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合肥市电信大厦框筒结构施工组织设计简介：
合肥市电信大厦的框筒结构施工组织设计，通常是一个详细的工程管理计划，主要包括以下几个方面：
1. 项目概述：该部分会介绍大厦的基本信息，如地理位置、建筑规模、结构形式（框筒结构）、设计目标等。
2. 施工组织设计目标：明确施工的主要目标，如工期、质量、安全等要求。
3. 结构形式介绍：框筒结构，也称为束筒结构，是一种常见的高层建筑结构形式，它由外围的筒体和内部的筒体共同支撑建筑荷载，具有良好的抗侧刚度和抗震性能。
4. 施工流程：详细描述施工的各个阶段，如地基处理、主体结构施工、外墙装修、设备安装等，以及各阶段的施工方法和顺序。
5. 施工资源配置：包括人力资源、机械设备、材料供应等资源的配置计划。
6. 施工进度计划：根据项目规模和复杂程度，制定详细的施工进度表，确保工程按期完成。
7. 质量保证措施：包括质量控制方法、质量检查流程、质量事故预防等。
8. 安全管理：提出具体的安全生产措施，包括应急预案、安全培训、安全检查等。
9. 环境保护：考虑施工对周围环境的影响，提出减少噪音、尘埃、废弃物排放等环保措施。
10. 风险管理：识别施工过程中的各种风险，并制定相应的应对策略。
以上只是一个大致的框架，实际的施工组织设计会根据项目具体情况进行详细规划和调整。
合肥市电信大厦框筒结构施工组织设计部分内容预览：
成孔采用导管法在水中浇筑混凝土的工艺。导管采用内直径300mm的卷焊钢管，每节长2～2.5m，管端由粗丝扣连接。钢筋笼就位后，逐节下导管到离孔底0.4m，混凝土浇筑前，用3PN型水泵送清水置换，至泥浆密度小于1.15为止。混凝土等级为C20，选用配合比为∶325号矿渣水泥430kg，粒径0.5～4cm卵石1036kg，中砂734kg，水210kg，砂率41.5%，水灰比0.49，坍落度180～220mm。在混凝土中掺加0.2%木钙减水剂，初凝时间控制在6h内。
开导管时，贮斗内必须初存一定量的混凝土，以保证完全排除导管内泥浆，并使导管出口埋于至少0.8m深的流态混凝土中。
JG∕T 269-2010 建筑红外热像检测要求式中 d——导管直径（m）；
hc——首批混凝土要求浇筑深度（m）；
HD——管底至槽底的高度，取0.4～0.5m；
HE——导管的埋设深度，一般取0.8～1.2m；
A——灌注桩浇筑段的横截面面积（㎡）；
h1——槽内混凝土达到hC 时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（m）；
HW——预计浇筑混凝土顶面至导墙顶面差（m）；
ρW——槽内泥浆的密度取1.2t/m3；
ρC——混凝土拌合物密度，取2.4 t/m3。
式中P——超压力，在浇筑长度小于4m时，宜不小于75kN/m。
在最后阶段，取HW=4m，则导管内混凝土柱要求的高度HC为：
在整个浇筑过程中，导管口应埋在混凝土面以下1m以下。利用混凝土的超压力使混凝土摊开，浇筑面逐渐上升并与泥浆隔离，与此同时顶着桩孔内混浆上升排出孔外，提升导管也用15t吊车进行，如此逐段拔导管直至全桩混凝土浇筑完毕为止。浇灌要连续进行，不得中断，防止导管底混凝土凝结，同时每隔一定时间用线坠检查导管埋深和混凝面上升高度，防止出现夹层。每根桩混凝土量为63～96m3，一般3～4h浇筑完成。
5.10.6.3 地下连续墙工程
连续墙施工工艺流程 泥浆循环路线
3．墙接头形式及槽段长度
（a）对接式；（b）圆榫式
在挖槽前，沿连续墙纵向轴线位置设置混凝土或砖砌导墙，以控制轴线、存储泥浆和稳定上部土体。导墙深1m，壁厚0.2m，墙净距0.84m，内部每隔3m用100mm×100mm方木支顶，以防变形。
5．泥浆选择与配制使用
注：1.编号1为泥浆技术指标要求；编号2、3为本工程采用的泥浆配合比。
2.纯碱加入量按水重的%计。
槽孔完成后要立即清孔，即用密度为1.05～1.1的新鲜泥浆，由导墙槽内自流入孔，用砂泵排渣，置换原有泥浆。当槽孔2/3高度处泥浆密度为1.1时，即可停止，立即安放钢筋笼和接头管，最后再一次由导管注入压力清水，将泥浆换出，孔底泥浆厚不大于10cm即认为合格，迅速灌筑混凝土。每钻一单元槽段约18～20h，从成孔完到灌筑混凝土完，整个过程应在8～12h内连续作业迅速完成。
钢筋笼制作应保证几何尺寸正确，有足够的刚度，起吊、运输、安装方便。本工程钢筋笼长36m，重9t，因只有15t履带吊，故采用两节制作吊放，每节长14m，吊放一节，安一节，用帮条焊接接头。为防止变形，横向每2m设一32加筋框，并每隔1.5～2m加一道φ22加劲支撑箍筋，交叉点全部用点焊连接，构成骨架。为保证几何尺寸和相对位置准确，在铺好的平台胎具上成型，在主筋上每3m焊一耳环，以控制保证层和便于下钢筋笼。钢筋笼的尺寸与导管间应保持15cm净距，钢筋笼用两台吊车四点起吊翻身，缓慢吊入槽中后，用钢管穿挂在导墙上，再吊上面一节，用帮条焊或搭接焊连接，靠自重接直，再用两台吊车，吊入槽孔内，用吊筋借槽钢搁置在导墙上。
2.6m及3.6m长槽段均采用一根φ300mm导管下混凝土。水中灌筑混凝土的方法与2m直径灌注桩相同。为便于拔出接头管，要求在4h内浇筑完。
根据桩尺寸大，土质较好，地下水不大的特点，采用人工挖孔方法成桩。顺序由下游至上游逐排一桩隔一桩进行，以保证孔壁稳定。
人工成孔桩工艺流程为：整平场地、定桩位→安三木搭、提升系统和活动安全盖板→桩也挖土1m深→支一节模板、浇筑一节混凝土护壁→挖土1m深→支一节模板、浇筑一节混凝土护壁……循环作业，直至设计深度→吊放钢筋笼→用导管法水中浇筑混凝土→桩头养护。
混凝土护壁厚100mm（允许误差±30mm），模板采用一节组合工具式内定型钢模板，用尺寸350mm×900mm弧形钢模及拼接板组成，用U形卡连接，上下各设一道两半圆组成的6号槽钢内箍顶紧，不另设支撑，以便井下作业，拆上节支下节，如此循环作业。混凝土用吊斗运入井内，人工浇筑，上部留100mm高浇灌口，浇完后用混凝土堵塞，防止地下水集中冲坏土壁。遇局部塌孔，采取在塌方处用砖砌外模，配适量φ6钢筋，再支内模浇混凝土护壁。孔内渗少量水，采取随挖土随用吊桶（用土堵桶底缝隙）将泥水一起吊运出，个别渗水量大时，辅以小型潜水泵排水。挖土24h连续作业，隔夜时，先排水。在10m以下挖土，孔内设100W照明，用36V低压防水带罩灯头。
为防止钢筋吊放时扭曲变形，在主筋内侧，每隔2.5m加一道φ30mm加强箍，每隔一箍内设一井字加劲支撑与主筋焊接牢固，组成骨架。
成孔采用导管法在水中浇筑混凝土的工艺。导管采用内直径300mm的卷焊钢管，每节长2～2.5m，管端由粗丝扣连接。钢筋笼就位后，逐节下导管到离孔底0.4m，混凝土浇筑前，用3PN型水泵送清水置换，至泥浆密度小于1.15为止。混凝土等级为C20，选用配合比为∶325号矿渣水泥430kg，粒径0.5～4cm卵石1036kg，中砂734kg，水210kg，砂率41.5%，水灰比0.49，坍落度180～220mm。在混凝土中掺加0.2%木钙减水剂，初凝时间控制在6h内。
开导管时，贮斗内必须初存一定量的混凝土，以保证完全排除导管内泥浆，并使导管出口埋于至少0.8m深的流态混凝土中。
式中 d——导管直径（m）；
hc——首批混凝土要求浇筑深度（m）；
HD——管底至槽底的高度，取0.4～0.5m；
HE——导管的埋设深度，一般取0.8～1.2m；
A——灌注桩浇筑段的横截面面积（㎡）；
h1——槽内混凝土达到hC 时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（m）；
HW——预计浇筑混凝土顶面至导墙顶面差（m）；
ρW——槽内泥浆的密度取1.2t/m3；
ρC——混凝土拌合物密度，取2.4 t/m3。
式中P——超压力，在浇筑长度小于4m时，宜不小于75kN/m。
在最后阶段，取HW=4m，则导管内混凝土柱要求的高度HC为：
在整个浇筑过程中，导管口应埋在混凝土面以下1m以下。利用混凝土的超压力使混凝土摊开，浇筑面逐渐上升并与泥浆隔离，与此同时顶着桩孔内混浆上升排出孔外，提升导管也用15t吊车进行，如此逐段拔导管直至全桩混凝土浇筑完毕为止。浇灌要连续进行，不得中断，防止导管底混凝土凝结，同时每隔一定时间用线坠检查导管埋深和混凝面上升高度，防止出现夹层。每根桩混凝土量为63～96m3，一般3～4h浇筑完成。
5.10.6.3 地下连续墙工程
连续墙施工工艺流程 泥浆循环路线
3．墙接头形式及槽段长度
（a）对接式；（b）圆榫式
在挖槽前，沿连续墙纵向轴线位置设置混凝土或砖砌导墙，以控制轴线、存储泥浆和稳定上部土体。导墙深1m，壁厚0.2m，墙净距0.84m，内部每隔3m用100mm×100mm方木支顶，以防变形。
5．泥浆选择与配制使用
注：1.编号1为泥浆技术指标要求；编号2、3为本工程采用的泥浆配合比。
2.纯碱加入量按水重的%计。
槽孔完成后要立即清孔，即用密度为1.05～1.1的新鲜泥浆，由导墙槽内自流入孔，用砂泵排渣，置换原有泥浆。当槽孔2/3高度处泥浆密度为1.1时，即可停止，立即安放钢筋笼和接头管，最后再一次由导管注入压力清水，将泥浆换出，孔底泥浆厚不大于10cm即认为合格，迅速灌筑混凝土。每钻一单元槽段约18～20h，从成孔完到灌筑混凝土完，整个过程应在8～12h内连续作业迅速完成。
钢筋笼制作应保证几何尺寸正确，有足够的刚度，起吊、运输、安装方便。本工程钢筋笼长36m，重9t，因只有15t履带吊，故采用两节制作吊放，每节长14m，吊放一节，安一节，用帮条焊接接头。为防止变形，横向每2m设一32加筋框，并每隔1.5～2m加一道φ22加劲支撑箍筋，交叉点全部用点焊连接，构成骨架。为保证几何尺寸和相对位置准确，在铺好的平台胎具上成型，在主筋上每3m焊一耳环，以控制保证层和便于下钢筋笼。钢筋笼的尺寸与导管间应保持15cm净距，钢筋笼用两台吊车四点起吊翻身，缓慢吊入槽中后，用钢管穿挂在导墙上，再吊上面一节，用帮条焊或搭接焊连接，靠自重接直，再用两台吊车，吊入槽孔内，用吊筋借槽钢搁置在导墙上。
2.6m及3.6m长槽段均采用一根φ300mm导管下混凝土。水中灌筑混凝土的方法与2m直径灌注桩相同。为便于拔出接头管GB50972-2014循环流化床锅炉施工及验收规范，要求在4h内浇筑完。
通过墙壁的水、电管道及预埋铁件，在绑钢筋时预先埋好，用钢架固定。
顶部板、梁采用大块侧模及底模，利用支护钢支柱焊斜撑作支顶，平台采用钢模，利用桁架梁支在梁顶上。
钢筋在工厂按接头要求分段制作，用汽车运到现场安装，底板钢筋用塔吊成捆吊到基坑内摊开人工绑扎，采取先下后上的次序。弯起钢筋及上层钢筋网，利用焊在钢柱上的通长钢筋架立，中间适当加φ32钢筋支撑。墙及梁板钢筋，在基坑旁绑扎成钢筋网片或骨架，用吊车整体吊入基坑进行安装。
泵站地下部分为大体积混凝土结构，混凝土量为14100m3。按防水要求，底板和墙要一次连续浇筑完成。混凝土量大，强度等级高，需用大量搅拌、运输设备和劳动力，不利于流水作业。特别是混凝土的水化热高，浇灌时间可能在7～9月高温季节进行，对混凝土防裂不利。混凝土的水化热绝热温升值一般可按下式计算。
式中T（t）——浇完一段时间t，混凝土的绝热温升值（℃）；
W——每m3混凝土水泥用量（kg/m3）；
JB／T 3848-2020 闭式多工位压力机 精度.pdf Q——每kg水泥水化热量（kJ/kg）；