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青岛浮山隧道(Ⅱ标)施工组织设计简介：
青岛浮山隧道(Ⅱ标)施工组织设计部分内容预览：
1.3.2.4 料石开采地段
按照料石开采开挖断面。
测量布眼→台车钻眼→上断面开挖→上断面初期支护→料石开采→下断面初期支护→管沟施工→路面施工。
7层框架施工组织设计1.3.3.1 Ⅲ类围岩加强
Ⅲ类围岩加强段分布在隧道洞口段，里程YK1+182～+225，长43米。采用短进尺弱爆破的弧形导坑法施工，台阶长度3～4米，施工顺序及施工方法详见《隧道开挖支护施工方法示意图》。
台阶上部钻眼深度小于1.0米，每次进尺控制在0.75米以内，初期支护紧跟工作面，尽快完成支护体系。
台阶下部钻眼深度控制在1.2以内，每次进尺控制在1.0米以内，初期支护紧跟工作面，并同上部初期支护尽快形成支护体系。
1.3.3.2 Ⅲ类围岩
Ⅲ类围岩分布在隧道洞口及中部破碎带里程YK1+537～+587及YK1+607～+657、两段长100米。采用短台阶新奥法施工，台阶长度5～8米，施工顺序及施工方法详见《隧道开挖支护施工方法示意图》。
台阶上部钻眼深度1.8 m，光面控制爆破，每次进尺1.5米，台阶下部钻眼1.8m光面控制爆破，每次进尺1.5米。开挖过程中，初期支护紧跟工作面，尽快完成支护体系。
1.3.3.3 Ⅳ至Ⅵ类围岩
Ⅳ至Ⅵ类围岩，在隧道中有两段，里程YK1+225～+537、YK1+587～+607，YK1+657～YK2+000长675米，全部采用全断面开挖。开挖预留变形量值选用5cm，并根据施工期围岩变形监测结果进行调整。其中，Ⅳ类围岩炮眼深度每循环2.3m，光面爆破掘进，每次进尺2.0m，Ⅴ～Ⅵ类围岩炮眼深度2.3m，每次进尺2.0m。初期支护紧跟工作面，施工顺序及施工方法参见《隧道开挖支护施工方法示意图》。
本合同段隧道均预设管沟，长848m，除Ⅲ类加强段随仰拱一次开挖成型外，余均采用弱爆破配合油刨开挖。开挖后及时清帮，并尽快立模灌注砼衬砌。
1.4.1 钻爆作业工艺
1.4.2 爆破设计说明
1.4.2.1设计原则
1.4.2.1.2每次爆破进尺根据围岩状况确定，Ⅲ类围岩加强地段上半断面不大于1.0m，Ⅲ类围岩地段上半断面不大于1.2m。下半断面不大于1.8m，全断面Ⅳ类不大于2.3m，Ⅴ、Ⅵ类围岩不大于2.8m。每次爆破后均对围岩及其稳定性作出评估，其结果作为下一循环进尺的依据。
1.4.2.1.3本爆破设计当循环进尺在2.0m以内时采用二级斜眼复合楔形掏槽，当循环进尺大于2.0m时采用直眼掏槽。隧道边墙及拱部均按“光面爆破”设计，爆破后不得有欠挖，线性超挖控制在15mm以内。
1.4.2.1.4钻孔及其精度要求
为了取得良好的爆破效果，必须将钻孔偏差减少到最低限底，钻孔精度要求：炮孔的开口误差不应大于3cm；方向偏差不得大于3cm/m。
在施工中采取下列方法，以达到上述要求。
1.4.2.1.4.1每循环均使用激光断面仪进行精确的施工测量；
1.4.2.1.4.2将所有的炮孔用油漆画在岩壁上；
1.4.2.1.4.3采用“样板法”凿掏槽炮孔，采用“炮棍瞄准法”钻凿所有炮孔；
1.4.2.1.4.4所有的周边孔及拱部炮孔应外插2°～4°，以保证下次钻孔能正常进行。
1.4.3 爆破器材选择
说明：将φ25药卷及φ32药卷用细绳捆在竹片上，送入孔中，并剪去孔外多余的竹片长度，以防止竹片受飞石的击打造成瞎炮。
1.4.3.4爆破效果监测及爆破设计调整
爆破设计见《隧道开挖爆破设计示意图》。
1.4.4 爆破后找顶
1.4.4.1选派有施工经验、工作责任心强、体格强壮的人员担任找顶工作，每座隧道每班配不少于2名的找顶工找顶。
1.4.4.2找顶工作开始前，对开挖面的坑壁进行认真的检查，用看、敲的手段，查清危石的位置后开始进行，找顶清帮由外向里、由高向低、由中间向两边依次进行。
1.4.4.3找顶采用人工和长臂反铲相结合的方式进行，先用长臂反铲普遍触撬一次，将松动和不稳定石块撬掉；长臂反铲触撬时用力适度，然后，再由找顶工对开挖面细找一次，并经常检查处理危石。
1.4.4.4人工找顶时，先判断危石掉落的方向，找顶时站在安全的位置上进行作业，不站在落石的下方，并事先看好退路，谨防危石掉下时伤人，找顶工注意谨防危石顺杆下落伤人。
1.4.4.6为确保找顶作业人员的安全和找顶质量，工作面的通风和光照达到施工规范和国家工业卫生标准。
1.4.4.7危石没有清除完毕，其他人员不进入工作面。
1.4.4.8找顶工在二次模筑衬砌之前，经常进行巡查，发现危石，立即处理。
1.6.1 Ⅲ类围岩加强地段，隧道初期支护为拱部置入式φ25中空锚杆，长3.0米，环纵间距1.0×1.0m；拱墙挂φ6.5钢筋网，环纵间距0.2×0.2m；纵向每隔0.8m设钢拱架一榀，然后湿喷C20砼，厚250mm。
1.6.2 Ⅲ类围岩地段，隧道初期支护为拱部砂浆锚杆，长3.0m，环纵间距1.0×1.0m；拱墙挂φ6.5钢筋网，环纵间距0.2×0.2m，然后湿喷C20砼，厚150mm。
1.6.3 Ⅳ类围地段，隧道初期支护为拱部砂浆锚杆，长2.5m，环纵间距1.0×1.0m；局部挂钢筋网，环纵间距0.2×0.2m；然后湿喷C20砼，厚100mm。
1.6.4 Ⅴ类围岩地段，隧道初期支护为局部砂浆锚杆，长2.5m，再湿喷C20砼，厚50mm。
1.6.5 Ⅵ类围岩地段，隧道初期支护为直接湿喷C20砼，厚50mm。
1.6.6 中空注浆锚杆施工
本合同段Ⅲ类围岩加强段采用了φ25中空注浆锚杆，锚杆长度L=3m，间距为1.0×1.0m。
1.6.6.1隧道开挖后即按设计要求初喷5～8cm砼后，即进行锚杆钻孔作业。
1.6.6.2中空式注浆锚杆采用风钻打眼。打眼时须严格按设计要求控制孔眼位置，间距及外插角。施工时采用TAPS断面仪严格放线控制。
1.6.6.4采用双液注浆泵压注浆液，严格控制好注浆压力和注浆量，并及时施工监测资料和施工现场的实际情况修正参数。
1.6.7 砂浆锚杆施工
本合同段Ⅲ至Ⅳ类围岩须根据围岩破碎情况设置砂浆锚杆，锚杆长度L=2.5～3.0m，根据不同围岩间距为1.0×1.0m～1.5×1.5m。
1.6.7.1隧道开挖作业完成后，即按设计要求初喷砼3～5cm，然后进行锚杆钻孔作业。
1.6.7.2锚杆成孔采用液压凿岩钻机成孔。
1.6.7.3锚杆孔成孔后向孔内压注水泥砂浆，注浆压力控制在0.5～1.0Mpa，同时安设锚杆就位。
1.6.7.4锚杆钻孔、安设方向与岩面垂直，如不垂直用垫板调整或重新钻孔安设。
1.6.8 锚杆钢筋网
严格按设计要求和围岩类别设置长度和密度足够的锚杆，并在开挖后尽快安设。锚杆钻孔、安设方向与岩面垂直。锚杆安设就位后，用注浆机注入水泥浆，注浆压力控制在0.5～1Mpa。钢筋网的铺设要与开挖面紧贴，挂网前应先初喷一层砼厚5cm，钢筋网与锚杆电焊牢固，钢筋网挂好后，再复喷砼。
1.6.9 钢拱架施工工艺
1.6.9.1钢拱架的制作
钢拱架在钢筋加工棚设置的1∶1制作样台上，按设计尺寸冷弯分段制作，按单元拼焊后，运至现场安装。
1.6.9.1.1加工做到尺寸准确，弧形圆顺；钢筋焊接(或搭接)长度满足设计要求，焊接成型时，沿钢架两侧对称进行，钢架主筋中心与轴线重合，接头处相邻两节圆心重合，连接孔位准确。
1.6.9.1.2钢拱架加工后先试拼，检查有无扭曲现象，接头连接每榀可以互换，沿隧道周边轮廓误差小于3cm。
1.6.9.1.3钢拱架单元组装，各单元主筋、加强筋、连接角钢焊接成型，单元间用螺栓连接。
1.6.9.2钢拱架的安装
安装工作内容包括定位测量、安装前的准备和安设。
1.6.9.2.1定位测量
首先测定出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置，钢拱架，安设于直线上时，安设方向垂直于线路中线。
1.6.9.2.2安装前的准备工作
运至现场的单元钢拱架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖部分，保证钢拱架正确安设，钢拱架外侧有不小于5cm的喷射混凝土，安设拱脚或墙脚前清除垫板下的松碴，将钢拱架置于原状岩石上，在软弱地段，采用拱脚下垫钢板的方法。
1.6.9.2.3钢拱架安设
钢拱架与封闭混凝土之间紧贴，在安设过程中，当钢拱架与围岩间有较大间隙时安设垫块，垫块数量大于10个，两榀钢架间沿周边设φ22纵向连接筋，环形间距为1.0m，形成纵向连接体系，拱脚高度不够时设置钢板调整，拱脚高度低于上半断面以下10cm。
1.6.10 湿喷砼施工工艺
1.6.10.1工艺流程
湿喷工艺详见《湿喷砼施工工艺流程图》。
1.6.10.1.1喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃。
1.6.10.1.2上料保证连续性GA 93-2004 防火门闭门器，校正配料的输出比。
1.6.10.1.3操作顺序：喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果好，回弹量小，表面湿润光泽为准。
1.6.10.1.4喷射机的工作风压严格控制在0.5～0.75Mpa范围内，从拱脚到边墙脚风压由高到低，拱部的风压为0.4～0.65Mpa，边墙的风压为0.3～0.5Mpa。
1.6.10.1.5严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。喷嘴与岩面垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与岩面距离控制在0.8～1.2m范围以内。
1.6.10.1.6喷射时自下而上，即先墙脚后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角，料束呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形，每次蛇形喷射长度为3～4m。
1.6.10.2原材料要求
JTG∕T 2231-02-2021 公路桥梁抗震性能评价细则水泥：采用普通525硅酸盐水泥。
细骨料：采用硬质洁净的中砂或粗砂，砂率根据现场试验确定。
粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好。