊装采用两台浮吊同时起吊，两台标定150T浮吊，主桅杆长50m，每台持证上岗人员12名。

经调查浮吊吃水2.75,目前实际运河水深4.3米,可以满足浮吊运行要求。

B、起吊高度及吊点位置确定

浮吊的吊点吊在7#和7’#对称的吊点上，确定吊点位置时同时考虑浮吊的起重高度和起吊重量。根据浮吊的有关参数可知：浮吊船长36m，宽19.8m，扒杆长度为50m，扒杆角度65°时起吊能力为150T、水平距离15米,起吊高度45米；扒杆角度60°时起吊能力为130T、水平距离19米,起吊高度43米。单片拱肋重量为240T（拱肋重量约114吨，吊杆及吊索约35吨，系杆角钢约90吨），而两台浮吊的总起吊重量为300T，满足起重要求。拱顶距离水面距离为33m，这样最高点离水面高差约为34m，起吊高度满足要求。

整个中间段拱肋设置两个捆绑吊点TB／T 3504-2018标准下载，两个临时吊点。为了保证吊装时的安全性，采用吊点处拱肋侧面外包钢板（厚1cm），然后采用钢丝绳捆绑拱肋，吊点处捆绑10束Φ32的钢丝绳，上接80T卸扣和吊钩。然后再吊在浮吊的吊钩上，每个浮吊具有两个吊钩和相应的卷扬机，能够分别吊一个捆绑点。每个捆绑点必须经过计算，确定捆绑点的位置，吊点设置原则是吊点处的负弯矩和跨中正弯矩绝对值相等。

在中间拱段安装前精确测量两拱脚预埋段之间的距离、位置偏差，根据所测数据计算中间拱段长度，切除预留量，并加工好对接环缝焊接坡口。