资源下载简介

海洲储罐施工方案简介：

"海洲储罐施工方案"可能会因具体的工程项目而有所不同，一般来说，它可能包含以下几个主要部分：

1. 项目概述：这部分会介绍海洲储罐的基本信息，如储罐的类型（例如原油储罐、化学品储罐等）、容量、位置、设计标准等。

2. 设计与规划：包括储罐的设计图纸和结构分析，考虑到储罐的稳定性、耐压性和安全性。可能涉及材料选择、几何形状、罐体结构、底部和顶部设计等。

3. 施工准备：包括施工场地的清理、施工设备的准备、人员培训、施工流程规划等。

4. 施工方法：详细描述储罐的建设步骤，如基础打桩、罐体预制、现场组装、防腐蚀处理、内部设备安装等。

5. 质量控制：强调施工过程中的质量控制措施，包括材料检验、施工过程监控、质量检测等。

6. 安全措施：介绍施工过程中的安全规定和应急预案，以保障施工人员和周围环境的安全。

7. 进度计划：制定详细的施工时间表，包括各个阶段的开始和结束日期。

8. 环保与合规：阐述如何遵守环保法规，减少施工对环境的影响，以及处理废弃物的方法。

9. 应急处置：对于可能遇到的施工中可能出现的问题，如天气变化、设备故障等，制定相应的应急处理方案。

以上只是一个基本的框架，具体的施工方案会根据项目的实际情况进行定制。

海洲储罐施工方案部分内容预览：

3.2 五台罐原则上是先施工V602AB,再施工V602AB和V604,但为加快进度，存在部分交叉施工。

4.1.1参加由建设单位组织的四方（设计单位，建设单位，监理单位，施工单位）图纸会审，并做好记录。

4.1.2 编制并报审施工方案，施工前对施工人员进行详细的技术交底。

4.1.3 组织施工人员认真熟悉图纸，施工方案，技术资料《优先数和优先数化整值系列的选用指南 GB/T19764-2005》，安全技术措施。

4.2.1现场平台的铺设

按照施工的要求，在装卸区其端头安装一台卷板机。

4.2.2 样板制作加工

4.2.3胎具制作加工

施工时，需加工制作相应的胎具见下图示：

4.2.4 施工机具的准备

提前将所用的施工机具组织进场，并布置在施工现场合适地点。

5.1 检查验收时,应核对基础施工单位提供的基础检查记录。

5.3 基础表面锥面坡度符合设计规定。基础应设有沉降观测点.

6.1.2为补偿底板焊接收缩，保证焊接尺寸和位置，排板时，应将设

计直径放大 2/1000。

6.1.3底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。

6.2.1壁板按排版图预制，并应符合下列规定：

a．各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm，底圈壁板纵向焊缝与底板环形板焊缝间距不得小于200mm。

b．罐壁开口接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝间距不得小于200mm，与环向焊缝间距不得小于100mm。

c．壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。壁板尺寸的允许偏差应符合下表规定：

6.2.2壁板卷制后，应立置在平台上，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

6.2.3卷制后的钢板堆放应侧放，吊装应注意变形。

贮罐的拱顶由尺寸相同的瓜皮板和中心顶板拼装而成。正式组装前，应先在预制的组装胎架上，将其提前预制好。

6.3.1当瓜皮按规定尺寸下料后，将其置于组装胎架上，找正后，使瓜皮的边缘与胎架紧贴在一起，瓜皮的中央部位，借助千斤顶顶压使其达到要求的弧度，经检查瓜皮板各部与胎架接触良好，整体成型符合要求后，用样板检查弧度是否符合要求，无问题后，按要求焊接。

6.3.2中心顶板，直接预制，方法同上。

7.1.1组装过程中采取临时加固措施，防止大风等自然条件造成贮罐的失稳破坏。

7.1.2贮罐组装前，应将物件的坡口和搭接部位的泥沙及油污等清理干净。

7.1.3拆除吊装卡具时，不应损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑，如有损伤应进行修补。

7.2.1 底板铺设前，先在基础上放好十字中心线，按排版图要求，铺中心条板，再铺设两边中幅板，边铺板边找正，并及时点焊定位。

7.2.2 底板铺好后，在罐底中心条板上划出十字线，十字线与罐基础中心线应重合，并在罐底的中心点打冲出中心标记。以此为圆心，检查底板铺设是否符合要求。如有偏差，应加以调整。

7.3.1壁板安装前以底板上的中心标记为圆心，在底板上，划出贮罐筒体组装圆周线，并沿此圆周线的内侧，每隔1m左右点焊壁板组装定位角钢或槽钢。（安装完毕后拆除，焊点应打磨平整）组装前，应用弧形样板复验其弧度，特别要注意检查接头是否找圆。对弧度不符合要求的，应重新找圆。

7.3.2 根据壁板排版图组装第一带板，可按对称两个位置同方向进行围板，与此同时找圆找正（施焊焊工及时在罐外侧点焊立缝）。

7.3.3 为调节带板松紧度和控制焊接收缩量，在圆周对称位置设两道活口，每道活口两侧，焊两组挂钩。挂钩均应平行，且在同一水平线上，挂钩间距以0.8～1.2m为宜。当带板周长、半径偏差、垂直度和标高及纵缝错边量调整后经检查符合要求后，拉紧挂在活口上的手动葫芦,然后，焊接带板外侧立缝。

7.3.4在组装第二带板前，应先按壁板排版图，在第一、二带板上，划出两带板相对位置组装对中线，以确定第二带板的组装位置。为方便壁板组焊，应安装好临时操作台。第二带板的组装方法和第一带板相同，同样在对称位置留二道立缝活口。当第二带板立缝施焊完后，对其圆度、铅垂度等作检查，符合要求后，即可组对两圈带板间的环缝。

7.3.5为控制上下两圈带板环缝组对时出现错位，组对前，在上下两圈带板对接环缝上，每隔2m，放置一块定位板，通过楔子来找平。

7.4.2拱顶组装时，在轴线对称位置上，宜先组装四块瓜皮板，并调节搭接宽度。

（1）内壁上任意点水平半径允许偏差 ±13mm。

（2）壁板上口水平偏差≯3mm，每块壁板测两处。

（3）周长偏差≯组装圆周线长度的±0.2/1000，每圈壁板测上、下两处。

（4）每圈壁板的垂直度偏差≯高度的3/1000，每块壁板测上、下两处。

（5）壁板的每块板，沿水平方向和垂直方向至少各两处用样板测量内表面的局部凹凸度≯13mm。局部形状偏差沿所测长度逐渐变化，没有明显的凹凸。

8.1.1贮罐施焊前，应有合格的焊接工艺评定。

8.1.2施焊的焊工应持有有效证件上岗。焊接人员必须经过培训后，通过考试取得相应施焊项目的合格证后，方可从事焊接工作，焊工应严格按焊接工艺进行施焊。

8.1.3施焊前，应对焊件的接头质量及焊缝区的处理情况进行检查，焊口表面及附近母材表面的油、漆、垢、锈等清理干净。焊前将坡口两侧20mm范围内的油垢等脏物清除干净。

8.1.4定位焊及固定卡具焊缝的焊接，选用焊接材料及工艺措施与正式焊接要求相同，定位焊点要及时检查。

8.1.5当焊接环境出现下列任一情况时，必需采取有效措施，否则不得施焊。

(1)风速：>10米/秒

(2)相对湿度>90%

8.1.6 不得在焊件表面引弧和试验电流。焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

8.1.7 焊接、清除安装所需用的临时构件时，不准损坏母材，表面伤痕深度≥1mm时要焊补，残留痕迹打磨修整，使其圆滑过渡。

8.3.1 底板施焊时，按下述程序进行：既先焊短缝，再焊长缝，然后焊边缘对接缝（其它的焊缝待罐壁与底板间的T型角焊缝焊完后再焊接），最后，待罐壁与底板间的T型角焊缝焊完后，施焊中幅板间的伸缩缝。其具体程序和方法如下：

a. 底板组装点焊完成后，先施焊边缘的对接缝。施焊时，由罐内向外施焊，接缝外端部宜加引弧板，焊接时，采取隔缝对称施焊法。

b. 底板接缝焊接时，对接焊缝应完全焊透，并使底层垫板与接缝两板紧贴，其缝隙不应大于1mm。

C 待罐壁与底板间的T型角焊缝焊完后，再先施焊中心条板短缝，再焊相邻两侧中幅板短缝，相邻两板短缝焊完后，再焊两板间的对接长缝。短缝施焊时，应将长缝的定位焊错开，用定位板来固定中幅板的长缝。长缝施焊时，焊工应均匀对称分布，由中心开始向外依次分段（每段400～500）倒退焊，当焊至距边缘板300mm时，停止施焊，以此类推，直至所有中幅板焊完。

d 底板的焊接顺序可根据实际情况有所改动，但不能违反焊接规程。

8.4.2当立缝外侧按要求施焊完后（除两道活口外），采取同样方法施焊内侧立缝。施焊前先用气刨和角向磨光机进行清根处理，并检查是否符合规定要求。

为防止立缝焊接变形，在立缝的内侧DB37∕T 5022-2014 温拌沥青混合料施工技术规程，焊两块δ=10mm 的防变形加强板。两道活口，待其它全部立缝施焊完后，方可进行施焊。施焊时，应先割去活口立缝处多余的钢板，其施焊方法与上相同。

8.5.1 组装顶板前，应先按施工图要求将第一带板上边缘的加强角钢圈全部组焊好，组焊按以下程序进行：当加强角钢圈按设计要求位置就位找正后，数名焊工均布罐内施焊加强角钢圈与壁板间的搭接环缝，以同样的焊接方向和速度进行倒退焊。施焊完后，采取同样的方法，在罐外施焊加强角钢圈与罐外侧的搭接环缝。此焊缝施焊完后，最后，由数名焊工均布罐体外，同时以同一施焊方向和施焊速度，分段（每段400mm）倒退施焊加强角钢圈间的对接环缝。

8.5.2 顶板组对完后，用样板对其进行检查，合格后，即可组织焊工进行焊接，施焊时，先施焊罐内侧瓜皮相间的纵向搭接缝。最后，数名焊工均布罐外，以同样施焊方向施焊顶板与加强角钢圈的环向搭接缝。

8.5.3 当顶板内侧所有组对焊缝施焊完后，开始施焊顶板外侧的组对焊缝，施焊时，4名焊工于中央位置，以相同的速度同时由中心向外，以分段（每段400左右）倒退焊的方式，对称施焊瓜皮板间的径向搭接焊缝。此焊缝两遍施焊成型，第二遍的施焊方向与第一遍相反。

8.5.4 瓜皮板组焊完毕后，组焊中心顶板，当中心顶板吊装就位，且检查合格后，点焊定位，然后2名焊工站在相对位置，以同样焊接方向和速度，分段倒退施焊此缝。

8.6.1 当顶板组焊完后，按排版图的定位要求，以组焊第一、二带板的方法，组焊其它带板。当底圈带板与上圈带板组焊完后，检查底圈带板的半径偏差、铅垂度等是否符合规定要求，无问题后，既可点焊底圈带板与壁板间的T型环缝，进行定位。

8.7底圈壁板与底板间T型环缝的焊接

8.7.1 施焊时，数名焊工均布罐内侧，以同样的焊接方向和速度同时进行分段（每段500mm）的倒退焊。当内侧T型环缝第一遍施焊完后，焊工转到罐外侧，以同样方法施焊外侧T型环缝。当外侧T型环缝施焊至规定的高度后，再进入罐内，完成内侧T型环缝的施焊。所有T型环缝施焊完后，应打磨成圆滑过渡。

8.7.2焊前，应将多余的钢板割掉。T型环缝施缝焊完后，再施焊底板未焊接的收缩缝。施焊时DB3309T 89-2022 锚地供油作业气象风险等级.pdf，数名焊工均布以同样焊接方向和焊接速度进行分段（每段500mm）倒退焊。当此收缩缝施焊完后，及时清除罐体上组装时加焊的临时焊件和各种组装支架。