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人行天桥施工方案简介：

人行天桥施工方案是一个详细的计划，用于指导一个行人专用桥的建设过程，它通常包括以下几个主要部分：

1. 项目概述：简要介绍人行天桥的地理位置、设计目的、规模、结构形式等基本信息。

2. 设计与规划：详细说明天桥的设计，包括桥的长度、宽度、高度、材料选择、桥面布局等。同时，还包括交通流线设计和与周围环境的融合方案。

3. 施工准备：包括地基处理（如土壤检测、地基加固等）、材料采购和运输、施工设备的选择和准备等。

4. 主体结构施工：描述如何搭建桥体，包括基础施工、主体结构搭建、桥墩和桥梁的连接等。

5. 桥面施工：包括桥面铺装、栏杆、照明、通风、消防等配套设施的安装。

6. 安全与质量控制：制定严格的质量管理体系和安全防护措施，确保施工过程中的安全和工程质量。

7. 工期与进度计划：明确施工的各个阶段和关键节点，以及预计的完成日期。

8. 环境保护与应急预案：考虑施工对周围环境的影响，如噪音、粉尘控制，以及应对可能的施工风险和突发事件的预案。

9. 成本预算：列出预计的工程总成本和各项成本的预算。

10. 验收与交付：提出完工后的验收标准和交付计划。

人行天桥施工方案需要满足相关的建筑法规和标准，确保工程的安全、可靠和美观。同时，也要考虑到施工的效率和成本控制。

人行天桥施工方案部分内容预览：

（2）采用CO2气体保护焊焊接腹板、隔板与底板间的焊缝。

顶板纵肋直接插入，以纵向中心线、两端横向装配线定位。安装时，上部使用重物加压，保证底板与腹板、横隔板密贴。

（七）相邻两节段拆开之前DB37／T 3657-201标准下载，顶板、底板及腹板接头处和挑臂与箱体连接处安装临时定位装置，以便工地对接定位

①每个分段上均应标明分段的编号，标记做在腹板的中部，且二端均做。

②标记应为色标及印记（钢印）二种方式同时做。

③其它构件的标记应做在比较明显的位置。

④确实无法做标记的构件，可以采用挂牌的方式进行标记。

（九）节段组焊的其它注意事项

钢箱梁制作过程，板件及单元件的吊装，必须采取有效措施以保证板件及单元件具有足够刚度，防止吊装产生变形。

钢箱梁节段制作尺寸允许偏差(表7)

钢箱梁段整体组装尺寸允许偏差(表8)

5.1.5 钢箱梁试拼

（一）钢箱梁试拼目的：

钢箱梁在预拼场地进行预拼时，当发现梁段尺寸有误或预拱度不符时，即可在预拼场地进行尺寸修正和调整匹配尺寸，避免在工地调整，减少工地作业难度和加快吊装速度，缩短施工对公路运输的影响时间，确保钢梁顺利架设。

本桥试拼与梁段制造同步进行，预拼装时，按设计要求的预拼线形组拼，梁段间预留焊接间隙（还需记入焊接收缩量），相邻梁段面匹配应满足公差要求。整体组焊完成后，标记梁段号，然后进行涂装、堆放等后续作业。梁段拼装顺序应与吊装顺序相同，吊装时不允许调换梁段号。

5.1.6 焊接及试验

根据设计要求及本桥的实际施工情况，拟采用埋弧自动焊、药皮焊条手工电弧焊和CO2气体保护焊完成本桥的焊接工作。

埋弧自动焊用于所有钢板的帮宽和接长焊接。

CO2气体保护焊主要用于钢箱梁顶板、底板等单元件拼接焊缝的打底焊及工厂内制造时的平位和平角位的其他焊缝的焊接。

手工电弧焊用于工地的所有焊缝的焊接，用于工厂内的立、仰位置的焊缝的焊接。

根据焊接方法的需要，选用以下焊接材料，最终由焊接工艺评定结果确定。

本工程拟用焊接方法和焊接参数见表9。

1、焊工（包括定位焊），必须有焊接资格证书，且只能从事焊工资格认定范围内的工作。脱离焊接工作半年以上的焊工，重新工作时，应重新考核鉴定资格。

2、焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全可靠，方可施焊。

3、施焊应严格执行焊接工艺，不得随意变更参数。

5、焊接选用直流电源，采用反极性连结（即试件接负极）；

6、焊接前清除焊接区的锈尘。多道焊时应将前道熔渣清除干净，并经检查确认无裂纹等缺陷后再继续施焊。

7、焊接尽量采用多道焊，手工焊接和CO2焊接时，焊条或焊丝作适当横向摆动。

8、施焊时，母材的非焊接部位不准随意引弧，在条件许可时,尽量采用双面焊清根.

9、重要焊缝施焊过程应进行记录，确保焊接质量。

10、钢板对接接头，其纵横两方向的对接焊缝，不允许十字形交叉。T形交叉时交叉点的距离不得小于200mm，且拼接材料的长度不小于1000mm，宽度不小于200mm。

11、顶、底板和腹板横向对接焊缝不得布置在同一截面，应错开300mm以上。工地对接缝顶、底板做成向上的V型坡口。每段箱梁腹板与顶板、底板连接角焊缝，端部留500mm，工地焊接。

12、焊接坡口可用火焰切割加工，加工后的坡口型式与尺寸应符合相关规定。火焰切割时，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱，切割后用砂轮清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。

13、焊条和焊剂均为易吸潮货物，装运和使用前应妥为包装和防护。手工焊条及焊剂使用前均按规定烘干。

14、全熔透的对接焊缝，应做背面清根焊接，或加垫板单向焊接。

15、定位焊应选用E5015焊条或焊丝进行。点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的一半，点焊长度宜为50～100m，点焊间距宜为400～600mm，并应填满弧坑。如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊，焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的1/2。必须保证定位焊质量，不得有裂纹、夹渣等缺陷，否则必须用气刨刨去后重新定位焊。

16、所有焊接，均由持有焊工合格证的工人施焊。

17、钢板拼接对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材料和坡口型式应与被焊工件相同。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。

18、为保证构件疲劳受力性能，对顶、底板和腹板的受拉部位的焊缝必须进行打磨。

19、焊接严格按相关规范进行，焊接引弧应在焊接区内，不得随意在钢梁上焊接施工用临时附件。

20、施焊前坡口表面及两侧30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等污物必须清除干净，露出钢材金属光泽。

21、埋弧自动焊必须从距焊缝端部80mm以上的引、熄弧板上进行引弧和熄弧。施焊过程中一般不应断弧，否则应将停弧处刨成1：5的斜坡并搭接50mm再引弧施焊。引、熄弧板应待焊缝金属冷却后再割去，焊缝端部应打磨光洁并与工件齐平。

22、多层焊接宜连续施焊，并应控制层间温度，层间温度不低于预热要求，不高于250℃。

23、所有临时连接件的拆除均不得用锤击，应用气割距母材至少3mm的地方进行割除，然后用砂轮打磨至与母材齐平，并经磁粉探伤合格。

24、焊接程序遵循从中间向两侧、向两端的原则焊接。自动焊接的焊缝采取直通方式焊接，半自动和手工焊接的较长焊缝（长度＞500mm）应从中间向两端对称焊接。

25、顶板、底板拼接埋弧自动焊缝，每5条做一块产品试板，进行接头拉伸、焊缝冲击和侧弯性能检验。

1、试件焊接机械性能试验项目

接头焊接试验项目如表10所示。

①弯曲试验、拉伸试验以不低于母材机械性能的标准进行评定，冲击试验以0℃的标准进行评定。

②焊接接头的硬度值应不大于HV350。

③宏观断面酸蚀后不得存在裂纹、未熔合、气孔、夹渣。

② 工地节段之间的顶板、底板、腹板对接缝

③ T形加劲接长，对接缝

① 腹板与顶板、底板连接角焊缝

② 支座处隔板与底板、腹板连接角焊缝

③ 支座处隔板加劲板与底板、隔板连接角焊缝

①所有焊缝均须进行100%外观检查，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、未熔合、未填满弧坑等缺陷，不允许有气孔、咬边等缺陷。其质量检查标准见下表。

②所有角焊缝焊脚尺寸均应满足设计要求,开坡口部分熔透或全熔透组合焊缝外部焊脚尺寸为t/2（t为腹板板厚）但不大于10 mm。

③焊缝外观检查允许缺陷表

①超声波检查在焊完24小时后检查。检查等级符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）规定的B级要求。

②上述Ⅰ、Ⅱ类焊缝进行100%超声波探伤。探伤位置为Ⅰ类焊缝为全长范围，Ⅱ类焊缝为焊缝两端及中间各1m范围。

①射线探伤应符合《钢熔化焊对接接头照像和质量分级》（GB3323）规定的射线照像质量等级AB级要求。

②上述Ⅰ类焊缝中的①、②项应进行射线抽样检验，抽查比例为接头数量的10%，探伤位置为焊缝两端各250~300mm，焊缝长度大于1200mm时，中间加探250~300mm。

④进行接头拉伸、弯曲和焊缝冲击试验。

①焊脚尺寸不足或焊缝咬边超过1 mm的焊缝，可采用手工电弧焊进行补焊返修。

②焊脚尺寸超高或焊缝咬边超差但未超过1 mm时，可采用角向砂轮机进行修磨，使之匀顺。

③发现有表面气孔或存在内部缺陷时，可采用碳弧气刨将焊接缺陷清除。在清除缺陷时应刨出有利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽，然后补焊。

④发现裂纹，应先查明原因，制定预防措施，然后可用清除缺陷的方法进行补焊。缺陷清除范围为裂纹两端各外延50mm。

⑤焊缝返修后，采用原检验方法的要求进行重新检验，同一部位的焊缝，返修次数不宜超过2次。

①根据图纸设计要求选用底漆及面漆

②准备除锈机械、涂刷工具

③涂装前钢结构已检查验收，并符合设计的除锈要求

④防腐涂装作业应具有防火和通风措施，防止火灾和人员中毒事故

①喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不含有水分和油污并经检查合格后方可使用。检查方法如下：将白布和白漆靶板置于压缩空气气流中1分钟，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。

② 喷砂磨料采用的铁砂，应干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。铁砂粒度组成：全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40%。

《城市公共休闲服务与管理 基础术语 GB/T 28101-2011》③喷砂施工工艺指标如下：

喷嘴入口处空气压力：≧0.55Mpa ; 喷嘴直径：≧8mm

喷嘴射角：300—700 ； 喷距:100—200mm

⑤在不放大的是情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油污和污垢，并没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

⑥在喷砂达到要求后，所有的磨料、灰尘等，包括脚手架上面，都要清除干净，可采用真空吸尘器或其他合适的工具（如扫帚、抹布）。

⑦喷砂除锈检查合格后至涂刷第一道底漆的时间不应超过8小时。如果表面在8小时间隔内出现锈蚀现象，涂刷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。

⑧喷砂除锈检查合格后软包墙面装饰工程施工工艺标准（939-1996），应在8小时内完成质量检查及第一道底漆涂装。

① 涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。特别注意交叉及阴角处。应先补刷与之一致配套底漆，涂刷厚度与层数应符合设计要求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。

② 防腐涂料使用前，应先核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，涂料还应做二次检查。各项指标合格后方可调制涂装。