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某特大桥T构转体施工方案简介：

T构（Truss Girder）转体施工，是桥梁建设中常用的一种大型桥梁施工技术，特别是在大跨径桥梁建设中，如特大桥。这种施工方法主要用于解决长跨度桥梁施工中吊装设备的限制，尤其是对于不能或不宜采用常规吊装法的桥梁。

T构转体施工的简介如下：

1. 原理：T构是梁体的一种，其主要由主梁和两个或多个斜拉索组成，类似字母"T"的形状。施工时，先在桥墩上预制T构，然后在地面或水中将其分段拼装，形成一个整体，再利用旋转设备将其旋转到桥墩上方，与桥墩对准后合龙。

2. 施工流程：首先，将T构在地面预制，然后在预制区安装旋转设备。当预制完成并达到设计强度后，通过液压系统控制旋转设备缓慢旋转，同时在旋转过程中进行桥梁的逐段吊装和对接。旋转到位后，通过精确的测量和调整，使T构与桥墩精确对齐，完成转体。

3. 优点：T构转体施工可以减少高空作业，降低施工风险，减少对周边环境的影响，同时节省大量的吊装设备和劳动力。

4. 注意点：T构转体施工需要严格控制施工精度，包括T构的精确预制、旋转过程中的姿态控制、对接缝的处理等，以确保桥梁的安全和稳定。

总的来说，T构转体施工是一种高精尖的桥梁建设技术，适用于大型特大桥的建设，能够大幅度提高桥梁建设的效率和质量。

某特大桥T构转体施工方案部分内容预览：

③钻杆刚度不够、钻杆弯曲接头不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷等。

④在软地层中钻进过快，水头压力差小。

①安装钻机时地基基础密实稳固，使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。

②在有倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进。

③钻杆、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况某地质灾害治理施工组织设计-secret，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。缩孔、偏孔严重时回填砂粘土重钻。

钻进时强提强扭、钻杆接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使铁件等杂物掉入孔内。

小铁件可用电磁铁打捞，钻头的打捞应视具体情况而定，主要有采用打捞叉、打捞勾、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。

在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还必须注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等。

(4)水下混凝土灌注时导管进水

主要原因有：首批混凝土储量不足或导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入，此时，将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机或抓斗清除，重新灌注。

灌注过程中，混凝土在导管中下不去称为卡管。

初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如塌落度过小、流动性差、粗骨料过大、拌和物不均匀产生离析、导管接缝处漏水、大雨中运送混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞。

机械发生故障和其它原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时初凝间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。预防措施：准备备用机械、掺入缓凝剂、选好配合比、改善混凝土的性能。

处理办法：应视卡管的具体情况、位置选择拔管、吸碴重灌或拔管、待其具有一定强度后重钻等方法及时果断地进行处理。

导管无法拔出称为埋管，其原因是导管埋入混凝土过深，应及时采取措施提升导管，控制埋深。

(7)水下混凝土灌注时塌孔

发生塌孔后，应查明原因采取相应措施，如保持或加大水头，排除振动等防止继续塌孔，然后用吸泥机吸除孔中砾土，如恢复正常灌注，如塌孔不停止、塌孔部位较深，宜将导管和钢筋笼拔出，保存孔位回填粘土重钻。

a.钢筋笼可以拔出时的处理

①停止灌注混凝土，拔出钢筋笼原位重钻

当发现浮笼而混凝土灌注时间不长尚未初凝时情况下钢筋笼可以从桩孔混凝土中拔出来时，应立即停止灌注混凝土，尽快拔出钢筋笼，并用高压水冲洗、扰动混凝土，原位重钻、清孔，下钢筋笼、重新灌注水下混凝土。

②继续灌注混凝土，使用钢筋笼继续上浮，边浮边割，然后原位重钻

当发现浮笼，而现有设备又拔不出钢筋笼，若停止混凝土灌注，会在桩孔中残留空钢筋笼，处理难度很大。应一边继续灌注混凝土，并加快灌注速度，一边向上拔钢筋笼，使钢筋笼继续上浮，边浮边割，然后，原位重钻，清孔，下钢筋笼，重新灌注水下混凝土。

b. 钢筋笼不能拔出时的处理

①继续将桩身混凝土灌注至孔口，待混凝土达到一定强度后，原位重钻。

②在桩孔孔壁较为稳定，孔径较大，断桩位置离地面较近，并且有潜水人员和水下切割设备。发现浮笼后可考虑停止灌注混凝土，采取水下切割空钢筋笼，原位重钻重灌。

③当桩位处地质条件较好，且无渗水，桩较短。也可考虑停止灌注混凝土。采取抽干孔内泥浆，对孔壁进行防护后按接桩处理或切割空钢筋笼原位重钻重灌。

6.4.2.1承台施工工艺见“承台施工工艺框图”。

6.4.2.2施工方法

桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。

采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。

(2)凿除桩头、桩基检测

破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。

桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。

承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。

承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位

混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。

混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。

6.4.2.3大体积混凝土的测温布置

测温点布置：砼测温孔按直径不大于25mm的原则布设。采用PVC管材，埋入承台顶部中间1#、2#孔在砼内的深度为150cm，外露5cm，距墩柱边缘尺寸为10cm左右；承台周边的3#、4#、5#、6#孔在砼的深度为100cm，外露5cm,距承台边缘60cm。测温仪在孔内应不少于3分钟进行读数,每隔一小时一次，直至混凝土温度不再上升。

6.4.2.4基坑回填

砼达到设计强度后进行基坑回填，基坑内要把坑内杂物清理干净，并抽出高架承台坑内的积水，具备回填砾石砂的条件；回填施工前会同监理单位对基础进行验收，验收合格后方可进行施工。承台采用素土回填，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度10～20cm，用3TA55冲击夯夯实。

在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。

T构转体梁采用圆端形实体墩墩身较低，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，混凝土通过泵送入模或吊装入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。

模板制作：模板采用大块整体钢模，选用大于6mm厚钢板面板。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。

模板加固应经过受力检算，加劲肋采用型钢。实体墩身施工，模板框架采用14＃槽钢，加劲肋采用50mm等边角钢加固。

模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。

要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注砼。

在砼灌注过程中应指定专人加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。

6.4.3.2钢筋施工

桥梁墩身钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。

钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，因此侧模安装可采用的塑料垫块或钢筋骨架外侧绑扎特殊造型的同级砼垫块。以增加混凝土表面的美观性。

JG∕T 140-2005 未增塑聚乙烯(PVC-U)塑料窗6.4.3.3混凝土浇注

(1)混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。

(2)砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，串筒出口距砼表面1.5m左右。防止砼离析。

(3)浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。

(4)浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持5～10cm的间距，插下下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。

(5)砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度JBJ 6-1996 机械工厂电力设计规范，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。

(6)混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。

(7)浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。