资源下载简介

钢管拱加工施工方案简介：

钢管拱是一种常用的桥梁结构形式，其施工方案主要包括以下几个步骤：

1. 设计阶段：首先根据工程需求和桥梁设计规范，进行结构设计，确定钢管拱的尺寸、形状、材料以及施工方法。考虑施工的可行性和经济性，选择合适的钢管规格和连接方式。

2. 材料准备：采购高质量的钢管，通常采用Q345、Q235等高强度钢材，确保其强度和耐久性。同时，准备相应的焊接材料和防腐涂料。

3. 钢管制作：将钢管通过切割、打磨、焊接等方式加工成所需的拱肋和吊杆等部件。注意焊接质量，确保结构的强度和稳定性。

4. 现场安装：在施工现场，按照设计图纸进行组装，通常采用高空吊装法，先安装拱肋，再安装吊杆和横向联结件。要确保每一步安装的精度和稳定性。

5. 拱肋预应力张拉：在拱肋安装完成后，进行预应力张拉，通过张拉索使钢管产生预应力，增加结构的稳定性和承载能力。

6. 防腐处理：完成安装后，对钢管拱进行防腐处理，防止钢结构的锈蚀，延长其使用寿命。

7. 最后进行验收：所有工作完成后，进行严格的质量检查和验收，确保结构的安全性和稳定性。

以上仅为一般性的施工方案，具体实施可能会因工程规模、地形、气候等因素有所不同，需要根据实际情况进行调整。

钢管拱加工施工方案部分内容预览：

所有零件必须根据设计图纸进行计算机放样，放样过程中应考虑焊接收缩量。

①号料前核对钢板的牌号、规格，检查表面质量，再进行号料。

②号料严格按工艺套料图进行《管道直饮水系统技术规程 CJJ110-2006》，保证下料钢材轧制方向与受力方向一致。

③主弦管筒节，包括直筒和斜筒节（主要是斜筒节）放样时将筒节两端口相贯线展开后，采用火焰切割机下料。

4.5.3下弯单元件制作

下弯单元件在下弯装配胎架上由多个筒节对接装焊而成，单元件控制重点为环缝错边、管端口圆度以及轮廓线形。下弯单元件制作时，筒节从拱脚一端向拱顶一端逐一定位，要求：

⑴上弦拱肋下弯单元件按给定的筒节端口点以及筒节外轮廓点定位安装，下弦拱肋下弯单元件按给定的筒节端口点以及筒节内轮廓点定位安装。

⑵筒节定位时相邻两筒节纵缝相互错开，控制对接错边量≥200mm。

⑶对接环缝焊接采取加垫板V型坡口方式焊接。

⑷主弦管内加强结构（加强箍、加劲、隔仓板等）在下弯单元件加工时装焊。

⑹标记标识：装配完的单元件在下胎架前要作好主拱肋轴线（俗称腰线）标记，腰线两端头以及每隔约2米打上样冲标记点。同时拱顶端口管外侧要作出余量线样冲标记（筒节整圈），以及在两端筒节内侧标明单元件编号和方向。

4.5.4 主拱肋节段加工及卧拼匹配预拼装

⑴主拱肋节段划分

⑵主拱节段预拼装胎架加工

匹配胎架是节段匹配加工的基础，胎架模板是节段匹配加工的外形依托。预拼装胎架制作：胎架线型值由计算机放样给出，采用水准仪配合钢卷尺在地面上放出拱肋线形及各种标记线（点），其标记线（点）包括拱肋外形轮廓线、分段端口定位线、吊杆和接头定位线标记等。胎架要求具有足够的刚度,牢固可靠，能承受节段重量。节段匹配加工每完成一轮，均要复验胎架线型及所有标记位置。

注：吊装前，应对预埋拱脚节段位置经行精确测量，并以此来决定钢拱与拱脚连接段法兰的装配位置，必要时应对预埋拱脚法兰确定准确位置。

主拱肋节段加工及卧拼匹配预拼装在专用匹配胎架上一次完成。

节段在翻身焊接过程中存在焊接变形，当发现节段与胎架模板不贴合，超差较大时应进行校正。焊接时要求焊工分散对称施焊，不允许从一端向另一端依次顺序焊接。在安装吊杆处构件时要用经纬仪测量以严格保证吊杆零件空间位置。主拱合龙段必须参与主拱肋的预拼以保证主拱合龙的顺利进行。

4.5.5 拱肋现场装焊

主拱肋现场安装的主要工作有：

⑴配合吊装调整拱肋精确定位。

⑵节段环缝装焊，嵌补加强版、节段弦管包板等装焊。

⑶单元件及散件定位装焊。

⑷拱肋检查梯、浇注管、冒浆管等附属结构装焊及孔洞封补等。

吊装前应检查预埋拱脚节段的精确位置。预埋骨架与拱脚节段吊装到位后应返复调整,必须精确定位,否则将影响后续节段的定位；预埋拱脚节段吊装经调整到位，焊接牢固后才能浇注混凝土，且在浇注过程中要随时测量拱脚上端口位置确保其定位准确。再左右对称依次从下向上吊装各节段和横撑，经调整线型后,实施临时连接；在接近设计温度时测量拱顶合拢段长度，切割余量，吊装合龙段。全面检查，调整全拱拱肋线型用码板码固全部节段端口，然后从下向上装焊各合龙口（外拱）及嵌补板（内拱）。在使错边量≤5mm，报检合格后进行焊接。

注：钢管拱在各工序加工中零、部件均应按照相关施工图册中的编号制作标记（包括样冲标记），标记用红色或黄色油漆标明，必要时按工艺要求打钢字。杆件则需在其两端做标记，即每根杆件须在两端标明编号及上下端，同时并在钢管内壁做同样标记。节段和片装单元则应在端口处用油漆标明分段编号、方向及其匹配组号（仅节段）。部件装焊和除锈涂装施工时，应作好标记的移植工作，并应有专人负责。

本工程钢管拱等主要构件均为全焊钢结构，其焊缝较多，所产生的焊接变形和残余应力较大，焊接质量与焊接变形的控制是本工程加工精度控制的基础。根据本工程钢结构的结构形式和公司采用的加工工艺，焊缝的主要形式为钢管纵、环缝对接焊缝和钢管与缀板角接焊缝，针对本工程的焊缝特点，公司拟定了以下焊接重点控制项目：

钢管纵、环对接焊缝焊接；

钢管与腹管相贯线角焊缝焊接；

节段拼装时的焊接变形控制;

钢管高空时的焊接质量；

在本工程加工中，公司将运用先进的焊接技术，提高焊接质量，保证本桥的加工精度。

⑴焊接人员技术素质控制措施

①焊接人员应持有焊工合格证书。

②焊接人员上岗作业以前，工艺人员对其进行技术交底，使焊接人员全面了解工程加工的技术要求；技术交底后，工艺人员根据交底内容对焊接人员进行相应的考核，焊接人员经考核认可以后才能进行焊接作业。

③工地焊接施工时，焊接人员在经过模拟现场实际焊接位置的考试后才能担任现场的焊接工作；焊接考试在监理工程师的监督下进行，焊接试件按要求进行相应的性能试验与评定。

①焊接材料根据焊接工艺评定试验结果确定。焊接材料进厂时除有生产厂家的出厂质量证明外，公司将按报价文件、设计要求规定的有关标准进行复验。

②若选用国产新型焊接材料或进口焊接材料，公司将另行研究相适应的焊接工艺，并进行焊接工艺评定试验，经监理工程师批准后，再投入使用。

⑴焊接设备必须是完好设备，具有良好的调节功能，电流表、电压表均在检验有效期内。设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。

⑵焊接设备放置在通风、避雨（雪）的场所。

4.5.8焊接一般要求

焊缝区域30mm范围不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。

①定位焊焊缝长度为60～80mm，间距400～500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，且焊脚尺寸≤1/2设计焊脚。

②定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位。

③定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留3mm～5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。

④定位焊采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊。

⑶严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。

⑷角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。

⑸埋弧自动焊焊剂覆盖厚度控制在20～40mm范围，焊接后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。

⑹多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底清除干净。

⑺焊接时，严格控制层间温度。

⑻焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打磨平顺。

⑼对接焊缝焊接时，在焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持一致。

⑽气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时，应采取良好的防风措施如挡风板等，防止焊缝产生气孔。

⑾施工人员在施工过程中，如发现焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。

4.5.9零、部件焊接

⑴钢管对接直缝焊接采用CO2气体保护焊打底，反面清根，埋弧自动焊填充、盖面的工艺方法，通过合理应用自动化焊接技术达到提高焊接质量的目的。

⑵钢管与钢管对接环缝焊接采用旋转胎架做平台，对接环缝焊接采用加陶瓷衬垫，开V型坡口方式，CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面的工艺方法，保证焊接质量的同时，提高焊缝外观成形美观。

4.5.10钢管拱分段焊接

⑴腹管与钢管组合焊缝焊接

①腹管与钢管组合焊缝将采用CO2气体保护焊打底，填充、盖面的工艺方法，通过合理应用自动化焊接技术达到提高焊接质量的目的。

②腹管与钢管组合焊缝焊接完一侧焊缝以后，单元件进行翻身并与胎架进行钢性连接，然后进行另外一侧焊缝的焊接。

⑵单元件焊接变形控制措施

①通过对以往桥梁加工的系统分析，在焊接胎架上预置合适的反变形量，以控制焊接变形。

②在焊接胎架设置定位、限位装置，提高安装精度，控制焊缝横向收缩变形，以保证单元件端口的一致性，保证工地安装质量。

③广泛采用CO2气体保护自动焊进行单元件焊接，充分利用其输入热量集中、焊接变形小特点，减小焊接变形。

4.5.11工地节段组焊与高空焊接

工地焊接既吊装后的高空焊接施工阶段。高空焊接主要是钢管环形焊缝、横撑与钢管焊缝的焊接。

公司将充分考虑桥址环境对焊接施工的影响，编制合理的工地焊接工艺规程，确保工地焊接质量。

⑴工地焊接质量控制措施

充分发挥公司在自动焊焊接技术上的优势，在高空焊接施工中采用CO2气体保护焊，以缩短工地焊接施工周期、降低劳动强度，保证高空焊接的焊接质量。

②严格控制焊前清理质量

焊接工作在焊缝清理24小时以内进行，以防接头再次生锈或被污染。

对于环境温度低于5℃，空气相对湿度大于80%的定位焊缝；约束力大的定位焊缝，无封底焊缝的坡口焊缝；采用火焰加热法对母材进行预热。预热范围为焊缝区域50mm，采用火焰加热法，预热温度为80～100℃。

在施工现场设置温度计、湿度计，技术人员定时检测，并根据检测情况采取相应的措施。

钢管拱分段吊装焊接采用CO2气体保护焊，减少焊接变形。

北京某高层综合楼施工组织设计(获奖).docx①钢管拱分段环形焊缝焊接采用CO2气体保护焊（钢衬垫）。

②逐段进行吊装分段环形焊缝的焊接直至合拢段安装。两侧吊装分段在焊接时机上保持同步，以利于控制焊接变形。

③钢管拱分段环形焊缝焊接后进行相应的内部加劲板的焊接，内部加劲板焊接采用手工电弧焊。

④钢管拱的每个吊装分段均安排8名焊接人员，每条环形焊缝分布2人进行对称焊接。

⑤所有吊装分段的环形焊缝焊接完毕以后再进行合拢段的安装与焊接。

JGJ 130-2001建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范⑷工地焊缝返修技术规定

①不合格的工地焊缝，应报监理工程师同意进行修补后才能执行。