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客运专线跨铁路连续梁施工方案简介：

客运专线跨铁路连续梁施工方案，是指在建设高速铁路或客运专线上，用于连接两座铁路桥或桥梁与路基的大型连续梁结构的施工方法。这种施工方案通常应用于大跨度桥梁，以保证列车的高速运行和安全性。

施工流程一般包含以下几个步骤：

1. 设计阶段：首先，需要根据铁路线路的走向、桥梁的跨度和承载能力等因素，设计出合理的连续梁结构，包括梁的尺寸、形状、材料选择等。

2. 准备阶段：进行详细的施工图审查和施工前的准备工作，包括地基处理、支架搭建、施工设备准备等。

3. 施工阶段：采用预应力混凝土施工技术，先在工厂预制梁体，然后利用龙门吊等大型设备将其运送到施工现场，进行现场拼装和吊装。在安装过程中，需要严格控制梁体的精度，确保其与两侧铁路桥的连接无缝隙。

4. 后期处理：安装完成后，进行梁体的预应力张拉，同时进行外观检查和强度测试，确保结构稳定。

5. 安全措施：在整个施工过程中，需要严格遵守铁路运营安全规定，设置防护设施，防止对铁路交通造成影响。

6. 通车验收：施工结束后，进行桥面铺设、轨道安装等工程，通过各项验收后，才能开通运营。

总的来说，客运专线跨铁路连续梁施工方案是一种高精度、高效率的桥梁建设技术，对于保证高速铁路的运营质量和安全性至关重要。

客运专线跨铁路连续梁施工方案部分内容预览：

砂:使用优质中砂，经筛选检验合格后使用；

水:使用经化验合格的水；

外加剂:按设计及试验要求使用。

3200平米四层职教教学楼（计算书、建筑、结构图）2.4.3.2 梁段混凝土灌注

梁段混凝土一次灌注成功，并须在初始灌注的混凝土终凝前完成。砼浇筑时，先从挂篮前端开始，以使挂篮的微小变形大部分先实现，从而避免新旧砼之间产生裂纹，另外悬臂挂篮两侧必须同时对称灌注，两端混凝土重量差不得大于节段的底板的重量。

2.4.3.2.1 准备工作

搭设混凝土入底板的滑槽、漏斗，安装腹板串筒，搭设顶板卸料平台，然后用净水冲洗模板表面，在气温较高时要洒水使模板和钢筋降温，检查混凝土的拌合、运输、振捣等机械(具)是否齐备，运转是否正常。

2.4.3.2.2 灌注底板

底板混凝土以滑槽、漏斗入模，入模后人工摊平，用振捣棒振捣。灌注顺序以由中线向两侧为宜，在倒角张拉底座处锚垫板下要加强振捣，以防出现蜂窝、麻面等现象，底板灌注完成后要用抹子将顶面抹平。

2.4.3.2.3 灌注腹板(隔板)

腹板混凝土以扁串筒入模，并分层灌筑，分层厚度以30cm为宜，振动棒移动距离（即插入间距）不得超过振动棒振动半径的1.5倍，插入下层的深度以10cm为宜，不得超过20cm。在腹板内侧模上每隔1.5m左右开设观察窗口，以利于观察混凝土的振捣情况，待混凝土灌至窗口下缘时将之封严，腹板混凝土灌至翼板根部为止。

2.4.3.2.4 灌注顶板

顶板混凝土灌注顺序是从腹板向中线及梁边灌注，混凝土直接泵送入模，必要时辅以人工，顶板灌完振平后，用木抹子将表面抹平，并预埋2根30cm长的钢筋，外露混凝土表面1cm左右，作为测量观侧点的预埋件。

2.4.4 技术措施及注意事项

2.4.4.1 灌注底板、腹板混凝土时，切勿使顶板、腹板内的钢筋、波纹管等受到混凝土的污染；

2.4.4.2 振捣混凝土时，注意振动棒远离预应力管道，以免损伤波纹管；

2.4.4.3 操作人员要站在工作平台上， 不得踩踏预应力管道和其上的钢筋；

2.4.4.4 垂直运输要稳准快，不得使吊斗碰撞模板、挂蓝等，梁顶水平运输的自卸车不得开到待灌梁段上；

2.4.4.5 及时用高压水冲洗预应力管道；

2.4.4.6 张拉底座处、倒角处、锚垫板下要特别加强振捣；

2.4.4.7 混凝土自出拌合机至入模的时间不得超过20分钟，混凝土因故暂停灌注时间不得超过1小时，否则要做接茬处理；

2.4.4.8 视天气情况及模内钢筋和波纹管疏密情况等及时调整配合比。

2.4.3.3 制作试件及混凝土养护

灌注每一梁段混凝土须做15组以上试件，其中三组与梁体同时养生，用来控制何时达张拉强度，另外12组在标准条件下养护，用来测定混凝土在3天、7天、28天的抗压强度和弹性模量，试件制作均采用标准试模和标准振动台制作；

2.4.3.4 梁段混凝土养护方法采用覆盖无纺布和塑料布，经常保持梁体表面湿润，以利强度发展，冬季采取蒸气养生的方法养护。

2.4.3.5 砼参数检测

2.4.3.5.1弹模检测

主梁砼抗压弹性模量检验至少进行一次，如有需要（砼配合比改变，主要材料来源改变等）可多做几次。弹模检验的具体实施依照《公路工程水泥砼试验规程》有关〈砼抗压弹性模量试验〉的规定进行。

2.4.3.5.2容重检验

主梁砼容重检验至少应进行一次，如有需要（砼配合比改变，主要材料来源改变等）可多做几次。砼容重试验依照〈〈水泥砼试验规程〉〉中〈砼抗压强度试验〉的试验要求进行。

2.4.4 预应力施工

2.4.4.1 预应力筋下料、编束、穿束

下料：预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行复试，复试合格方能进行下料切割。预应力筋下料用砂轮锯切割，钢绞线下料长度为: 预应力管道长度+1.8米；预应力筋下料后要彻底除锈，距两端头1. 5米范围要加强除锈，以防止张拉时滑丝。减小回缩量。

编束:钢绞线编束要保证各根钢绞线平行，不得缠绕，每1.0～1.5m用3～5根22#铁线绑扎，距端头2.0米范围每0.5米绑扎一道。钢绞线编束后，将端头焊在一起使中心一根处露焊头4～8厘米，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋小头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。

穿束:穿束前用大于钢绞线束直径0.5～1.0厘米的通孔器疏通预应力管道，待通孔器无阻碍地顺利通过管道全程后方能穿束，同时穿束前须用压缩空气吹净管道内的水份和砂、石等杂物，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵拉为主，以推送为辅, 穿束后检查预应力筋外露孔口情况,保证两端外露相等， 并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头，并进一步除锈准备安装锚具、千斤顶。

2.4.4.2 预施应力筋张拉

梁的张拉分二个方向即纵向和竖向，其中纵向钢绞线的张拉是控制工期的关键工序，在梁段混凝土强度达到设计张拉强度后即可开始张拉，竖向钢筋的张拉待纵向张拉完成后进行。预施应力筋张拉必须严格按照设计图纸中关于预应力张拉的施工要求来进行。

2.4.4.2.1张拉前的准备工作

千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内(校正系数不大于1.05)；锚具按规定逐个检验，合格者使用；预应力筋已按要求穿入孔道；清除梁体孔道内的杂物；梁段混凝土强度已达设计要求的可张拉的强度；布设测量梁段挠度的观侧点；计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误；梁体缺陷的修补已完成。

2.4.4.2.2 纵向钢绞线张拉

A 安装工作锚：安装前用机油或柴油等将锚环和楔片逐个清洗干净，其表面不得残留铁屑、泥砂、油垢等，然后将钢绞线平行地逐个穿入锚环，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚环孔的楔片，然后安装外圈锚环孔楔片，最后用套管或小锤适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。

B 安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。

C 按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工具锚环与楔片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂，对于短束还可安装2个工具锚环。

D 初张拉：仔细检查千斤顶、油路等安接正确无误后，开动油泵进入初张拉，注意要扶正千斤顶使工作锚环准确进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程L1和工具锚楔片外露量L4。

E 超张拉：进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加载，每5MPa互相通报一次油压表读数，使两端油压表读数在张拉过程中随时保持一致，直到两端达到超张拉应力，这时测量大缸行程L3和楔片外露量L6，检查伸长值及其与理论值之差是否符合规范要求。持荷5分钟，在持荷状态下，如发现油压下降应立即补至超拉应力。

G 顶锚、卸载：先顶一端(甲方向)，另一端(乙方向)持荷等待，初始送油速度要慢于张拉时的进油速度，待油压表指针达1～3MPa时，再恢复正常的送油速度，直到顶锚应力，持荷1分钟左右后，先后使顶压器、千斤顶卸载至零，测量大缸行程，算出钢绞线回缩量，乙方向补至张拉应力（如甲方的回缩量偏大，则乙方向要多补0.5～1.5Mpa）后开始顶锚，操作与甲端相同，最后只记录乙方向的回缩量值。每一梁段要张拉多束钢绞线，为使预加在梁体内的应力均匀，甲、乙两个方向要交替先顶锚。

H 回程、退楔：两端顶锚完成后，大缸同时回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，并逐个检查是否有损坏的，无损坏的楔片安装在下一束的工作锚环内。最后依次取下锚环，拆除千斤顶、顶压器。

I 割断多余钢绞线，以砂轮锯切割为宜如条件不具备也可用电、气焊切割，注意锚环外的钢绞线电、气焊切割要用石棉绳缠好，用以隔热，防止烧损锚具及钢绞线，钢绞线外露锚环达3～5厘米即可。

2.4.4.2.3竖向精轧钢筋的张拉

竖向预应力筋张拉程序:安装工作锚→安装千斤顶→安装连接器、张拉杆→安装工具锚(双锚)→初张拉→张拉至锚下控制应力持荷2分钟→测量伸长值，拧紧工作锚→大缸回程→拆除千斤顶。

在张拉过程中，注意钢筋与张拉杆旋入连接器的深度要相同并等于连接器长度的一半，脚撑下垫板要高度一致，并且水平，工具锚处要安装双锚具，以保证张拉安全。

2.4.4.2.4滑丝、断丝的处理

在预施应力过程中，难免发生滑丝，断丝现象，所以必须认真操作，仔细观察，及时处理。

如预施应力过程中发生滑丝，可以用QC—23千斤顶张拉滑进的那根钢绞线，张拉力以不大于超拉力为原则，在张拉过程中楔片被带出，将之取下更换，并张拉至单根钢绞线的锚下控制应力顶锚，断丝则接上述步骤逐根张拉钢绞线取下楔片，更换钢绞线后重新张拉。

2.4.4.3 孔道压浆

管道灌浆方式均采用真空灌注法，必须保证灌浆饱满密实。真空压浆基本原理在于：采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道达到负压0.1MPa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以≥0.7MPa的正压力将水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的饱和度，减少气泡影响。

为确保较长的管道灰浆压注质量DB34／T 1488-2011标准下载，每40m左右设置一排气孔,用以观察和证实灰浆压注密实程度。预应力筋张拉完毕后，24h内进行孔道压浆，特殊情况不超过48h。水泥浆用净浆，水泥中不得掺入各种氯盐（氯化纳、氯化钙等），水泥品种用硅酸盐水泥或普通水泥。

灌浆顺序：先灌下孔道，后灌上孔道，并应将一处集中的孔道一次灌完，以免孔道串联而将管道堵塞；如集中孔道无法一次灌完时，应将相临未灌孔道用压力水冲洗，使灌浆时畅通无阻。

张拉工序完成；切断外露的钢绞线，注意保证钢绞线外露量≤25mm；

清理承压板上装配螺孔M12内的水泥浆，必要时用丝攻重新清理螺纹；

用钢丝刷清理锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整；

清理盖帽的平面和密封槽，注意保持清洁。在密封槽内均匀涂一层玻璃胶，装入“O”型橡胶密封圈。并在锚座平面的商标处涂玻璃胶。

装配盖帽《建筑工程施工现场监管信息系统技术标准 JGJ/T434-2018》，将螺栓加垫片对齐位置旋入螺孔内，旋紧。注意保证排气口要垂直朝正上方。排气口处用“G3/4” 闷头加密封带旋紧。

在两端锚座上安装压浆管、球阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀能安全开启及关闭。

确定抽吸真空端及压浆端。