资源下载简介
严格规范施工工艺监控专项机制简介：
严格规范施工工艺监控专项机制部分内容预览：
正洞单线采用轨行门架式凿岩台车配合气腿式风动凿岩机钻孔，毫秒雷管微差引爆，光面爆破。
装药需要分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行,雷管要＂对号入座＂,所有炮眼均以炮泥堵塞,堵塞长度不小于20cm。
发现瞎炮，应首先查明原因。如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可，但此时的接头应尽量靠近炮眼。如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎跑，则应按《铁路隧道安全技术规则》有关规定处理。
严格控制欠挖，如欠挖较少，则采用人工清除。
如出现瞎炮等严重的欠挖GB／T 18244-2022 建筑防水材料老化试验方法.pdf，则采用补炮等进行欠挖处理。
2.1.开挖作业必须保证安全。采用钻爆法开挖时以减少对围岩的扰动，开挖面及未衬砌地段应随时检查，险情应随时处理。开挖工作面与衬砌之间的距离应在确保施工安全并力求减少施工干扰的原则下合理选定。
2.2.开挖不得危及衬砌，初期支护及施工安全。
2.3.施工中应做好量测、地质核对和描述，并根据实际情况提出变更意见，修改开挖方法和参数。
2.4.隧道允许施工误差宜为±5cm。
2.5.当两相对开挖面接近贯通时，两端施工应加强联系，统一指挥。当开挖工作面间的距离剩下10～15m时，应从一端开挖贯通。
2.6.炮眼的深度和角度应符合设计。掏槽眼眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm，辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于10cm,周边眼眼口位置误差不得大于5cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线15cm；当开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度，使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。
2.7.钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查并做好记录，对不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药。
2.8.装药前应将炮眼内的泥浆、岩屑清除干净。所有装药的炮眼应堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不宜小于20cm。采用预裂爆破时，应从药包顶端堵塞，不得堵塞眼口。
2.9.爆破作业时所有人员应撤至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点。
周边轮廓基本符合设计要求，岩石壁面平整，无欠挖,超挖量(平均线性超挖)应控制在10cm（眼深3m时），洞室壁面起伏在15cm以内。
隧道开挖采用光面预裂爆破。硬岩的炮眼残留率大于80％以上，中硬岩大于60%以上。
3.3.对围岩的破坏程度
爆破后，在保留的半壁面上无粉碎和明显新生裂隙，对围岩破坏轻微;爆破后，大的危石、浮石较少。
3.4.炮眼利用率应大于90%。
第2章、初期支护作业指导书
1.粗骨料应选用坚硬耐久的碎石、卵石，或两者的混合体，当使用碱性速凝剂时，不得使用活性二氧化硅的石料。喷射混凝土的石子粒径不易大于16mm。喷射钢纤维混凝土的石子粒径不易大于10mm。
2.全长粘结型锚杆砂浆宜采用中细砂，粒径不易大于3mm。
3.喷射混凝土的骨料级配宜采用连续级配。
水泥：采用32.5#普通硅酸盐水泥。有抗腐要求时，按设计要求使用附加剂或特种水泥。
混凝土外加剂减水率、凝结时间差、抗压强度符合《混凝土外加剂》（GB8076），《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）等现行国家标准和其他有关环保的规定。速凝剂应根据水泥品种、水灰比等，通过不同掺量的混凝土试验选用最佳掺量。使用前应作速凝效果试验，要求初凝不应大于5min，终凝不应大于10min.
2.喷射混凝土施工工艺及注意事项
喷砼的准备和喷射过程应注意以下问题：
喷混凝土前，检查隧道净空，清除开挖面的松动岩块及拱脚于墙角处的岩屑等杂物，然后用高压水（风）冲洗受喷断面，清除粉尘、杂物，在软弱围岩中喷射混凝土前，应使用高压风吹净受喷面，严禁用水冲洗，施喷时应控制用水量，防止用水量过多而潮解和软化围岩；如有较大凹洼时，先按规范要求填平，但不得回填异物，保证初期支护与岩面密贴。在拱墙部位埋设喷射砼厚度标志。
喷射作业分段、分片、分层，由下而上，依次进行；一次喷射混凝土的最大厚度，拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm；分层喷射混凝土，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行；喷射作业紧跟开挖面时，混凝土终凝到下一循爆破作业时间不应小于3小时。
喷砼紧跟开挖工作面，并在开挖后12小时内喷射完毕。钢筋网、钢架与岩面的间隙必须喷射砼填充密实，自下而上对称进行，先喷钢架与围岩间隙，后喷钢架之间，钢架应有不小于４cm保护层。
3.1.平均厚度大于设计厚度；检查点数的60%及以上大于设计厚度；最小厚度不得小于设计厚度的1/2，且不小于3cm。
3.2.喷射混凝土的强度必须符合设计要求。
3.3.喷射混凝土表面平顺，无裂缝及掉渣现象，锚杆头及钢筋无外露。
2.施工工艺及注意事项
在二次衬砌背后环向采用ф50透水盲沟，设置间距10m，施工时根据地下水出露情况进行调整；纵向在洞内两侧侧沟泄水孔标高处设贯通的ф80透水盲沟，该盲沟需与环向盲沟及泄水孔连通，施工时注意不要堵塞盲沟。施工缝采用遇水膨胀橡胶止水带，设置间距按6～10m，加强型复合衬砌段施工缝采用钢片止水带。
一般衬砌地段施工缝、沉降缝中设计有遇水膨胀橡胶止水带，在抗水压衬砌地段施工逢设置钢片止水带。止水带施工时，为保证止水带安设位置正确，当衬砌台车就位后，安装挡头模板时，将止水带夹在接头模板中，一半伸入将要衬砌的混凝土内，另一半留在外面，使其伸入到下一组衬砌混凝土内，在浇筑混凝土施工时，为保证止水带能夹在混凝土中间，在浇筑过程中，安排专人随时对止水带位置进行检查、校正。
铺设工艺：防水板剪裁下料→洞外焊接→接缝检查→铺设台架就位→在台架上设顶铺气囊→在台架上纵向铺设铁丝→将防水板铺设在台架上→升起支撑架→气囊充气→悬承铁丝→相邻循环接缝焊接→降下支撑架→放气并取出气囊→铺设质量检查。防水板施工工艺流程见下图
防水板洞外下料及焊接防水板按环向进行铺设。根据设计断面尺寸、规范规定的搭接尺寸及一个循环的衬砌长度来确定防水板的下料尺寸和纵向搭接块数；将剪裁好的防水板平铺，按规范要求搭接，再焊成一个循环所需要的防水板；对焊接好的防水板抽样检查，合格后将一个循环的防水板卷成筒状待用。
将防水板铺设台架移至作业地段就位；
沿隧道拱顶中心线纵向铺设尚未充气的圆柱形气囊；
在支撑架上纵向铺设悬承用的φ6圆钢拉丝和8#铁丝；
将一个循环长度卷成筒状的防水板置于支架中央，放开防水板使之自由垂落在支撑架两侧，无纺布与防水板密切叠合后，整体铺设；
旋转丝杆将支撑架升起，使防水板尽量紧贴锚喷壁面；
卸掉上一循环固定悬承拉丝的膨胀螺丝，将上一循环的拉丝露头与本循环的悬承拉丝逐根相连，张拉铁丝将防水板与壁面贴紧，之后将悬承拉丝的另一端固定在临时膨胀螺栓上见图。
悬承顺序为先拱后墙、由上而下进行，考虑到拱部受力较大及悬承拉丝有一定的弹性变形，拱顶及两侧拱脚各设置2道φ6圆钢悬承；
相邻循环防水板之间的搭接缝，采用15cm宽的三合板置于锚喷面与前一组防水板端头作为焊接平面，边焊边沿环向移动三合板，焊接完成后撤出三合板；
旋转丝杆下降支撑架，放掉气囊中的空气，取出气囊。本循环防水板铺设即告铺完。
防水板按设计厂家及设计要求铺设，使防水板起到应有的作用；
铺设防水板的地段距开挖工作面大于30m；
防水板的接头处应擦净，防水板的接头处不得有气泡、皱褶及空隙，接头处应牢固，强度应不小于同质材料。
浇注衬砌砼时，不得损坏防水板；
防水板铺设坚持宁松勿紧。
2.3.带状透水盲沟施工
带状透水盲沟流速大、安装方便，能适用各种地质条件下水的排水条件。施工时根据地下水的发育情况，可适当增加带状透水盲沟的数量。以保证隧道在运营期间地下水变化及时排出，减小水压。
3.1.铺设防水板的基面应坚实、平整、圆顺，无漏水现象；阴阳角处应作成圆弧形。
3.2.防水板焊缝无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象。
3.3.防水板的铺设应固定牢固，不得有绷紧和破损现象。
第4章、二次衬砌作业指导书
砂：采用硬质洁净的中粗砂，细度模度大于2.5，含泥量小于3％。
碎石：采用坚硬耐久的碎石，级配良好，压碎指标大于18。做好碱骨料反应试验，防止碱骨料对混凝土质量的影响。
水泥：采用32.5#普通硅酸盐水泥。有抗腐要求时深圳市建筑基桩检测规程SJG09-2020.pdf，按设计要求使用附加剂或特种水泥。
混凝土外加剂减水率、凝结时间差、抗压强度符合《混凝土外加剂》（GB8076），《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）等现行国家标准和其他有关环保的规定。
2.二次衬砌施工工艺及注意事项
安建质[2020]16号关于推荐混凝土浇筑工艺流程指导意见的通知.pdf二次衬砌工艺流程如下：
测量放线→防水层作业台架就位→净空检查→铺设防水板→钢筋制安→铺设台车轨道→模板台车就位→涂刷脱模剂→调整并锁定→安装止水条及端模→混凝土入模→振捣→养生→脱模→养生。
衬砌作业的基本要求是除应满足设计的厚度和强度并确保拱部密实，对抗腐蚀和抗渗要求较高的衬砌，注意按设计或规范要求使用相应的附加剂。还应作好以下工作：