资源下载简介

大桥施工组织设计定稿简介：

大桥施工组织设计是桥梁工程建设的重要组成部分，它定稿后通常会包含以下几个方面的内容：

1. 项目概述：这部分会详细介绍大桥的基本信息，如名称、位置、跨度、设计标准、建设规模等，以及项目的整体目标和预期工期。

2. 施工组织：设计会详细规划施工流程，包括施工方法、施工设备的选择、施工队伍的组织、施工进度安排等，以确保工程的有序进行。

3. 工程地质与水文：施工前对地质和水文条件的详细分析，以确定施工的技术措施和安全措施。

4. 结构设计与施工技术：包括桥梁的结构形式、材料选择、施工工艺等，以及可能遇到的技术难题和解决方案。

5. 安全与质量管理：设计中会强调施工安全，包括施工安全制度、应急预案等，同时也会有质量控制措施，保证工程的优质完成。

6. 环境保护与文明施工：考虑到工程对环境的影响，设计会包含环保措施，如噪音控制、废弃物处理等，以及文明施工的要求。

7. 成本预算与进度计划：详细的工程预算和施工进度计划，以确保工程在预算和时间内完成。

大桥施工组织设计定稿是指导整个施工过程的重要文件，它将对施工效率、质量和安全产生深远影响。

大桥施工组织设计定稿部分内容预览：

4.5.1 施工技术方案

本段施工的后张法预应力混凝土简支箱梁，计划采用搭设满堂支架作箱梁底板支撑系统，原位现浇法施工工艺，底板、腹板与顶板一次性浇筑成型。一个工作面计划投入一整套侧模、一套内模、2套底模， 3孔支架。施工顺序计划从0＃台～14＃台开始施工，按序向大里程方向施工。首孔浇砼养护，第二孔绑扎钢筋,第三孔堆载预压,第四孔前期准备循环渐进，确保预压材料能按序向下孔传递。主要方案为：

承台基坑回填时，特别在地表40cm以内，必须选用毛碴和三七灰土分层填筑，小型平板振动夯逐层夯实，条件允许时，可采用振动压路机分层压实。对泥浆池处理除采用毛碴处理，必要时采取片石回填，以确保地其承载力达到设计要求。

支架底部满铺方木深圳港盐田东港区#3、#4纳泥塘地基处理工程（一标段）地基处理工程施工组织设计（投标文件），采用碗扣式支架满堂搭设，作为底模支撑系统；支架上托安设纵横方木作为龙骨，支撑底模。

底模采用高强木胶板，侧模采用大块定型组合钢模板。箱梁内模采用组合模板，上下左右用钢管脚手架作支撑。内、外模均利用汽车吊吊装，人工配合铺设、安装。

钢筋在加工厂统一制作，汽车吊吊入模内，现场绑扎、焊接成型。

混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运输至现场，混凝土输送泵车送混凝土入模，分层浇筑、振捣密实。

预应力钢束张拉采用控制力与伸长值双控张拉，张拉后及时孔道压浆与封锚。孔道压浆采用真空压浆工艺。

4.5.2 主要施工工艺及方法

4.5.2.1 施工工艺流程

见《碗扣型满堂支架现浇箱梁施工工艺流程图》图4.5.2.1。

4.5.2.2 基础处理

4.5.2.3 搭设支架

满堂支架布置示意图见《32米现浇简支箱梁支架纵向及横向布置图》图4.5.2.3。

箱梁底部8.3米(底板与腹板等截面部分)：立杆按纵向步距60cm、横向步距60cm，水平横杆高120cm设置。

箱梁翼缘板部：立杆纵向步距60cm、横向步距90cm，水平横杆120cm设置。

在箱梁水平投影范围内，基底上铺设两层方木，底层按横桥向满铺15×15cm方木，顶层按纵桥向通长铺设15×15cm方木，顶层方木的间距与其上的支架间距相对应。在碗扣支架上下方设置可调节上下托，下托直接座于15×15cm方木上，上托顶紧方木(龙骨)，使托与方木全面接触并抵死，如有空隙，用木楔楔紧。为保证碗扣支架顶部稳定性，碗扣支架立杆上部自由高度不能大于60cm，超出必须增加一步横杆，严格按设计横纵距离布设。

碗扣架搭设时，必须保证纵、横成线，做到横平竖直。纵横向杆件要用扣碗扣紧，不移动，形成牢固的纵、横、竖三维网架。为加强支架整体稳定性，按桥轴线纵横方向设置φ48剪刀撑，剪刀撑左右上下连通，横向剪刀撑沿纵向每5米一道，纵向剪刀撑设置5道，其中外侧两道，腹板梁正下两道，腹板梁中心线一道。

支架搭设宽度要超出梁顶设计宽度两侧各0.5—1.5m作为施工工作平台，平台具体宽度应根据征地宽度及现场情况做相应调整。

4.5.2.4 支架预压试验

考虑梁体自重、地面下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素影响，需对支架进行预压。为减少对箱梁底模板的损伤，准备在支架搭设完成并铺设完方木、楞木，未铺底模前即对支架进行预压，预压采用在支架顶面堆码砂袋的方式，砂袋的重量须达到施工荷载的1.2倍，用吊车吊装，荷载分布与箱梁施工荷载分布相同。

碗扣型满堂支架现浇箱梁施工工艺流程图书 图4.5.2.1

测点布设：每跨纵桥向设5个断面(约间隔5m设1个)，每个断面设10个测点，上下各5个，上部5个测点分别设在两侧翼缘板各1个、两腹板处各1个，梁中心线底板处1个；下5个测点分别设在对应上5个的水平投影位置左右，并且在枕木上。对各测量点进行编号，以便预压时进行对比观测，控制模板立模标高。

按加载前、加载20%、加载50％荷载、加载100％荷载、加载120％荷载，加载完毕后规定每天观测两次，早晚各一次，并做好沉降观测记录，以备支架预设预拱度时计算所用。沉降观测应选择每天的气温较低时，大致时间为早上8：00下午5：00左右。支架的预压时间无严格要求，一般以全部加载完毕后连续两天的沉降不大于2mm即可说明支架沉降已稳定。

卸载按照荷载的100%、荷载的50%、卸载后进行观测。

预压结束后算出支架的非弹性变形、基础沉降变形及弹性变形值，用以计算模板标高调整时的预留值。预应力混凝土简支箱梁根据跨度、混凝土收缩徐变以及预计二期荷载等因素，确定需预设反拱的数值，必须严格按计算好的数据控制好各部支架的标高，确保预拱度符合要求。

4.5.2.5 支座安装

支座统一采用CKPZ盆式橡胶支座，每片梁设4个支座，分别是固定支座、纵向活动支座、横向活动支座和多向项活动支座，严格按照设计要求，仔细研读图纸，分清支座型号、位置、方向，一次安装到位。

支座在工厂组装时应仔细调平，对中上、下支座板，并用连接板将支座连接成整体。

支座安装与底模安装同时进行。支座安装前应检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座板连接螺栓。

支座安装前凿毛支承垫石表面，清除锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面侵湿。

仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆。采用重力灌浆方式灌浆。

灌浆材料终凝后，拆除模板及钢契块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢契块抽出的空隙，拧紧下支座板锚栓。

待灌注梁体混凝土后，及时拆除上、下支座板连接钢板，并焊接防梁移挡块，现浇梁钢筋绑扎前要注意预埋防梁移焊接钢板。

4.5.2.6 模板安装

侧模→底模 (绑扎底、腹板钢筋)→内模(绑顶板钢筋) →端模→翼缘板顶侧模。

腹板两侧外模根据设计箱梁的截面形式采用定型钢模板，依据跨径沿纵向组装而成，组装前须预拼合格。正式拼装前，在地面时就除锈干净，模板漆涂刷好。采用汽车吊吊装时要轻安轻放，认真调整接缝，每节背面连接螺栓紧固，定型钢模板接缝处设置单面胶，避免漏浆。定型钢模板直接坐于上托内的15×15cm方木上，如果高度不平整时，采用垫木板和木楔垫平，并挤实。

安装侧模就位后，开始安装底模，底模采用18mm的高强木胶板。底模直接放在15×15cm方木上，横桥向铺设，作为横向龙骨，间距与支架相同；在横向龙骨上面铺设纵向10×10cm方木，作为纵向龙骨，间距为20cm。底模铺在纵向龙骨之上。底模两侧边缘要平稳地坐落在侧模预留的支撑角钢上，其它部位均完整的铺在其下面的龙骨上，保证接触充分无空隙，如有空隙必须采用木板或木楔塞牢。调整底模标高达合格，用小钉将底模固定在龙骨上，防止底模移动。

当底模就位后，在其每节定型钢模板的上下方设置两根Φ16对拉螺栓，间距不大于1.2米，使其与底模胶合板连接成一体，形成配套外模体系。

外模完成后，在两端准确放出支座及防落梁预埋钢板位置线，并采取可靠的稳固措施，确保安装位置准确。

待外模安装检查完成后，清理模板表面上的污物，如模板漆有脱落现象，及时补刷，涂刷后在后道工序施工中要采取措施予以保护。

内模吊入孔后，分节拼装，连成整体后，在框架内部用碗扣件搭设支撑，防止框架受力变形。

防内模上浮措施：在浇筑混凝土前，沿箱梁底泄水孔纵向中心线，在内模底架上铺设两根[16槽钢，在横向龙骨下面也同样设两根槽钢通过螺杆穿过泄水孔，将内模与底部龙骨连结起来，以防止内模在浇筑混凝土时上浮。

4.5.2.7 钢筋加工与安装

普通钢筋加工时应注意的问题：钢筋的试验，不合格的材料严禁使用；钢筋严格按设计图纸并结合实际下料；钢筋焊接质量要符合设计及施工规范规定的要求，焊接质量不合格的材料禁止使用；钢筋按图加工成平面和立体骨架，骨架加工时要实地放样并试加工，符合规范要求规定后方可成批下料加工。

待底模、预压调整完成后并经过监理工程师验收合格，才能进行底板、腹板钢筋绑扎。

钢筋直接在底模上绑扎，在钢筋绑扎之前，先在底模上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的位置和稳定性。

首先，依据设计图纸尺寸布设横向与纵向钢筋，然后进行绑扎、垫设底层垫块（垫块采用同强度砼垫块，且保证垫块数量不少于4个/m2），并加以固定。然后布设腹板上层主筋，接着布设腹板箍筋，腹板梁箍筋要求每2m与主筋焊接在一体，形成骨架体系。接着穿设腹板底层主筋、穿设腹板外侧腰筋并绑扎，垫设腹板垫块。

所有纵向钢筋均采用闪光对焊，焊接质量满足设计和规范要求。

纵向钢筋的接头位置：为了提高质量要求DB13(J)／T 8359-2020标准下载，纵向钢筋的焊接接头在纵向方向上应分为四个断面，即每个断面接头数量不超过25%。

钢筋下料要求：钢材进场后须进行原材料复试，合格后方可使用,按设计图纸及施工规范加工钢筋,各种型号的钢筋应分类码放整齐，钢筋加工要求见下表：

钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。除设计的特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直。

箍筋的未端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。箍筋的接头(弯钩迭合处)、在梁中应沿纵向方向交叉布置。

绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。绑扎腹板钢筋时应按设计要求埋设有关的预埋件，预埋件不得遗漏、错位。在腹板和底板处分别预留通风孔和泄水孔，通风孔采用10cm塑料管，泄水孔采用16cm塑料管，塑料管用限位筋固定，并在孔周设置螺旋筋以加强。

.分层测量、画线、绑扎，加焊钢束的定位筋。普通钢筋绑扎成骨架后，根据各预应力钢束的座标和曲线要素，首先在骨架的箍筋上测量划线QX／T 122-2011标准下载，并点焊定位筋，然后在定位筋上绑扎钢束的导向筋。

钢筋绑扎允许偏差见下表：