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双块式无砟轨道首段施工组织方案简介：

双块式无砟轨道首段施工组织方案，通常是指在进行双块式无砟轨道（CRTS，Continuous Rail Track System）的首个工程区域施工时，所制定的详细计划和步骤。这种施工方案主要包括以下几个关键步骤：

1. 前期准备：首先，对施工区域进行详细的地质勘探和测量，确定轨道的铺设位置、线路走向以及地基处理方案。同时，需要准备好所需的设备、材料和施工人员。

2. 轨道板生产：双块式无砟轨道由预应力混凝土轨道板和底座板组成，需要在工厂预制。根据施工计划，提前生产并运输到现场。

3. 底座板铺设：使用重型机械将底座板铺设在路基上，确保其平整度和稳定性。

4. 轨道板安装：轨道板由专业吊车安装在底座板上，要求精确对位并紧固，以保证轨道的平顺和稳定性。

5. 扣件安装：安装轨道板与钢轨间的扣件系统，确保轨道板与钢轨的紧密连接。

6. 轨道精调：通过精确的测量和调整，确保轨道的几何尺寸符合设计要求，保证列车运行安全。

7. 绝缘和防水处理：对轨道板与轨道底座的接缝进行防水处理，以及轨道与路基间的绝缘处理。

8. 系统联调：在轨道铺设完成后，进行电气、信号等系统的联调，确保整体轨道系统的功能正常。

9. 验收和开通：完成所有施工后，进行严格的质量验收，通过后可开通运营。

以上是双块式无砟轨道首段施工组织方案的基本框架，具体实施可能会根据工程的实际情况进行调整。

双块式无砟轨道首段施工组织方案部分内容预览：

支承层混凝土由自卸汽车从搅拌站内运输到施工现场，在运输过程中为防止水分蒸发，应覆盖防水油布。用于支承层的混凝土卸到摊铺机前，由挖掘机配合喂料，摊铺完成后，摊铺机停机，卸空的自卸车开走；接着，另一辆载有混凝土的自卸车倒车至摊铺机旁，将混凝土卸到摊铺机前，使摊铺机连续摊铺。

通过CPⅢ控制网测设混凝土支承层中线，进而设置两侧引导线，引导线拉杆纵向间距10m，曲线地段5m，引导线的最大长度不宜大于150m，以利质量控制及方便卸料。供料与摊铺要协调一致，尽可能匀速摊铺，减少停机次数。摊铺机长应根据拌和料的性能调整摊铺机的作业速度和振动频率，摊铺机的作业速度应控制在(1—3)m／min范围内；振动频率控制在(6000一11000)r／min范围内；夯实板的频率应在60—120 次／min范围内。为防止水泥胶结混合料过振或漏振，开机前必须先开启振动棒，然后再行走；停机时应立即关闭振动棒。在摊铺过程中若出现供料不足，停料待料，应每隔15min开动振动棒振动3min。如停止摊铺时间过长，应将摊铺机驶出摊铺位置，作施工缝处理。

滑模摊铺机的施工参数的设定及校准应按其操作规程进行，首次摊铺前，采用钉桩或引导线法校准滑模摊铺机挤压底板4角点高程和侧模前进方向。4个水平传感器控制挤压底板4角高程；2个方向传感器进行导向控制。将6个传感器全挂上两侧引导线，开动摊铺机进入设好的线位，调整水平传感器立柱高度，使摊铺机挤压板恰好落在精确测量设置好的基准线上。同时调整好摊铺机机架前后左右的水平度。令摊铺机自动行走，再返回校核1～2遍，正确无误后，方可摊铺。

在摊铺机摊铺开始的5m内，应在摊铺进行中对摊铺出的混凝土标高、边缘厚度、中线、横坡等参数进行复核测量。满足规范要求后方可继续向前摊铺。

在摊铺机摊铺前DB44／T 892-2011 轻钢结构拆装式活动板房.pdf，拌合物应采用机械或人工均匀预摊铺，摊铺长度宜超前摊铺机约5m，滑膜摊铺应缓慢、匀速、不间断进行。

摊铺中滑模摊铺机停机待料最长时间超过当时气温下混凝土初凝时间的4/5时，应将滑模摊铺机及时开出摊铺工作面，并作施工缝。

在摊铺机摊铺混凝土支承层时应进行检查，以降低或杜绝混凝土离析的发生。在完成混凝土支承层的摊铺后，继续进行检查，以保证能够迅速地发现任何产生离析的区域。若发现有轻微离析的区域，用与混凝土同标号的水泥砂浆修补或使用平板压实机对需要修补部位进行压实。低塑性混凝土支承层摊铺时，在摊铺机械上固定两边排水坡及锯齿形凹槽模板，一次滑膜成型，成型后不需要拉毛。以提高支承层与道床板之间的连接性能。摊铺作业完成后，人工及时对支承层表面和侧面的缺陷进行修整。

在将支承层的混凝土卸到摊铺机前时，认真地对运送到现场的混凝土取样，测量增实因素等指标。对在混凝土支承层中取样的位置必须进行记录，以便日后追溯查询。支承层施工完成后需钻芯取样检测28d的抗压强度能否满足设计要求。

为了控制支承层中裂缝的形成，应在支承层未产生强度时，一般在支承层施工完成6小时左右切缝，最晚不得超过浇筑后12小时。用切割机沿轨道长度方向每隔3.9m横向切缝(调整段根据计算确定)，缝宽不大于5mm，切割的深度不小于90mm，并与道床板伸缩缝及假缝对齐，误差不超过30mm。

在抹面和切缝完成后，使用清洁水对混凝土支承层进行养护。由于混凝土支承层的含水量相对较低，在对支承层进行养护的过程中必须进行严格的控制。在完成抹面后一旦实际操作允许，或在支承层表面变干几小时后，应开始往支承层上洒水养护。切缝完成后，采用覆盖节水保湿养护膜的方式进行养护，再其上覆盖一层土工布，养护膜和土工布边角用土压实，以保证节水保湿养护膜与支承层充分密贴、水份充足。覆盖后的支承层顶面禁止人员和车辆通行。

5.6.3.支垫层施工（模筑法施工）

根据CPⅢ控制点进行支承层模板边线的放样和高程测量。测量时严格按照断面进行放样，每10m为一个断面，每个断面自线路左侧向线路右侧测设4个点，并测量该点的高程用来调整模板的高度。

侧模及端模均采用槽钢按设计要求加工而成。安装模板前应对模板进行全面检查，平整度是否合格、有无弯曲变形，检查合格后，进行打磨和刷油处理。

模板外侧采用植入级配碎石钢筋和法兰螺丝组合加固成型。模板安装前，顺线路方向间距1米在距离模板外侧40cm处打入Φ22mm长40cm的钢筋（打入下地多深），用法兰螺丝交错布置支撑和拉紧模板。模板间接缝采用双面胶密贴止浆，模板与基床表层的缝隙采用砂浆填塞。

模板安装完成后，应对模板高度进行复测，复测结果满足设计要求后方可进行下一步施工。

③低塑性混凝土拌制、运输

混凝土搅拌：混凝土采用拌合站集中搅拌，要求各种原材料检查合格后，按设计配合比拌制。搅拌前应先检查搅拌设备的各机构是否运转正常,并对搅拌站进行计量校准。

混凝土运输：把搅拌好的混凝土用自卸车运至现场,运输前将自卸车清洗干净，运输过程中用帆布覆盖，保证不漏浆、不变干、不离析,混凝土运至现场后专人指挥均匀卸至模内，并要求卸料高度不应超过1.5m。

试验员对运输到现场的混凝土进行増实因素检验，现场检测増实因素为1.23和1.24。混凝土入模后，采用人工配合挖掘机进行整平，整平高度应满足混凝土振捣密实后所需的虚铺厚度。

浇筑混凝土时采用3根直径70 mm捣固棒振捣密实后，在全宽内采用振捣梁振捣整平，最后采用人工对边角进行收光。捣固棒振捣时先捣两侧再捣中间，捣固时3根捣固棒并排捣固，避免过捣、漏捣。振捣过程中必须保证振捣梁位置的稳定性，已确保预留凹槽位置的准确。振捣时混凝土高程过高时，人工在振捣梁前刮除多余部分，混凝土高程过低时，人工在振捣梁前随时补充混凝土，以保证振捣梁经过后，支承层顶面密实，锯齿形凹槽一次成形。

混凝土施工后，支承层外边缘350mm的区域由人工对振捣梁压出16%的排水坡进行三次收面，要求表面平整光滑，线形顺直美观。

混凝土达到一定强度（2.5MPa以上）后才能进行拆模。模板拆除时须均匀受力，禁止硬撬乱拽，拆模后及时清除模板上的混凝土。拆模后应做到成品的保护，不得对支承层棱角造成损伤。拆完模后应及时对施工缝处的混凝土进行凿毛处理。

支承层混凝土达到一定强度时，按设计要求每隔3.9米进行切缝施工，以释放表面应力。切缝深度不小于90 mm，宽度不大于5 mm。切缝的位置严格按照测量放线的位置进行。切缝间距与道床板伸缩缝相同且处于同一位置，将残留在切缝内的泥浆等残渣用高压水冲洗干净。切缝时间一般在砼施工完成后的6小时，最晚不超过浇筑后12小时。

混凝土初凝后立即覆盖土工布+塑料薄膜洒水养护，在切缝完成后，采用覆盖节水保湿养护膜的方式进行养护。养护膜覆盖前将支承层表面充分洒水湿润，养护膜边角采用土压实。以防止养护膜内的水份流失。为了防止风将养护膜刮起，在养护膜上再覆盖一层土工布。土工布边角也采用土压实。养护时禁止施工人员在上踩踏，以防止将养护膜破坏，导致水分流失，养生时间不少于7天。

支承层外形尺寸允许偏差和检验方法见下表

5.7.1.道床基础处理

②浇注混凝土前底板表面应洒水湿润，并至少保湿2小时以上且无多余的积水，经过质检人员检查并做好记录。

③当基面无浮渣、尘土、杂物、积水并经验收通过后，应采取措施防止无关车辆、人员、设备、材料等的污染，进行保洁处理。

5.7.2.工艺性试验

①工艺性试验段施工完毕后应及时总结关键工序、环节的技术、质量和作业时间标准指标，真正从技术和质量的关键点。系统性等方面来掌握无砟轨道，根据总结报告修改完善施工方案和作业指导书。

②进一步提高作业人员的操作水平，优化施工工艺、验证施工设备及劳动力的组合；验证关键绝缘措施、预制轨枕与扣件匹配等接口技术问题；验证工艺方法对轨道静态几何状态变化的影响，有针对性地制定工艺保障措施；掌握轨道几何尺寸控制在测量方面上的关键技术。

③无砟轨道施工主要是采用高精度轨排架进行现场轨排组装，使用龙门吊铺设排架，轨排初步定位后进行配筋，安设模板、竖向螺杆调节器和横向螺杆轨向锁定器，配合轨道几何状态测量仪完成对轨排的精确定位。

④现场施工实行作业分区，主要分6个区：轨枕堆放和轨排组装区；钢筋绑扎区；轨排铺设和粗调工作区；轨排精调固定区；混凝土浇筑区；检查整理和养护区。

5.7.3.道床板施工流程

5.7.4.道床工作面清理

清除道床板范围内的下部结构表面浮渣、灰尘及杂物。道床板下部无浮渣、灰尘及杂物。

5.7.5.设置中心桩和标桩

①每隔50m测设并标记一个轨道中线控制点，中线偏差不超过2 mm，用明显颜色标记，并记录控制点准确里程及坐标值。

②每隔30根标定一次轨枕里程控制点的具体位置。

③根据设计要求标记单元缝位置。

5.7.6.道床板钢筋预置

按测量放样位置和轨枕下纵向钢筋设计数量，将纵向钢筋依次散铺到线路上；按底层纵向钢筋设计数量均匀散布钢筋；吊卸过程中防止钢筋变形；维持道路通畅，满足货物的运输要求。

测量人员采用“徕卡TS30”全站仪根据道床板间距放出一个中心点，中心点采用水泥钉，边框采用石笔画出DBJ∕T 15-186-2020 高强混凝土强度回弹法检测技术规程，用钢尺量出底层钢筋的间距，并用石笔表示出钢筋所在的位置。

施工放样测量作为钢筋绑扎、安装轨排架、粗调定位和轨面高程的控制。中线测量采用后方交会坐标法放样，普通测量复核；水准高程测量采用 CPⅢ标高普通测量为基准放样测量，精密水准往返测量进行复核。

道床板工作面经监理工程师检验合格后，方可进行铺设底层钢筋。按照设计图纸进行底层钢筋铺设，在纵、横向钢筋搭接处采用十字形绝缘卡绝缘，且绝缘处采用塑料扎丝扎牢，以解决纵、横向钢筋节点绝缘问题。为保证钢筋绝缘质量要选用合格且通过实验检验的绝缘卡，施工期间保证绝缘卡安装和绑扎牢固，绝缘测试时每根必测，不得遗漏。

③底层钢筋安装完毕后，按梅花型布置混凝土垫块（厂购）JG∕T 206-2018 外墙外保温用丙烯酸涂料，每平方不少于 4 块。

5.7.7.分枕和轨排组装

轨排架由模板厂制造，其主要部件有轨排架、定位夹板、楔形夹板、调整夹板、双块式轨枕定标、中心标、螺杆调节器和轨向锁定器等。螺杆调节器进行轨道排架高低、水平的调整，轨向锁定器进行轨道排架的横向调整和固定。