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泵站缺陷处理施工方案简介：

泵站缺陷处理施工方案是一种针对泵站运行过程中出现的设备缺陷或问题，制定的详细、系统的施工步骤和方法。这个方案通常包括以下几个部分：

1. 项目背景与问题分析：首先，会对泵站的运行情况进行全面的分析，明确出现的缺陷类型，如设备老化、磨损、故障等，以及这些缺陷可能引发的问题和影响。

2. 施工目标与计划：明确处理缺陷的目标，比如修复设备、优化运行、提高效率等，并制定具体的施工时间表和里程碑。

3. 施工方案：详细描述如何进行缺陷处理，包括所需材料、设备、工具，以及施工步骤和方法。例如，如果是设备更换，可能需要拆卸旧设备、安装新设备、调试等。

4. 安全措施：强调施工过程中可能存在的风险，并制定相应的安全措施，确保施工人员和设备的安全。

5. 质量控制：设立质量控制标准和方法，确保施工后的设备性能达到预期，避免新的问题出现。

6. 应急预案：考虑到可能出现的突发情况，如施工中设备损坏、天气变化等，制定应急预案。

7. 施工进度与跟踪：设定施工进度计划，并进行定期的跟踪和评估，以确保施工按计划进行。

8. 施工结束后评估：施工结束后，对施工结果进行评估，收集反馈，为以后的工作提供参考。

以上就是泵站缺陷处理施工方案的基本简介，每个步骤都需要根据具体泵站的实际情况进行详细设计。

泵站缺陷处理施工方案部分内容预览：

气孔密集区满补，零碎区点补，水泥浆填补应保证孔内干净湿润，充填密实。最后一道工序满刮时，在混凝土面上不能留下刮痕。

5.2.3 过流面及负压区处理方法

（1）对于深度≥5mm的成片气孔，标定范围凿成四边形或多边形等规形状，凿至坚实混凝土基面，深度不小于5mm，用环氧砂浆修补；

深度小于5mm的成片气孔DB34T 4053-2021 城市旧改造工程共振碎石化技术标准.pdf，磨平后直接用环氧砂浆修补。

（2）单个气孔的处理视其深度或直径大小而定，对于深度或直径小于5mm的，可在平整度满足要求的前提下，将气孔空腔清净湿润，涂刷环氧砂浆，气孔大于5mm的，对气泡部位进行局部凿挖，深至密实混凝土，然后用环氧砂浆填抹。

用环氧砂浆修补的基面应保持干燥。环氧砂浆修补后应保温养护7天。

确定凿除处理范围及深度→切割机规则切割、人工凿除→清理凿除后基面及钢筋表面水泥浆→基面验收→灌注细石混凝土→养护→验收。

对拆模后发现的露筋缺陷，先按照最大范围规则切割后人工凿除，直至密实混凝土。凿坑边缘应凿成斜坡，凿至钢筋底面以下不小于2cm。

清除钢筋表面水泥浆后，清理基面，采用比原浇筑混凝土高一个强度等级的混凝土重新浇筑。

浇灌细石混凝土前，先对基面冲洗、湿润，使其处于饱和面干状态，同时为保证修补新老混凝土的良好结合，在凿除后的基面上采用打入射钉，或者在露出的钢筋上焊接Ф6mm钢筋网片。模板采用新的镜面竹胶板，内部基面及辅助措施验收合格后再支模，上部预留缺口进行混凝土的浇灌。

在现场按照比原浇筑混凝土高一个强度等级进行混凝土拌制，如果凿除深度较大时可在混凝土内掺入抗裂纤维以增加抗裂性。混凝土灌入后强力填塞捣实，内部空间较大时采用Ф30软轴振捣棒插入振捣。

细石混凝土拌制时留取1组试块，作为修补后验收时强度检验的标准。

5.4错台及表面不平整度超标处理

表面错台及不平整度超标缺陷处理的原则是“多磨少补、宁磨不补”，尽量不损坏建筑物表面混凝土的完整性，以确保工程质量。对模板接缝的错台和凹凸不平的凸部超过标准要求较大时，先用切割机配合手钎凿除，凿除过程中预留0.5～1.0cm保护层，后再用手持电动砂轮研磨平整。凹陷部位的填补参照上述蜂窝、麻面的凿除和填补方法。

对于涨模部分，首先采用切割机规则切割出最大处理范围，然后再在切割出的范围内进行1.5×1.5cm网格状切割，便于混凝土的凿除，切割深度按照突出厚度确定，分层切割凿除，每层切割深度控制在2cm左右，防止伤及钢筋并对设计结构面产生破坏，切割凿除至设计混凝土结构面5mm厚度后，采用磨光机打磨至设计结构面。

对于错台部分，采用平顺过度处理，从符合设计要求的表面或缝面较低一侧按1：20的坡度进行打磨，与成型混凝土平顺连接。处理时将突出的混凝土凿除，预留约5mm厚度，磨光机打磨平整处理。凿除凸出混凝土的过程中，凿挖时应掌握好力度，应避免形成深坑，反而需要修补。

对于混凝土表面挂浆部分，直接采用切刀铲除，无法铲除的部分采用磨光机打磨至混凝土结构面。

5.5施工缝缝面渗水及骨料集中夹层处理

对施工缝存在缝面结合不佳及骨料夹层的渗水，外侧填土前，采用三层环氧基液和两层玻璃丝布（三液两布)分层涂刷形成玻璃钢进行封闭，内侧采用钻孔聚氨酯灌浆的方法对缺陷段进行处理。对砂浆夹层先凿除至密实，然后再采用1：1水泥砂浆填补抹平。

水下结构部位的施工缝缺陷，为防止运行期渗水，首先采用钻孔聚氨酯灌浆的方法进行缺陷段处理，混凝土表面结合部用1：1水泥砂浆填补、抹平。

水上结构的施工缝缺陷，将夹层凿除至密实混凝土后，采用1：1水泥砂浆填补，抹平。

选用普通PO42.5硅酸盐水泥、堵漏剂、中粗砂、聚氨酯。材料使用前应按规范要求及标准进行相关性能检测。

（1）外侧有填土的施工缝缺陷

确定缺陷处理范围→切割机规则切割、人工凿除→清理凿除后基面→基面验收→堵漏剂填补至结构面→养护→粘贴“三液两布”→验收→填土。

内侧表面处理：确定缺陷处理范围→切割机规则切割、人工凿除→清理凿除后基面→基面验收→1：1水泥砂浆补至结构面→养护→验收。

内外侧封闭完成后从内侧进行聚氨酯灌浆。

钻孔→通水检查→埋设灌浆嘴→灌浆→可能的补钻及补灌→灌后效果检查→封孔

（2）水下结构施工缝缺陷

确定夹层处理范围→钻孔→通水检查→埋设灌浆嘴→灌浆→可能的补钻及补灌→灌后效果检查→封孔

结构表面处理：确定缺陷处理范围→切割机规则切割、人工凿除→清理凿除后基面→基面验收→1：1水泥砂浆补至结构面→养护→验收。

（3）水上结构施工缝缺陷处理

确定缺陷处理范围→切割机规则切割、人工凿除→清理凿除后基面→基面验收→1：1水泥砂浆补至结构面→养护→验收。

5.5.4.1外侧有填土的墙体施工缝缺陷处理

夹层挡土面部分，先按照最大范围规则切割后人工凿除，直至密实混凝土。凿坑边缘应凿成1:1的斜坡。凿除时如钢筋出露，应凿至钢筋底面以下不小于2cm。

堵漏剂填补前，先对基面湿润，使其处于饱和面干状态。接着，刷一道水灰比为0.4－0.45的水泥浆做粘结剂，再分层填补已经拌制好的堵漏剂。每层厚不超过2cm，用木棒或木锤捣实。各修补层间，用竹刷或钢刷刷毛，以利结合。

堵漏及完全干硬后，清除夹层两侧30cm范围内混凝土表面的灰尘，涂刷环氧树脂，粘贴玻璃丝布，完成“三液两布”的粘贴处理后，待完全固化凝结，并经验收合格后再进行填土。

（2）对内侧表面夹层先凿除至密实，洒水湿润，采用1：1水泥砂浆填补抹平。

钻孔：在施工缝两侧30cm斜向钻孔穿越施工缝，两侧孔距交错布置，每侧孔距60cm，孔径为14mm。钻孔深度为穿过施工缝不小于10cm。

通水检查：采用0.3MPa的水压进行通水检查，对于盲孔在附近重新钻孔。

埋设灌浆嘴：用压力风（水）将孔清理干净，将专用灌浆嘴埋入孔内。灌浆嘴采用自膨胀针头式灌浆嘴。为专业厂家生产的金属灌浆针头，无需自加工以及孔边封堵，并带有止回头，造孔清理完毕后，直接插入橡胶膨胀部分，扳手拧紧自膨胀后即可灌浆。

灌浆：PU止水灌浆材料是一种单组分的低粘度灌浆材料，它具有黏度低、粘结强度高、使用操作方便、柔韧性好、遇水膨胀等特点，通过灌入裂缝达到恢复结构的整体性和止漏的目的。

PU止水灌浆材料主要特点：（1）单液型，无需计量混合。（2）优良的亲水性，可与水反应封堵大压力水。（3）无毒、无污染，对人体无害，可用于饮水工程。（4）灌浆胶与水产生化学反应后，借其缓慢膨胀及持续压力，可将灌浆胶渗透至微细缝隙，达到完全止水的功能。（5）耐化学介质及耐盐水性能优越，可用于海水或污水工程中，确保长期止水。

采用灌浆泵向裂缝内灌注聚氨酯浆材，灌浆压力为0.5MPa，灌浆过程中，当浆液溢出临近灌浆孔时封闭该出浆孔，灌浆至规定压力并稳压5min且进浆量趋于零时，即可结束该孔的灌浆。

灌后效果检查：灌浆结束后采用0.3Mpa压力水进行效果检查，当发现有渗水点时还需补钻及补灌，直至缝面干燥不出现渗水。

5.5.4.2水下结构墙体施工缝缺陷处理

首先进行钻孔注水及灌浆，施工方法及工艺流程方法同上述钻孔灌浆方法，灌浆结束并经检验合格后，进行两侧缝面的修补，修补方法及工艺流程同上述内侧面处理方法。

5.5.4.3水上结构墙体施工缝缺陷处理

将缺陷处规则切割并凿除至密实混凝土，清理干净并湿润后，采用1：1水泥砂浆填补。

施工方法及工艺流程方法同上述方法。

在EL14.75m高程，主站身与安装间地下室结构混凝土之间设有2cm厚的沉降缝，填充聚乙烯闭孔泡沫板，由于顶板施工时沉降缝安装的聚乙烯闭孔泡沫板被振捣砂浆挤入其与先浇块间的缝隙，造成闭孔泡沫板向后浇块偏移1.5cm，沉降缝上下不对应。

为保证施工质量，确保沉降缝的作用得到充分发挥，项目部进一步对该部位情况进行了探测，采用铁锤及钎子对错位部位的多余砂浆凿除，以检查缺陷情况。

5.6.3缺陷情况及原因分析

人工将错位部位的砂浆凿除后，发现侧墙上的沉降缝填充物位置准确，顶板上沉降缝填充物向南偏位1.5cm，深度20cm。

造成聚乙烯闭孔泡沫板偏位的原因是：主站身为先浇筑一侧，浇筑完成后，贴聚乙烯闭孔泡沫板，后再浇筑安装间一侧，在浇筑安装间过程中，砂浆绕过泡沫板底部与模板之间的缝隙挤入到主站身一侧，将聚乙烯闭孔泡沫板推向了安装间一侧。

用铁锤及钢钎将中间多余的砂浆剔除干净，将聚乙烯闭孔泡沫板恢复原位。将安装间侧混凝土表面清理干净，涂刷界面剂，用1：1砂浆在安装间一侧填充密实，底面抹平，养护7天。

5.7外观缺陷处理验收标准

蜂窝、麻面、孔洞、错台等缺陷处理验收依据，以表面平整度测量、外观质量评价进行检查；

露筋处理以无损检测保护层厚度为准。

用砂浆或细石混凝土处理的部位，每天拌制的砂浆或混凝土取样频次满足设计和规范要求。

灌浆质量检查用超声波无损检测，纵波速控制不低于4000m/sSL 391.8-2007 有机分析样品前处理方法 第8部分：酸碱分配净化法.pdf，灌浆以防渗为目的的还需进行压水检测。

6混凝土裂缝部位施工情况及裂缝监测

6.1出现裂缝部位的结构特征

下游外墙随主站身分为南北两段，南侧块长度28.1m，北侧块长度28.3m，南北分缝处设置2cm沉降缝，墙体厚度80cm，混凝土标号C25W6F50。

出现裂缝的部位集中在EL16.00m高程施工缝至EL19.45m高程墙顶之间，裂缝在孔洞周边周边及梁底部位开展。

6.1.2 出水流道墩墙及顶板

出水流道采用虹吸式，采用空箱隔墙基础。出水流道水平投影长24.00m，驼峰底板上表面高程为EL18.20m，顶板下表面高程为EL20.60m。流道出口底板高程为EL11.55mGBT 39674-2020 电力软交换系统测试规范.pdf，出口高度为3.70m，宽度为8.00m，混凝土标号C25W6F100。

流道顶板结构复杂，厚度沿轴线渐变，顶拱最薄处60cm，出口最厚处125cm，在驼峰顶板最高处中间设置直径60cm真空阀预留孔；流道间墩墙混凝土厚度为：驼峰至上游出口部分墩墙最薄处100cm，最厚处240cm，驼峰至下游机墩部分墩墙内设置浆砌石填充芯墙，最薄处混凝土厚度80cm。