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高速铁路轨道板场施工组织设计简介：

高速铁路轨道板场施工组织设计是一种详细规划，主要用于指导高速铁路轨道板的生产和安装工作。在设计中，会考虑到以下几个关键因素：

1. 场地规划：包括轨道板的生产区、储存区、装卸区、安装区域等的布局，确保生产和施工流程的顺畅进行。

2. 生产能力：根据工程规模和工期要求，计算出轨道板的生产能力，包括生产线的设置、设备的选择和配置等。

3. 施工流程：明确轨道板的生产流程，如原材料采购、生产、质量检测、运输、安装等各步骤的时间安排和顺序。

4. 安全与环保：考虑施工过程中的安全措施，如消防、防尘、噪声控制等，并确保施工过程对环境的影响降至最低。

5. 人力资源：规划施工人员的配置，包括专业技术人员、工人等，以及他们的培训和管理。

6. 设备与物资：列出所需的设备清单，包括轨道板生产设备、运输设备、安装工具等，并规划物资的采购和供应。

7. 应急计划：设置应对突发事件的预案，如设备故障、天气影响等。

8. 进度控制：通过进度计划和监控，确保项目的按时完成。

总的来说，高速铁路轨道板场施工组织设计是确保施工效率、质量和安全的重要工具。

高速铁路轨道板场施工组织设计部分内容预览：

（9）混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行称量；

（10）试生产前，所选用的水泥、骨料、矿物参合料、外加剂等原材料，制作抗冻性、电通量试件各一组，进行耐久性试验；

（11）在每个台座最后一块轨道板浇注成型过程中，取样制作7组混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模和28d抗压强度的检测。每个台座制作28d和脱模混凝土弹性模量试件各1组。脱模抗压强度试件养生采用同步养生，28d试件制作完成后直接进行标准养护。具体取样标准见下图

GTCC-006-2018 电气化铁路用铜合金接触线 每批轨道板混凝土取样情况一览表

4.7.8.1跟踪养护

在每条生产线浇注完成后，立即插入一根温度传感器于最后一块轨道板，测试轨道板芯部温度。利用温控系统自动控制，在同条件养护过程中，轨道板芯部温度与轨道板试块温度保持联动（以轨道板芯部温度为主）。当轨道板芯部温度高于试块温度时，试块通过养护水加热，确保与轨道板芯部温度一致。

每个台座设置6个养护跟踪点，具体布置见下图

养护跟踪点布置一览表

4.7.8.2冬夏季养护措施

（1）冬季轨道板混凝土浇注完成后，采用热循环供温。混凝土养生分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。

静置阶段：静置时间约3h，混凝土温度应保持在5～35℃；

升温阶段：升温速度不应大于10 ℃/h；

恒温阶段：恒温时板内芯部混凝土温度不应超过55 ℃，最高温度的持续时间不宜超过6h；

降温阶段：降温速度不应大于10℃/h。

（2）夏季厂房内的温度很高，最高可以达到40℃左右。另外覆膜及模具两侧的平台将模具底部的环境温度封闭，温度不断升高。从而很难保证轨道板最高芯部温度控制在55℃以下。根据现场实际情况，采取轴流风机送风的降温措施，并及时掀起模具两侧的平台，保证通风质量。同时根据温控系统数据调节送风的时间，保证混凝土的养护质量。

在轨道板浇注完毕后，应及时启动覆膜机对轨道板混凝土表面进行覆盖养护。覆盖养护材料为PVC篷布。

（1）在轨道板刷毛后采用塑料膜进行每块板覆盖，取出分丝横隔板后，采用专用覆盖材料进行覆盖。将覆膜机开至生产线一端，覆盖材料一端固定在张拉横梁上，然后根据浇注顺序依次对浇注完成的轨道板进行覆盖养护。

（2）采用人工将覆盖后有皱折处的PVC篷布拉平，确保轨道板混凝土表面覆盖严实，以防水分蒸发。

（3）当混凝土同步养生试件强度达到49Mpa时，方可撤除覆盖层，进行放张和切割预应力钢筋，开始毛坯板脱模作业。

（4）毛坯板脱模后放在静置台座上时，为了避免温差裂纹，应立即采用覆盖材料保温、保湿。

4.8.1预应力放张

轨道板同步养生试件抗压强度不小于49MPa，且轨道板表面温度与周围环境温度差不大于20℃时，即可进行预应力钢筋放张和切割作业。预应力钢筋放张时，先逆时针拧动千斤顶环形螺母，卸下支撑环，启动张拉设备，使千斤顶油缸回缩。当预应力钢筋切断后，张拉油缸回到初始位置。

4.8.2预应力钢筋切割

人工推移切割小车至使用地点后，将2根锁栓插入横梁和端梁上的定位孔内，锁定切割小车。在预应力钢筋切割前,先用大剪剪断Ф5mm预应力钢筋，然后接通吸尘器电源和切割小车侧面的电源，再放下切割锯片，并用人工推动切割小车沿装在横梁上的线性导轨缓慢走行。切割时，要派专人配合，将吸尘器软管摆顺，并采用冷水对切割锯片降温。为最大程度地降低预应力对模具的伤害，减少模具校正次数，在预应力钢筋切割时，先切断在张拉台座1/2处模具间的预应力筋，再切断在张拉台座1/4和3/4处模具间的预应力筋，切割顺序见下图。最后切断其余模具间的预应力筋，不允许在带应力情况下切割。

切割完成后关闭吸尘器、水源和切割小车电源，提起切割锯片，松开制动锁栓，移动切割小车至下一作业部位，直至连接27块轨道板间的预应力钢筋全部切割完毕。

切割顺序一览表

4.8.3毛坯板脱模

轨道板脱模采用2台桁吊和2台真空吊具作业，压缩空气配合，其具体脱模方法如下：

启动双梁桥式起重机至真空吊具放置地点，将吊钩与真空吊具挂好后，移动桁吊至脱模地点。

用桁吊将真空吊具放至在具备脱模条件的毛坯板上，其4个吸盘在毛坯板上处于对称位置，5个千斤顶对应到模具上的五个支撑点处。

启动真空泵，使吸盘牢固地吸在毛坯板上，待四块吸盘的指示灯变为绿灯时，即可开始脱模作业。

开启液压油缸后，将油缸以低压力伸出，使横梁自行校平。

脱模作业需设置在模具下面的压缩空气装置配合。全部打开压缩空气阀门，同时启动油缸提升功能，待将毛坯板提出模具约30cm距离后，脱模作业即告完成。

桥式起重机将毛坯板提升至一定高度后，用人工辅助，将毛坯板沿水平面顺向旋转90°，再运行桁吊到静置台座上方。

将机械式摇臂推向垂直状态，运行桥式吊车，调整轨道板位置，在人工辅助下，使轨道板沿摇臂放到存板台上。在存板台上放置第二层轨道板时，应提前按设计位置摆放垫木。每组临时支墩上最多存放3层毛坯板。毛坯板每层间安放4个垫木，垫木要上下对齐，垫木的规格尺寸为150×150×150mm，垫木高度允许偏差±2mm。

将毛坯板放在临时支墩上，经检查位置无误后，即可解除真空，移走吊具，开始下一循环作业。

1）吊具在起升时，混凝土轨道板下不得有人停留。

2）轨道板起吊后禁止下方穿行、停留和作业。

3）不得将轨道板悬置半空，无人照管。

4）不管处于何种原因，不得触摸正在运行中的吊具。

5）当起升机构运行时，不得使用快速挡抵达“行程末端”区域。

6）当设备行驶或起吊时，不得突然改变方向。

7）桁吊吊板运行时,轨道板不得摇摆。

8）起吊和运行时，没有采取必要的预防措施，不得对设备进行操作；

9）真空吊具在行走时，不得随意调整桁吊的起吊高度。

(1) 覆膜及运输出厂

轨道板脱模后立即进行覆盖养护，当轨道板表面温度与周围环境温差不大于15℃时，方可撤掉覆盖物运至毛坯板存放区存放。

开动电瓶车到出板台位，通过限位装置，使4个液压油缸与存板台支柱对齐。顶起位置为轨道板第2列与第8列预裂缝中心线两侧。

开启液压装置把静置台座轨道板顶起，确保能通过纵向运输通道，并将毛坯板放至横向出板中转支墩。

采用横向运板小车，将横向出板中转支墩上的毛坯板运至毛坯板存放区，采用龙门吊按顺序存放。

毛坯板存放区采用龙门吊配合抓钩式吊具，首先龙门吊将吊具移至毛坯板上方对准后，缓缓落下，人工拉动吊具上的锁紧装置，使吊具处于锁紧状态。4个吊点位置为毛坯板的第3列与第8列承轨台中心线两侧。

将4块垫木按设计位置精确摆放在存板基础上，垫木的纤维与支承受力方向一致。垫木的外形尺寸150×150×150mm，垫木的允许偏差为±2mm。

启动龙门吊，运行至存板地点，小心降落毛坯板，并对准4个存放支点的位置后，将毛坯板小心放置在摆放好的垫木上。根据存板台座设计，每个毛坯板存放基础可存放12块毛坯板。在存板期间，应定期对毛坯板存放台座进行一次检查，检查内容包括：垫木的支承情况、存板基础地基沉降情况、板垛垂直状态的保持（目测）等。如发现异常情况，应及时采取措施。

在每块轨道板上覆盖1层毛毡布（夏季使用），用于提高洒水养护的功效，具体要求有自然养护时，混凝土表面用毛毡布覆盖。养护用水与拌制混凝土用水相同，洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为准。

4.10轨道板打磨、安装扣件

4.10.1翻转轨道板

（1）用龙门吊车配合多功能吊具将毛坯板运送到翻转机上。

（2）启动翻转机，将翻转装置下降到极限位置，并打开锁紧装置。

（3）用龙门吊车将毛坯板放到翻转框架上，打开多功能吊具锁紧装置，并将多功能吊具吊离翻转机。

（4）启动翻转机液压装置，将毛坯板夹紧。

（5）将翻转装置上升到极限位置，并翻转180°。

（6）将翻转装置下降到极限位置后，解开翻转机锁紧装置。

（7）用滚轮运输线将轨道板运送到打磨工位。

4.10.2 轨道板预应力钢筋余头切割

在毛坯板运进打磨工位前，对毛坯板两侧预应力钢筋余头进行切割。切割完成后进入磨床进行打磨。

4.10.3轨道板打磨

4.10.3.1轨道板打磨由数控磨床完成，工作过程需要滚轮运输线、污水处理系统、空气压缩机、稳压器等设备协同运行；打磨轨道板时SPM_平安金融中心项目_施工管理阶段（桩基）_06临时用电专项施工方案_20110401.pdf，污水处理、供水、供电、供气和滚轮运输线等系统应保持正常运转。

4.10.3.2轨道板打磨的主要工作程序

（1）数据输入：将设计单位提交的线路设计资料输入打磨机床计算机控制系统，包括线路几何、轨道几何和轨道板编号等，这些数据经设计单位处理后，成为不可编辑的文件，直接拷贝即可。

（2）固定轨道板：滚轮运输线将轨道板运送到打磨工位，通过磨床6个支点将轨道板调整至无约束状态，并从侧面将轨道板夹紧固定。

（3）生成子程序：通过扫描轨道板的承轨台，计算出板平面相对于加工面的位置，然后将加工面转换到轨道板上，并借助路线控制数据自动生成加工该块轨道板的数控子程序。

（4）轨道板打磨：根据给定值，打磨机的两个刀架将对轨道板进行打磨，直至满足成品板检验标准。

（5）质量检验：打磨完成后，系统将自动扫描轨道板的所有承轨台，并与给定数据比较，合格后，系统将自动分组存储轨道板的最终数据。

（6）标码识别：质量检验合格后，系统将自动用雕刻轴在轨道板上铣出识别号码。轨道板编码共用6个字符，第1位为“＜ ”(左)或“＞”（右），表示轨道板安装位置为左侧或右侧；第2～6位为00001～99999之间的顺序号码，表示轨道板安装地点，编码总是位于轨道板的左侧，以防止轨道板转错方向。为了缩短单块轨道板打磨时间，我场特在磨床外增加刻字机一台DBJ50-107-2010 城市隧道工程施工质量验收，经过测算每块轨道板可以节约2分钟，大大加快了打磨进度，提高了整体功效。

（7）清洗出板：用固定在机床架梁冲洗装置冲洗轨道板。之后，松开夹紧油缸，将轨道板放到滚轮托架线上，运往扣件安装工位。在移动过程中，对轨道板进行一次粗略的干燥。