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烟台至黄山馆高速公路总体路段工程施工组织设计简介：
烟台至黄山馆高速公路总体路段工程施工组织设计部分内容预览：
(1).恢复中线，放出路段的边线桩，清理平整作业现场。做好排水系统，保证路基内的水被挤出后能迅速的排出路基。
(2).测绘布设注砂（水）孔平面图，准确放出孔位并编号。
(3).将装有振动器的多功能打桩机在孔位就位小张湾及甘棠校舍加固工程施工组织设计，将装有桩尖的钢管对准孔位定位。
(4).成孔后，按照设计要求封孔，用压力泵将砂、水从注砂孔注入，通过计算确定每分钟灌砂数量和提管高度，保证连续、密实。当巷道内砂注满后用循环水冲砂回填竖井及注砂（水）孔。
(5).砂灌到地面以下4米时，用2：8灰土分层回填至地面。
工艺流程框图(见下图)
主要机械设备：振动打桩机，发电机，自卸汽车，装载机，空压机，
金矿采空区处理工艺流程图
本合同段零填及挖方路段设计有15cm级配碎石垫层，施工方案采用厂拌、平地机摊铺施工。
1)．垫层施工前，对所有施工的路段进行检查验收，保证路基表面平整度、密实度、表面高程、宽度、横坡度、弯沉及路基中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物等技术指标均符合规范要求，并有现场监理工程师签认的工序验收表，经同意后方可进行垫层施工。
2)．各种材料进场前，检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按要求堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，检查结果报监理工程师。
3).先试铺试验路段，根据试验路段取得数据，确定最佳机械组合及施工控制方法参数。
(2).施工放样：恢复中线，直线段20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路肩边缘设指示桩，同时进行水平测量，在中桩及指示桩上标出设计高程和虚铺高度。
根据垫层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的集料数量。
(4).拌和、运输和摊铺集料
1).采用WCQ－300稳定土厂拌设备，集中拌和，拌和过程中严格按施工配合比上料。混和料的含水量应略大于最佳含水量1%左右，使混合料运到施工现场摊铺后，碾压时含水量接近最佳含水量。含水量的增加值视天气情况和运距而定。
2)．用自卸翻斗车运输拌和好的集料。装车时，应控制每车料的数量相同。
3).卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。卸料和摊铺通常由远而近全断面摊铺，尽量不留纵缝。
4)．根据试验确定的松铺系数， 检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。
用平地机对拌和的混合料进行整平、整型，并用轮胎压路机在初步整平的垫层上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，便于找补。通常整型要1～2次。
2)．严禁压路机在已完成的或正在碾压的垫层上“调头”或急刹车。
3).两作业段的横缝衔接处，第二段施工时，将前段约30cm部分与第二段一起用路拌机拌和、整平后进行碾压。应尽量避免纵缝，在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。前一幅全宽碾压密实，在后一幅摊铺时，应将相邻的前幅边部约30cm搭接拌和，整平后一起碾压密实。
2.垫层施工工艺流程图：
稳定土厂拌设备、平地机、装载机，压路机，自卸汽车、路拌机、洒水车等。
(三)底基层施工方案：
底基层设计为水泥稳定砂砾和风化料，采用厂拌，拌和站设在K8+200左侧，工程量为257.423Km2，厚度为18cm,作为一层摊铺完成。
先试铺试验路段，根据试验路段取得数据，确定最佳机械组合及施工控制方法参数。
(1).路基(垫层)交验：底基层施工前，对所有施工的路段进行检查验收，路基(垫层)表面平整度、密实度、表面高程、宽度、横坡度、弯沉等技术指标均符合规范要求，填方地段埋设的纵向排水PVC管经监理工程师验收，并有现场监理工程师签认的工序验收表。
(2).施工放样：恢复中线，直线段20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路肩边缘设指示桩，同时进行水平测量，在中桩及指示桩上标出底基层集料摊铺后的松铺顶面的高程。
依据恢复的中线，进行路肩放样，人工培路肩，路肩的培置高度为高出底基层15cm为宜，宽度为80cm。
采用WCQ－300稳定土厂拌设备，集中拌和，拌和过程中严格按施工配合比上料。混和料的含水量应略大于最佳含水量1%左右，使混合料运到施工现场摊铺后，碾压时含水量接近最佳含水量。含水量的增加值视天气情况和运距而定。
采用自卸车运输，车辆装载均匀及时将混和料运至现场，如果运距较远，要加以覆盖以防止水分蒸发。
对于摊铺成型的混合料，约60米左右时开始碾压，气温高时应缩短距离进行碾压，以防止水分过度蒸发。
碾压分初压、复压、终压三个阶段，均重叠1/2轮宽进行，直线段由两侧路肩向路中心碾压，在平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头、急刹车，保证稳定层表面不受破坏。
在施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，具体由试验路确定的合适的延迟时间来指导施工，碾压过程中，表面应始终保持湿润，如表面蒸发得过快，应及时补洒少量的水。
接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。
每段碾压完毕，待各项指标检查合格后立即进行养生，采用覆盖草帘洒水养生的方法，整个养生期间始终保持稳定层表面潮湿，养生期不少于7天，养生期间，封闭交通，除洒水车外任何车辆不得通行。
2.底基层施工工艺流程图：
稳定土厂拌设备、摊铺机、装载机，压路机，自卸汽车、洒水车等
本段基层采用水泥稳定碎石，共计489.68Km2，混合料集中厂拌，拌和站设在K8+200右侧。上、下基层厚度均为18cm，每层均作一层摊铺完成，碎石颗粒的粒径及级配应符合技术规范的要求。
先试铺试验路段，根据试验路段取得数据，确定最佳机械组合及施工控制方法参数。
(1).水泥用普通硅酸盐32.5散装水泥，终凝时间应在6小时以上。快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。
(2).碎石，最大粒径31.5mm（方孔筛），一律采用规格料配制。
集料符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山坡土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。
施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，摊铺时，要保证下承层表面湿润。
1).集料必须满足级配要求
2).料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。
3).拌和现场有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。
4).各料斗应配备1名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。
1).用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。
2).摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。
3).两侧均设基准线、控制高程。
4).摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速（不管何时），其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持均速前进、摊铺不停顿、间断。
用振动式压路机2台和胶轮压路机2台，及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压（使中下层达到压实度），最后用胶轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定）。
摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷。
1).要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。
2).挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。
3).用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。
4).对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。
5).用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。
各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象（最好跟踪检验）。各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对沥青表面层的质量和经济效益产生较大的影响。压实度、强度不合格的应返工处理。平整度指标必须在做封层之前，会同监理工程师逐段进行检测。
要求在沥青砼面层施工前，对上基层的标高逐段进行复测，凡标高高出部分，必须用洗刨机清除。
养生是基层施工非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，设专人和专门设备进行养生。
1).覆盖草帘洒水养生时要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。
2).直接作封层进行养生时，按工艺要求及时进行封层施工，但作封层前必须进行洒水养生。
3).养生期内（7天）除洒水及封层施工车外，应彻底断绝交通，必须有切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。即使超过养生期未作封层前也必须断绝交通。
接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。
1).自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。
2).养生期内或作封层前要彻底断绝交通，措施必须跟上。
3).水泥稳定碎石具有不可再塑性。所以施工时一定要精益求精建筑幕墙风压变形性能检测方法（PDF 7页），除洗刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成 。
4).摊铺过程中因故停机超过2小时，要按工作逢（接头）处理。
5).由于水泥稳定碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。
GB 12208-1990 城市燃气中焦油和灰尘含量的测定方法6).废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。
7).2台以上拌和设备同时拌和，摊铺机一次全幅摊铺。
8).配料准确，尤其是水泥剂量更要准确。