资源下载简介

河北某钢厂高炉管道安装施工方案简介：

在河北某钢厂的高炉管道安装施工方案中，一般会包括以下几个主要步骤和考虑因素：

1. 项目准备：首先，需要对高炉的结构和工艺流程进行深入调研和分析，确定管道的种类、规格、材质以及走向。同时，需要获取相关的设计图纸和施工规范，以及对施工环境、气候条件等进行评估。

2. 设计与规划：根据高炉的工艺需求，设计管道的详细布局和安装路径，包括主管道、辅助管道、气体管道、液体管道等。同时，需要考虑管道的连接方式（如焊接、法兰连接等）、阀门和补偿器的设置以及管道的防腐和保温措施。

3. 施工前准备：进行现场测量、清理和标记，确保管道定位准确无误。同时，准备好施工所需的设备、材料和工具，以及安全防护措施。

4. 施工过程：严格按照施工图纸和工艺流程进行，包括管道的切割、焊接、组装、固定、测试等步骤。在施工过程中，会进行质量控制，确保管道的安装精度和完整性。

5. 安全与环保：施工过程中，要严格遵守安全规程，特别注意高炉区域的高温、高压和易燃易爆环境。同时，要采取有效措施减少施工对周围环境的影响，比如噪声控制、尘埃控制等。

6. 项目验收：施工完毕后，进行管道的性能测试，如压力测试、泄漏测试等，确保管道的正常运行。最后，进行工程验收，由相关部门和人员进行检查，确认无误后才能投入使用。

这只是一个大致的框架，具体的施工方案会根据钢厂的实际情况和管道类型有所不同。

河北某钢厂高炉管道安装施工方案部分内容预览：

6.2.4 焊前准备及接头组对

6.2.4.1 管道焊缝的设置应便于焊接，热处理(如有要求)检验，同时应符合下列要求：

(1) 焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。

【最新】钢结构连接节点设计手册.pdf(2) 管道相邻焊缝的距离应控制在下列范围内：

a. 直管段环缝间距不小于100mm，且不小于管外径；

b. 除定型管件外，其它任意两焊缝间距不小于50mm。

(3) 焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围1.5倍孔径范围内的焊缝应100%进行射线探伤。

(4) 管道上被补强圈或支座板复盖的焊接接头，应100%射线探伤合格后方可复盖。

(5) 钢板卷管筒节组对相邻两纵缝间距应大于壁厚3倍，且不小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝距离不应小于200mm。

6.2.4.3 管子坡口宜用机械方法，也可用氧一乙炔焰，等离子弧切割成形，但坡口表面必须用砂轮修磨，去除氧化皮、焊渣等影响焊接接头质量的表面层，并应将凸凹处打磨平整。

6.2.4.4 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内、外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。

6.2.4.5 焊接接头组对前应确认坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹，夹层等缺陷。

6.2.4.6 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚10%，且不大于2mm。

6.2.4.7 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过第6.2.4.7条规定或外壁错边量大于2mm时应对焊件进行加工。如下图所示：

6.2.4.8 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外焊件不得进行强力组对，焊件组对时应垫置牢固，防止焊接时变形。

6.2.4.9 组对后的定位焊，临时卡具，临时支架的焊接与正式焊接工艺相同，定位焊焊缝长度宜为10～15mm，高宜为2mm，且不超过壁厚的2/3，正式焊接时对定位焊要修磨，宜磨成缓坡形。

6.2.4.10 焊接在管道上的组对卡具不得用敲打等方法拆除。拆除后需用砂轮修磨焊痕。

6.2.5 焊接工艺要求

6.2.5.1 焊接必须采用全焊透工艺，并严格按照焊接作业指导书要求进行。

6.2.5.2 不得在焊件表面引弧和试验电流。

6.2.5.3 焊接过程中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊的层间接头应错开30～50mm。

6.2.5.4 除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应连续焊完，若因故被迫中断，应采取缓冷等防止裂纹措施，再焊时必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。

6.2.5.6 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。

6.2.5.7 公称直径等于或大于500mm的管道宜采用双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊。

6.2.5.8 管子焊接时要防止管内穿堂风。

6.2.5.9 焊前预热和焊后热处理根据材质和壁厚决定或按设计要求。

6.2.5.10以焊接方式连接的镀锌管，焊前应除去焊口两侧各50mm以内的镀锌层，待焊缝检验，试压合格后补涂防腐涂料。

6.2.6 不锈钢小口径管焊接要求。

1）小口径不锈钢宜用手工氩弧焊，管内充氩保护。

2）焊接完毕后应及时清理焊缝表面，并进行酸洗钝化处理。

6.3.1 焊缝应在焊完后立即祛除渣皮，飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

6.3.2 焊缝外观应成形良好，宽度每边坡口边缘2mm为宜，角焊缝高度应符合设计规定，外形应平滑过渡。

6.3.3焊缝表面质量应符合下列要求：

不得有裂纹，未熔合，气孔，夹渣，飞溅存在。

碳钢管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝长度10%。

焊缝表面不得低于母材表面

6.3.5.3 焊缝射线探伤百分率为每一焊工焊接的同材料类别，同管道级别管线编号管道的焊接接头射线探伤百分率，且不少于一道焊缝。

当管道公称直径等于或大于500mm时，其焊缝射线探伤的百分率应按每条焊缝长度计算。

6.3.5.4 角焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透探伤。

6.3.5.5 抽样检测的焊缝由质检员会同总包监理单位根据焊工和现场情况随机确定。但抽样应涉及到不同管径。

6.3.5.6 同一管线焊缝抽样检验，若有不合格时，应按该焊工不合格数加倍检验，若仍不合格，再按不合格焊缝加倍检验，若仍有不合格则全部检验。

6.3.6 不合格焊缝同一部位的返修次数，碳钢不得超过三次。

6.3.7 无损检测完成后，应填写相应的检测报告。

6.3.8 进行无损探伤的管道应在单线图上注明焊缝编号，焊工代号，无损探伤方法，返修焊缝位置，扩探焊缝位置等可追溯性标识。

6.4.1焊缝返修应严格执行焊缝返修工艺措施，返修工艺与原工艺基本相同

6.4.2焊缝缺陷应用砂轮打磨清除并修磨成适合补焊形状，确认缺陷清楚后方可补焊。

6.4.3返修后返修焊缝应用原检测方法检验，其质量要求与原焊缝相同。

6.4.4焊缝焊完后应在管道焊缝附近做出明显标识，注明管线号，焊口号，焊工号以及其他规定的标识。

6.4.5 不合格焊缝同一部位的返修次数不能超过3次。

7.1 管道系统压力试验

7.1.1 管道系统压力试验应按设计要求在安装完毕、无损探伤合格后进行。

7.1.2 管道系统试压前，应由施工单位、会同监理单位、总包单位联合检查，确认下列条件，符合要求后进行。

7.1.2.1 管道系统全部按设计文件安装完毕。

7.1.2.2 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，牢固程度、焊接质量合格。

7.1.2.3 焊接工作已全部完成。

7.1.2.4 焊缝及其它应检查部位，不应隐蔽。

7.1.2.5 试压临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。

7.1.2.6 试压用的检测仪表的量程、精度等级，检定期符合要求。

7.1.2.7 试压方案经技术交底。

7.1.3 管道试压前应由施工单位，建设单位和有关部门对下列资料进行审查确认。

7.1.3.1 管道组成件，焊材的制造厂质量证明书；

7.1.3.2 管道组成件，焊材的检验和试验记录（或报告）；

7.1.3.3 特殊要求的弯管，螺纹和密封面的加工记录；

7.1.3.4管道系统隐蔽记录；

7.1.3.5 管道的焊接的焊口号及焊工布置和射线探伤位置图；

7.1.3.6 无损检测报告；

7.1.3.7 静电接地测试记录；

7.1.3.8 设计变更及材料代用文件。

7.1.4 管道系统压力试验以水压试验为主，水压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件，同时要采取可靠安全措施。

7.1.4.1 公称直径小于或等于300mm，试验压力小于1.6Mpa管道系统。

7.1.4.2 公称直径大于300mm，试验压力等于或小于1.6Mpa管道系统。

7.1.4.3 脆性材料严禁使用气体进行压力试验。

7.1.5 当现场不允许进行水压试验和气压试验时，经建设单位同意可同时采用下列方法代替。

7.1.5.1 所有角焊缝（包括附着件的焊缝）用磁粉探伤和液体渗透探伤进行检验合格；

7.1.5.2 对接焊缝100%射线探伤检验合格；

7.1.6 进行试压现场应划定禁区，无关人员禁入。

7.1.7 试压完毕不得在管道上修补。

7.1.8 压力试验压力应符合下列规定：

7.1.8.1 真空管道为0.2Mpa；

7.1.8.2 水压试验压力为设计压力的1.5倍；

7.1.8.3 气体试验压力为设计压力的1.15倍；

7.1.9 当管道设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：

[σ]1

[σ]2

式中：Ps试验压力MP；

说明：(1) 水压试验时的应力值，不能超过试验温度下材料屈服点的90%。

(2) 气压试验的应力值，不能超过试验温度下材料屈服点的80%。

7.1.10 水压试验的水温当设计无规定时，对于碳钢管道水温不能低于5℃，合金钢管道不能低于15℃,且应高于金属材料的脆性转变温度。不锈钢试压用水氯离子含量不得超过25ppm。

7.1.11 因试验压力不同或其他原因不能参加试验的设备三星级酒店装饰施工组织设计方案.doc，仪表安全阀及已运行的管道等，应加盲板隔离，并应有明显标记。

7.1.12 水压试验时，必须排净系统空气，升压应分级缓慢加压，达到试验压力时停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压，无泄漏，无变形为合格。

7.1.13 气压试验时应选用空气进行预试压，预予试压压力为0.5Mpa。

7.1.14 气压试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。

7.1.15 气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力增至试验压力50%时，稳压3min，未发现异常和泄漏，继续按试验压力10%逐级升压，直至试验压力稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统仔细检查，无泄漏为合格。

7.1.16 试压过程若有泄漏，不得带压修补。缺陷消除后应重新试压。

7.1.17 管道系统试压合格后应缓慢降压，试压介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求，严禁就地排放。

7.1.18 管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板四车道5×25m预应力混凝土简支转连续箱梁桥，核对记录，并填写管道系统试压记录。

7.2 气体泄漏试验和真空度试验