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经六路施工组织设计简介：

经六路施工组织设计部分内容预览：

4.2水泥石灰土施工：

本工程路面结构层：机动车道采用两层18㎝厚水泥石灰土做底基层，非机动车道采用一层18㎝厚水泥石灰土做底基层，人行道采用15㎝厚12%石灰土。

将进场生石灰进行集中消解，将道路水泥料运到作业面，按配合比进行备料。

人工按计算后的含灰量摊铺白灰，用拌和机拌和，稳压整平，打方格网，上水泥，拌和机分段拌合，每段在100米。

摊铺前人工按虚铺厚度用白灰测出高程控制点JC∕T 606-1995 水泥工业用水平涡流式选粉机，用推土机、平地机进行摊铺作业。

4.2.1.4粗平整形

先用推土机进行粗平1~2遍，粗平后宜用推土机在路基全款范围内进行排压1~2遍，以暴漏潜在的不平整，其后人工通过拉线法用白灰再次测出高程控制点，根据大面的平整情况，对局部高差较大的面继续用推土机进行整平，推土机整平过程中本着“宁高勿低”的原则，大面基本平整高差相差不大时，再用平地机整型。

先用平地机进行初平一次，质检人员及时检测其含水量，必要时通过洒水或晾晒来调整期含水量，含水量合适后，用轮胎压路机快速全宽静压一遍，为精品创造条件。

4.2.1.6精平整型

人工再次拉线用白灰洒出高程点，平地机进行精平1~2次，并及时检测高程、横坡度、平整度。对局部出现粗细集料集中的现象，人工及时处理。对局部高程稍低的灰土面严禁直接采取薄层处理，应先用人工或机械耕松100毫米左右后再进行找补。

4.2.2水泥碎石基层

4.2.2.1水泥碎石采用在厂家集中拌合的，运输至施工现场的方法施工。

按铺筑厚度计算好每车混合料的铺筑面积，用白灰线标出卸料方格网，由运料车将混合料运至现场，按方格网卸料，每车的混合料装载要一致。

当混合料堆放40~50米后，推土机开始作业，按照虚铺厚度用白灰做出标记，指示推土机操作手，严格按所打白灰点作业，不得出现坑洼现象。

推土机推出20~30米后，应开始稳压，稳压速度不宜过快，由低到高全府静压一遍，为平地机刮平创造条件。

稳压后，测量人员应检验此时高程，并在边桩上做标记，随后根据稳压后的混合料虚铺厚度，挂线打白灰点指示平地机进行刮平创造条件。

平地机按规定的坡度和路拱初步整平后，施工人员应对表面集料离析现象的位置进行翻起，搅拌处理后，用压路机碾压1~2遍，以暴漏潜在的不平整。

再用平地机重复上述操作过程，直至基层高程符合要求。

4.2.3.1碾压完成后应立即机型洒水养护，洒水次数视气温情况以保持基层表面湿润为度。

4.2.3.2当基层上为封层或透层沥青层时，可进行封层或透层乳化沥青施工，代替洒水养生。

4.2.3.3养护期一般为7天。沥青混凝土路面施工工艺：

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4.3.1施工准备工作

首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。

4.3.2原材料的质量控制

在沥青混凝土路面工程施工的准备阶段，原材料的质量检查应当是质量控制工作的主要内容，因为原材料的质量是影响沥青混凝土路面质量的根本因素。在这阶段应当对选定的石料、矿粉、沥青按照规范进行质量检查，对于不合格的原材料坚决不允许使用。同时，对石料、矿粉的选定还须考虑到采石场的产量，沥青混凝土路面施工具有大规模、机械化施工的特点，日生产量大，如果因为原材料的供应不足而影响施工日进度，这实际也对沥青混凝土路面的质量造成影响。在次基础上方可进行沥青混合料的配合比设计工作，而对沥青混合料的配合比设计必须进行同步验证需要强调的是沥青混合料的配合比一经确认便不得更改，应严格按照沥青混合料配合比设计确定的石料、油石比、级配生产施工。

4.3.3基层表面的清理与检查

施工前用扫帚等工具清扫路面基层表面，要达到干燥、情节、无松散石料、灰尘与杂质，清理宽度应至摊铺沥青混凝土面层边缘以外至少30cm。对局部被水泥等杂物污染并冲刷不掉的路面污染物应用人工将其凿除。

4.3.3.2检查路面基层的高程和平整度

若水泥碎石局部松散，凹凸不平可凿除后用素混凝土填平；

若路面基层纵断面高程超过设计标准，应进行纵断高程调整；

若横坡超过设计要求，应按0.1%渐变设过度段调整。

4.3.3.3沥青下承层的质量检验

4.3.3.4试铺段施工

在进行大规模施工之前，应当用正常施工所需采用的全部设备，按照技术规范要求，在严密的监督和质量控制下进行试铺，试铺长度100~200m，并通过试铺解决以下问题：

进行生产配合比验证，确定标准生产配合比;

确定摊铺机的操作方式，包括摊铺温度，速度、振动振捣强度、自动找平方式；

选择压实机具，确定碾压组合、压实顺序、碾压温度、速度及变数；

确定施工产量及每天作业段长度；

横向工作缝的处理方法；

做出试铺段试铺总结，报监理审批后作为正式开工的依据。

4.3.4施工阶段的质量控制

4.3.4.1沥青混合料拌制

1、拌和时沥青的温度在160~170℃左右，由于常温的矿粉是与矿料同时加入的，为抱枕矿料的拌合温度，矿料的进料温度控制在175~190℃，混合料出厂温度以155~170℃为宜。

2、拌合料不得使用回收粉尘，粉尘必须排放出去。由于生产沥青混凝土的矿粉必须存放于拌合机石粉罐中，保持干燥，呈自由流动状态。

3、工地实验室每天对拌合物性能、集料级配和沥青用量进行抽样检验2次，拌合料各项性能指标必须与试铺合格产品相符。

4、拌合料应均匀一致，无花白、结团成块或严重的粗细料分离现象，严禁不合格的产品出厂。

5、多雨潮湿气候时，生产沥青混合料所需集料（尤其是石屑）应堆放在干燥处储存，当细料需要量少又受雨潮湿使冷料仓供料困难时，尽量不安排施工。

4.3.4.2沥青混合料运输

混合料尽可能采用大吨位自卸汽车运输，运输车的数量，根据生产力、车速、运距等情况综合考虑，合理配置，并留有适量富余的备用。在运输过程中，应注意做好以下几点：1、为了确保摊铺温度，并防止漏料造成污染，所有沥青混合料的运输车辆都要覆盖。

2、运输车装料前必须将车箱管理干净，车箱底板及周壁要涂一薄层油水混合液（柴油：水<1：3），防止混合料粘连。

3、拌和机向运料车卸料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少离析现象。

4、自卸车车箱后挡板卡扣必须保持清洁，易于卡紧、开启，以防车辆在运输过程中漏料，造成材料浪费和路面污染。

5、倒车卸料时，要避免汽车撞击摊铺机，指定专人指挥车辆，在摊铺机前10~30cm处停车，卸料过程中应挂空挡靠摊铺机推动前进。

6、沥青混合料运到现场的温度不得低于130~150℃。已经结团或受雨淋的混合料不得摊铺。

7、运输车在返回途中，料斗要落下，以免发生事故和余料洒漏污染路面。

8、料车中残余混合料运力摊铺现场，在指定地点集中清除，当天施工产生的废料当天运出工地。

4.3.4.3沥青混合料摊铺

1、施工段采用摊铺机整幅摊铺，双机联铺。加宽段采用摊铺机梯队作业，其纵向接缝，应在前部已摊铺混合料部分留下10~20㎝宽暂不碾压，作为后面摊铺的高程基准面，并有5~10㎝左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后做跨接缝碾压以消除缝迹。上下层纵缝应错开15㎝以上。

2、为确保沥青混凝土路面平整度、厚度达到设计要求，上面层摊铺采用走雪橇方式控制摊铺层厚度和平整度，摊铺机安装移动式自动找平基准装置。

3、为减少施工横缝，应保证每层每天至少摊铺250m。

4、摊铺过程中，摊铺机以试铺确定的摊铺速度、振动、振捣频率匀速前进，严禁中途变速或停顿。

5、每天开始摊铺前，熨平板必须预热，预热温度不得低于70℃。

6、机械摊铺过程中，不得用人工反复修整。但在下列情况下，可用人工局部找补、更换混合料或人工摊铺：

①横断面不符合要求或摊铺带边缘局部缺料；

②构造物接头部位缺料。

人工修整必须在现场主管人员专门指导下进行，认真调整，局部换料，仔细修补，同已补混合料接顺，不留明显印记和差异。如遇摊铺机本身原因导致严重缺陷，应立即停止摊铺。人工修整时，不允许站在热混合料上操作。

摊铺好的沥青混合料在未经压实前，施工人员不得踩踏。

摊铺遇雨时，应立即停止施工，并在雨后清除未压实成型的混合料。

4.3.4.4沥青混合料的压实及成型

1、沥青混合料压实以试铺段确定的碾压组合和速度Q／SY 06502.8-2016 炼油化工工程总图设计规范 第8部分：厂区管线综合.pdf，紧接摊铺后进行，分为初压、复压、终压三个阶段进行，沥青混凝土路面采用钢轮压路机和轮胎压路机联合作业完成压实工作。

2、碾压分段进行，分段长度控制在30~50m，即一段初压，一段复压，一段终压。段与段之间应设标志，并制定专人负责移动，便于司机辨认。

3、初压采用胶轮压路机（≤8t）在混合料摊铺后进行稳压，至少碾压一遍，碾压速度2~3㎞/h。

4、复压采用重型轮胎压路机碾压，至少碾压2遍，碾压速度4.5~5.5㎞/h。

5、终压采用重型双钢轮压路机静压，碾压2遍，碾压速度5~7㎞/h。

6、压路机起动、停止必须减速缓慢进行DB4403／T 20-2019 电动汽车车载锂离子动力电池系统检测方法，不得急刹车。

7、压路机加水时，应行驶到已复压的沥青混凝土路面边缘停放，加水后应就地来回碾压平整后再离开原位。

8、相邻碾压应重叠1/3~1/2轮宽，压路机转向角度不得大于35°。